一种活性炭自动挤压成型系统及活性炭自动挤压成型工艺

技术领域

本发明涉及活性炭挤压成型技术领域，具体的说是一种活性炭自动挤压成型系统及活性炭自动挤压成型工艺。

背景技术

活性炭是指将有机原料在隔绝空气的条件下加热，以减少非碳成分并与气体发生反应，使活性炭表面被侵蚀，从而产生微孔发达结构；活性炭现在主要作为固体吸附剂，广泛地运用在化工、医药和环境等方面，用于吸附沸点及临界温度较高的物质及分子量较大的有机物；活性炭生产成品外形大致分为：颗粒、柱状和粉状等。

而柱状活性炭材料的生产工艺中需要将预先处理的原材料倒入成型机内，并且通过成型机内的压辊与模孔板将原材料挤压成炭条；而平模碾压造粒机是属于活性炭成型机的一种，平模碾压造粒机以机械的圆周运动为基础，电机为动力，使压辊自转并在摩檫力的作用下，压辊与原材料之间产生温度，原材料经高温糊化在压辊的挤压作用下从模孔中排出，并通过切刀控制柱状活性炭的长度，最后沿着料盘表面送出机外。

中小型工厂中平模碾压造粒机采用压辊与模孔板相配合挤压出柱状活性炭材料，工作效率高，且在密封的空间内运转工作，减少有刺激性气体的溢出，有利于工作人员的身体健康，但是喂入平模碾压造粒机内的原材料不一定均匀分配在模孔板的各个位置，造成各个模孔的工作状态不一致，可能造成有些模孔被堵塞，造成柱状活性炭难以挤出，从而影响着柱状活性炭成型的质量，同时模孔在加工原材料的过程中会被堵塞，并且每次结束后，需要将平模碾压造粒机打开，将模孔内的堵塞材料取出并加工成柱状活性炭成品，减缓柱状活性炭成型的效率。

鉴于此，本发明提出一种活性炭自动挤压成型系统及活性炭自动挤压成型工艺，解决了上述问题。

发明内容

为了弥补现有技术的不足，解决中小型工厂中模孔板表面上的原材料分布不均匀，导致影响柱状活性炭成型的质量，同时防止模孔在压辊挤压原材料时被堵塞，而影响平模碾压造粒机工作效率的问题；本发明提出了一种活性炭自动挤压成型系统及活性炭自动挤压成型工艺。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种活性炭自动挤压成型系统，该系统包括平模碾压造粒机，所述平模碾压造粒机包括机体、进料口和出料口，进料口安装于机体上端且出料口安装于机体侧壁上，所述机体内部安装有加工单元和疏通单元，所述疏通单元用以清理机体内堵塞的模孔，所述加工单元包括：

驱动轴；

固定块，所述固定块安装于驱动轴上端部；

压辊，所述压辊安装于固定块两侧，用以驱动按压活性炭材料成柱状；

活动板，所述活动板安装于均匀分布的压辊之间，且与所述固定块表面相固连；

铺平耙，所述铺平耙固连在活动板底部上，用以推平活性炭材料；

模孔板，所述模孔板安装于活动板底部，且所述模孔板底部与机体表面固连；

切刀，所述切刀安装于模孔板底部，用以切断柱状的活性炭材料；

优选的，所述模孔板内壁表面设置为倾斜面，所述活动板远离驱动轴的一端底部表面与相对应的模孔板内壁相平行，且与模孔板内壁的间距为5-6cm。

优选的，所述活动板顶端竖直截面形状设置为锥形。

优选的，所述疏通单元安装于机体底部，且所述疏通单元包括：

伸缩杆，所述伸缩杆底部与机体底部内壁相固连；

疏通板，所述疏通板安装于伸缩杆上部，且所述伸缩杆顶端与疏通板底部相固连；

平板，所述平板安装于疏通板上部，且所述平板与疏通板通过弹簧相连接；

一号槽口，所述一号槽口均匀开设在平板内部，且所述模孔板的模孔投影与一号槽口处于同一直线；

针头，所述针头安装于疏通板上表面，且所述针头上端嵌入一号槽口内且延伸至平板上表面；

限位块，所述限位块安装于平板上部，且所述限位块上端与机体内相固连；

清洁单元，所述清洁单元设置在所述针头上，用以清洁所述针头侧边表面上残留的原材料。

优选的，所述清洁单元包括：

一号空腔，所述一号空腔开设在疏通板内部，且所述一号空腔通过管道与外部的风机相通；

二号空腔，所述二号空腔开设在针头内部，且与疏通板内的一号空腔相通；

竖向槽，所述竖向槽设置于所述针头侧边表面上，并围绕所述针头中心轴环形分布；

二号槽口，所述二号槽口均匀设置于所述针头侧边表面上与所述竖向槽口相对应的部位。

优选的，所述清洁单元还包括：

清洁杆，所述清洁杆安装在二号空腔内，所述清洁杆水平截面面积小于所述二号空腔水平截面面积，且在竖直方向上所述清洁杆的长度小于所述二号空腔的长度；所述清洁杆顶部和底部与二号空腔内壁通过弹性绳相连接；

刮板，所述刮板均匀固连在清洁杆侧边与所述二号槽口相对应的部位，所述刮板端部穿过二号槽口并伸入所述针头外侧，用以刮除模孔内壁上的残留的原材料；

推块，所述推块固连为环形板状结构并固连在清洁杆侧面靠近底部的部位，且推块在水平方向的投影面积小于所述二号空腔水平截面面积，用以驱动所述清洁杆在二号空腔内移动；

控制器，所述控制器与所述风机相连，用以控制风机间歇启动。

优选的，所述刮板尖端到二号槽口靠近二号空腔的一端的距离大于清洁杆顶部到二号空腔顶部内壁的距离。

优选的，所述一号槽口上端口且位于平板表面上安装有橡胶圈。

优选的，所述限位块底部表面与平板倾斜面相平行，且所述限位块采用弹性材料，所述平板表面上开设有凹槽口，且所述凹槽口与切刀的位置相对应，所述凹槽口上端口安装有防护罩，所述防护罩采用软性材料。

一种活性炭自动挤压成型工艺，该工艺适用于上述的一种活性炭自动挤压成型系统，且该工艺包括以下步骤；

S1：控制器控着电动机启动，使电动机通过驱动轴带动着压辊转动，实现压辊与模孔板相对运动，将预先准备的原材料通过进料口进入机体内部，使原材料停留在模孔板表面上；

S2：压辊将原材料挤入模孔板表面上的模孔中，在模孔板下方有切刀低速转动，将挤出的柱状活性炭按预定设置的长度进行切割，同时均匀分布的压辊之间设置有活动板，活动板通过铺平耙将模孔板表面上的原材料材料进行均匀铺平，以便于压辊对活性炭进行挤压；

S3：当模孔板表面上的模孔堵塞时，控制器控制着驱动轴停止转动，并且控制着切刀自动回至最初的位置，与平板上的凹槽口相对应，同时控制器控制着伸缩杆启动，使伸缩杆带动着平板和疏通板向上移动，通过限位块的阻挡使疏通板挤压弹簧靠近平板底部，且疏通板带动着针头伸出一号槽口并进入模孔内部进行疏通处理，防止模孔堵塞影响平模碾压造粒机的工作效率；

S4：经切刀切割后的柱状活性炭将沿着倾斜的平板表面滑向出料口，将生产出的柱状活性炭储藏在干燥的收集罐中，以便后续使用。

本发明的有益效果如下：

1.本发明所述的一种活性炭自动挤压成型系统及活性炭自动挤压成型工艺，通过设置驱动轴、活动板、模孔板、压辊和铺平耙，驱动轴带动着活动板在模孔板上表面上转动，使铺平耙对模孔板表面上原材料进行铺平处理，并且通过铺平耙对原材料内的结团的地方进行分离处理，防止压辊挤压结团的原材料，增大模孔堵塞的机率，进一步地保证了原材料在模孔板上分布均匀。

2.本发明所述的一种活性炭自动挤压成型系统及活性炭自动挤压成型工艺，通过设置伸缩杆、疏通板、平板、限位块、针头和一号槽口，伸缩杆通过疏通板带动着平板向上移动，当平板与限位块相接触时，限位块限制着平板向上移动的趋势，使疏通板不断挤压弹簧，从而使疏通板与平板之间的间距不断缩小，使疏通板带动着针头伸出一号槽口，并向上顶出模孔内残余的原材料，从而使针头对模孔进行梳理清洁，进一步地防止了模孔被堵塞的现象出现。

附图说明

下面结合附图对本发明作进一步说明。

图1是本发明中自动挤压成型工艺的工艺流程图；

图2是本发明中自动挤压成型系统中造粒机的立体图；

图3是本发明中自动挤压成型系统中造粒机的剖面图

图4是图3中A处局部放大图；

图5是图2中模孔板结构示意图；

图6是图3中平板结构示意图；

图7是图3中针头结构局部剖视图；

图中：机体1，进料口12，出料口13，驱动轴2，固定块21，压辊22，活动板23，铺平耙24，模孔板25，切刀26，伸缩杆3，疏通板31，一号空腔311，二号空腔312，清洁杆313，刮板314，推块315，平板32，一号槽口33，针头34，二号槽口341，竖向槽口342，限位块35，橡胶圈36，凹槽口37，防护罩38。

具体实施方式

为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施方式，进一步阐述本发明。

如图1至图7所示，本发明所述的一种活性炭自动挤压成型系统，该系统包括平模碾压造粒机，所述平模碾压造粒机包括机体1、进料口12和出料口13，进料口12安装于机体1上端且出料口13安装于机体1侧壁上，所述机体1内部安装有加工单元和疏通单元，所述疏通单元用以清理机体1内堵塞的模孔，所述加工单元包括：

驱动轴2；

固定块21，所述固定块21安装于驱动轴2上端部；

压辊22，所述压辊22安装于固定块21两侧，用以驱动按压原材料成柱状；

活动板23，所述活动板23安装于均匀分布的压辊22之间，且与所述固定块21表面相固连；

铺平耙24，所述铺平耙24固连在活动板23底部上，用以推平原材料；

模孔板25，所述模孔板25安装于活动板23底部，且所述模孔板25底部与机体1表面固连；

切刀26，所述切刀26安装于模孔板25底部，用以切断柱状的活性炭材料；

工作时，进料口12安装于机体1上端且出料口13安装于机体1侧壁上，并驱动轴2嵌入机体1内部，控制器控制着电动机启动，使电动机通过齿轮带动着驱动轴2在机体1内转动，固定块21安装于驱动轴2上端部，且压辊22安装于固定块21两侧，因此驱动轴2通过固定块21带动着压辊22在机体1内转动，同时活动板23安装于均匀分布的压辊22之间，且与固定块21表面相固连，而模孔板25安装于活动板23底部，因此驱动轴2通过固定块21带动着活动板23和压辊22在模孔板25上部转动；将预处理的原材料通过进料口12倒入机体1内部且掉落至模孔板25上，随着驱动轴2带动着压辊22在模孔板25表面上转动，使压辊22将原材料挤入模孔板25的模孔中，在模孔板25下方有切刀26低速转动，将挤出的柱状活性炭按预先设定的长度进行切割，当模孔板25内的模孔堵塞时，控制器控制着疏通单元对模孔进行清理；同时驱动轴2带动着活动板23在模孔板25上表面上转动，活动板23底部与铺平耙24上端固连，且铺平耙24在活动板23底部均匀分布，随着活动板23转动，使铺平耙24对模孔板25表面上原材料进行铺平处理，并且通过铺平耙24对原材料内的结团的地方进行破碎，防止压辊22挤压结团的原材料，增大模孔堵塞的机率，进一步地保证了原材料在模孔板25上分布均匀。

作为本发明的一种实施方式，所述模孔板25内壁表面设置为倾斜面；

工作时，当预处理的原材料通过进料口12掉落模孔板25表面上时，模孔板25两侧内壁设置为倾斜面，因此落至模孔板25内壁上的原材料将会沿着倾斜面向下滑动，使原材料汇至并靠近压辊22底部，以便增加原材料与压辊22底部的接触时间，进一步地增加了柱状活性炭的工作产量。

作为本发明的一种实施方式，所述活动板23远离驱动轴2的一端底部表面与相对面的模孔板25内壁相平行，且与模孔板25内壁的间距为5-6cm；

工作时，驱动轴2通过固定块21带动着活动板23在模孔板25表面上转动，而活动板23远离驱动轴2的一端底部表面与相对面的模孔板25内壁相平行，因此通过活动板23将模孔板25内壁上的原材料进行推平，且活动板23远离驱动轴2的一端底部表面与模孔板25内壁的间距为5-6cm，从而通过活动板23控制着原材料在模孔板25内壁上的厚度，进一步地增加了原材料在模孔板25表面上的均匀性。

作为本发明的一种实施方式，所述活动板23顶端竖直截面形状设置为锥形；

工作时，当原材料从进料口12进入机体1内时，一部分原材料直接掉落在模孔板25表面上，另一部分可能会掉落在活动板23顶端表面，活动板23顶端截面形状设置为锥形，相比于顶端截面形状为矩形，锥形的活动板23顶端能防止原材料在表面上积累，从而减小驱动轴2带动活动板23的负担，进一步地延长了活动板23的使用寿命。

作为本发明的一种实施方式，所述疏通单元安装于机体1底部，且所述疏通单元包括：

伸缩杆3，所述伸缩杆3底部与机体1底部内壁相固连；

疏通板31，所述疏通板31安装于伸缩杆3上部，且所述伸缩杆3顶端与疏通板31底部相固连；

平板32，所述平板32安装于疏通板31上部，且所述平板32与疏通板31通过弹簧相连接；

一号槽口33，所述一号槽口33均匀开设在平板32内部，且所述模孔板25的模孔投影与一号槽口33处于同一直线；

针头34，所述针头34安装于疏通板31上表面，所述针头34上端嵌入一号槽口33内且延伸至平板32上表面；

限位块35，所述限位块35安装于平板32上部，且所述限位块35上端与机体1内相固连；

清洁单元，所述清洁单元设置在所述针头34上，用以清洁所述针头34侧边表面上残留的原材料。

作为本发明的一种实施方式，所述清洁单元包括：

一号空腔311，所述一号空腔311开设在疏通板31内部，且所述一号空腔311通过管道与外部的风机相通；

二号空腔312，所述二号空腔312开设在针头34内部，且与疏通板31内的一号空腔311相通；

竖向槽342，所述竖向槽342设置于所述针头34侧边表面上，并围绕所述针头34中心轴环形分布；

二号槽口341，所述二号槽口341均匀设置于所述针头34侧边表面上与所述竖向槽口342相对应的部位。

工作时，当模孔板25表面上的模孔被原材料堵塞时，伸缩杆3底部与机体1底部内壁相固连，且伸缩杆3顶端与疏通板31底部相固连，因此控制器将控制着伸缩杆3启动，使伸缩杆3带动着疏通板31向上移动，平板32与疏通板31通过弹簧相连接，且平板32内部均匀开设有一号槽口33，疏通板31上表面均匀分布有针头34，且针头34上端嵌入一号槽口33内且延伸至平板32上表面，因此伸缩杆3通过疏通板31带动着平板32向上移动；因为限位块35安装于平板32上部，所以当平板32与限位块35相接触时，限位块35限制着平板32向上移动的趋势，在伸缩杆3的驱动下，使疏通板31不断挤压弹簧，从而使疏通板31与平板32之间的间距不断缩小，并且疏通板31带动着针头34伸出一号槽口33，因为模孔板25的模孔投影与一号槽口33处于同一直线，因此随着疏通板31不断上移，使针头34将向上顶出模孔内残余的原材料，从而使针头34对模孔进行梳理清洁；同时当针头34对模孔内进行梳理时，启动风机开启，疏通板31内部开设有一号空腔311且针头34内部开设有二号空腔312，机体1外部的风机连接着一号空腔311且一号空腔311与二号空腔312相连通，从而使风机通过一号空腔311向二号空腔312内输送空气，二号空腔312侧边均匀安装有二号槽口341，使空气通过二号槽口341吹向模孔内壁，从而使模孔内壁上的残留的原材料脱落；同时针头34侧边安装有竖向槽342，且竖向槽342与二号槽口341远离二号空腔312的一端相通，因此空气通过二号槽口341吹向竖向槽342内，使空气沿着竖向槽342内壁滑动，从而使针头34表面形成空气保护膜，使空气对针头34表面上的残留原材料进行清理，进一步地减少了针头34表面与模孔内壁上附着的残留原材料。

作为本发明的一种实施方式，所述清洁单元还包括：

清洁杆313，所述清洁杆313安装在二号空腔312内，所述清洁杆313水平截面面积小于所述二号空腔312水平截面面积，且在竖直方向上所述清洁杆313的长度小于所述二号空腔312的长度；所述清洁杆313顶部和底部与二号空腔312内壁通过弹性绳相连接；

刮板314，所述刮板314均匀固连在清洁杆313侧边与所述二号槽口341相对应的部位，所述刮板314端部穿过二号槽口341并伸入所述针头34外侧，用以刮除模孔内壁上的残留的原材料；

推块315，所述推块315固连为环形板状结构并固连在清洁杆313侧面靠近底部的部位，且推块315在水平方向的投影面积小于所述二号空腔312水平截面面积，用以驱动所述清洁杆313在二号空腔312内移动；

控制器，所述控制器与所述风机相连，用以控制风机间歇启动；

工作时，当针头34向上即将顶入模孔时，机体1外部的风机上的控制器启动控制风机间隙开启并间隙送风，而风机与一号空腔311相通，使气流通过一号空腔311向二号空腔312内流动并从二号槽口341流出；在此过程中，因为二号空腔312内部安装有清洁杆313，且清洁杆313的长度小于二号空腔312竖直方向长度，因此清洁杆313在弹性绳的作用下悬空位于二号空腔312内中间部位，当气流向上流动时，气流冲击推块315，使得推块315受力带动上移并带动相连的弹性绳发生伸长形变，因为推块315在水平方向的投影面积小于二号空腔312水平截面面积，因此在二号空腔312中上升的空气能够顺利通过推块315与二号空腔312内壁之间的间隙向上流动，避免推块315造成二号空腔312内部的堵塞；上移的清洁杆313带动刮板314上移时受到二号槽口341限制，而刮板314为弹性橡胶材质，受压后的刮板314向下变形摆动，而气流为间隙流动，因此在气流流出的间歇时间里，清洁杆313不再受压并在相连弹性绳的作用下复位，同时刮板314随清洁杆313向下移并开始复位变形，因此随着气流间歇流出，清洁杆313上下移动，而刮板314伸出二号槽口341的端部上下摆动；当针头34伸入模孔后，针头34端部冲开堵塞在模孔中间的原材料，而上下摆动的刮板314端部在与模孔内表面接触后对模孔内表面附着的原材料进行有效的刮除，进一步保证对模孔的疏通，并且上下摆动的刮板314也能够有效避免大块的原材料附着在针头34侧面，影响针头34的正常工作。

作为本发明的一种实施方式，所述刮板314尖端到二号槽口341靠近二号空腔312的一端的距离大于清洁杆313顶部到二号空腔312顶部内壁的距离；

工作时，当清洁杆313带动着刮板314在二号槽口341内上下移动时，通过设置刮板314尖端到二号槽口341靠近二号空腔312的一端的距离大于清洁杆313顶部到二号空腔312顶部内壁的距离，清洁杆313上移至顶部与二号空腔312顶部内壁接触时，此时清洁杆313已经上移至最大高度，而刮板314仍未脱离二号槽口341，如此可有效防止清洁杆313顶部与二号空腔312顶部内壁相接触时，清洁杆313带动着刮板314脱离二号槽口341内，造成清洁杆313下移时可能出现刮板314不能回位到二号槽口341内，进一步地保证了清洁杆313能正常带动刮板314刮除模孔内壁上的残留原材料。

作为本发明的一种实施方式，所述一号槽口33上端口且位于平板32表面上安装有橡胶圈36；

工作时，当伸缩杆3带动疏通板31向上移动至限位块35底部时，一号槽口33上端且位于平板32表面上安装有橡胶圈36，因为限位块35的阻挡，随着疏通板31挤压弹簧带动着针头34穿过平板32内部的一号槽口33和表面上的橡胶圈36，且橡胶圈36内圈直径小于针头34截面积对应的直径，因此在上移过程中针头34端部首先挤压橡胶圈36内圈表面使得橡胶圈36变形并穿过橡胶圈36上移，此时橡胶圈36内表面与针头34侧表面紧密接触；当针头34伸入模孔板25的模孔内部发挥疏通作用后，伸缩杆3带动着疏通板31向下移动时，在弹簧复位的作用下，平板32被顶起，使疏通板31与平板32之间的间距逐渐变大，使疏通板31带动着针头34相对于平板32向下移动，在此过程中，套在针头34上的橡胶圈36在针头34表面向上滑动，使橡胶圈36上与针头34紧密接触的内圈部位对针头34表面上的残留的原材料进行刮除，同时当疏通板31与平板32之间的间距恢复到原来的状态，使针头34上端抵着橡胶圈36内圈中间部位，防止平板32表面上的原材料通过橡胶圈36掉落到一号槽口33内，并且脱落的原材料将会沿着平板32表面向右滑向出料口13，进一步地保持了针头34表面的清洁。

作为本发明的一种实施方式，所述限位块35底部表面与平板32倾斜面相平行，且所述限位块35采用弹性材料，所述平板32表面上开设有凹槽口37，且所述凹槽口37与切刀26的位置相对应，所述凹槽口37上端口安装有防护罩38，所述防护罩38采用软性材料；

工作时，当平板32向上移动时，限位块35底部表面与平板32倾斜面相平行，因此限位块35底部与平板32表面紧密贴合，减少限位块35与平板32相互挤压造成接触面被损坏，同时限位块35采用弹性材料，当平板32挤压限位块35时，弹性材料的限位块35可以减缓压力和冲击力，进一步地增加了限位块35与平板32的使用寿命；同时当伸缩杆3通过疏通板31带动着平板32向上移动时，控制器控制着切刀26自动回至原位，平板32表面开设有均匀分布的凹槽口37，且凹槽口37与最初切刀26的位置相对应，因此当平板32与限位块35相接触时，切刀26处于凹槽口37的正上方，通过凹槽口37的设置，减少针头34与切刀26相接触的现象出现；当柱状活性炭沿着平板32表面移向出料口13时，此时防护罩38未与切刀26相接触，所以防护罩38上表面与平板32表面相齐平，因此柱状活性炭将会顺利通过防护罩38表面继续沿着平板32表面移向出料口13，防止柱状活性炭沿着平板32倾斜面滑进凹槽口37内，同时防护罩38为耐切割的软性材料，有利于防止切刀26与防护罩38接触时，切刀26对防护罩38表面造成损坏，从而减少防护罩38的使用时间，进一步地加快了收集柱状活性炭。

一种活性炭自动挤压成型工艺，该工艺适用于上述的一种活性炭自动挤压成型系统，且该方法包括以下步骤；

S1：控制器控着电动机启动，使电动机通过驱动轴2带动着压辊22转动，实现压辊22与模孔板25相对运动，将预先准备的原材料通过进料口12进入机体1内部，使原材料停留在模孔板25表面上；

S2：压辊22将原材料挤入模孔板25表面上的模孔中，在模孔板25下方有切刀26低速转动，将挤出的柱状活性炭按预定设置的长度进行切割，同时均匀分布的压辊22之间设置有活动板23，活动板23通过铺平耙24将模孔板25表面上的原材料材料进行均匀铺平，以便于压辊22对活性炭进行挤压；

S3：当模孔板25表面上的模孔堵塞时，控制器控制着驱动轴2停止转动，并且控制着切刀26自动回至最初的位置，与平板32上的凹槽口37相对应，同时控制器控制着伸缩杆3启动，使伸缩杆3带动着平板32和疏通板31向上移动，通过限位块35的阻挡使疏通板31挤压弹簧靠近平板32底部，且疏通板31带动着针头34伸出一号槽口33并进入模孔内部进行疏通处理，防止模孔堵塞影响平模碾压造粒机的工作效率；

S4：经切刀26切割后的柱状活性炭将沿着倾斜的平板32表面滑向出料口13，将生产出的柱状活性炭储藏在干燥的收集罐中，以便后续使用。

具体工作流程如下：

首先，控制器控制着电动机启动，使电动机通过齿轮带动着驱动轴2在机体1内转动，驱动轴2通过固定块21带动着活动板23和压辊22在模孔板25上部转动，将预处理的原材料通过进料口12倒入机体1内部且掉落至模孔板25上，随着驱动轴2带动着压辊22在模孔板25表面上转动，使压辊22将原材料挤入模孔板25的模孔中，在模孔板25下方有切刀26低速转动，将挤出的柱状活性炭按预先设定的长度进行切割；同时驱动轴2带动着活动板23在模孔板25上表面上转动，使铺平耙24对模孔板25表面上原材料进行铺平处理，并且通过铺平耙24对原材料内的结团的地方进行分离处理；其次，当模孔板25表面上的模孔被原材料堵塞时，控制器将控制着伸缩杆3启动，使伸缩杆3通过疏通板31带动着平板32向上移动，因为限位块35安装于平板32上部，所以当平板32与限位块35相接触时，限位块35限制着平板32向上移动的趋势，在伸缩杆3的驱动下，使疏通板31不断挤压弹簧，从而使疏通板31与平板32之间的间距不断缩小，并且疏通板31带动着针头34伸出一号槽口33，因为模孔板25的模孔投影与一号槽口33处于同一直线，因此随着疏通板31不断上移，使针头34将向上顶出模孔内残余的原材料。

上述前、后、左、右、上、下均以说明书附图中的图2为基准，按照人物观察视角为标准，装置面对观察者的一面定义为前，观察者左侧定义为左，依次类推。

最后需要指出的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制。尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。