一种基于木材形态加工的安全环保型原木裁断流水线

技术领域

本发明涉及木材加工设备技术领域，尤其涉及一种基于木材形态加工的安全环保型原木裁断流水线。

背景技术

木材加工流水线是指利用自动化和机械化设备来加工原始木材，将其转化为各种木制品的流程，而现有的木材加工流水线在切割一些弯曲的原木时，原木的弯曲处会导致原木在运输中偏斜，而一旦将偏斜的原木固定并进行切割时，原木未弯曲处与切割刀形成夹角，从而使原木笔直部分的切割面形成斜面，若将其切割加工为方形木，因为其斜面的存在，会导致加工过程中需要切去更多的原木，从而导致原木浪费，增加经济成本。

发明内容

本发明提供了一种保证切面垂直的基于木材形态加工的安全环保型原木裁断流水线，旨在解决弯曲原木在流水线切割时浪费原木的问题。

本发明的技术实施方案为：一种基于木材形态加工的安全环保型原木裁断流水线，包括有机架，所述机架设置有等距分布的电动压辊，所述机架内设置有动力装置，所述机架内固接有限位板，所述动力装置设置有镜像且等距分布的第一固定杆，所述第一固定杆远离所述动力装置的一端固接有与所述机架滑动连接的滑动套筒，所述滑动套筒滑动连接有第一滑动杆，且两者之间设置有弹簧，所述第一滑动杆滑动连接有第一限位杆，所述机架上设有镜像分布的限位滑槽，等距分布的所述第一限位杆均与所述机架上相邻的限位滑槽滑动配合，所述动力装置设置有镜像且等距分布的第二固定杆，所述第二固定杆固接有固定架，所述第一固定杆与所述第二固定杆交错分布，镜像分布的所述第一滑动杆共同固接有第一承载架，镜像分布的所述固定架共同固接有第二承载架，所述机架靠近镜像分布的所述电动压辊的一侧固接有切割架，所述切割架内设置有第一切割装置，所述机架设置有分切机构，所述第一承载架设置有限位机构。

优选地，所述第一承载架和所述第二承载架的顶部均设有V字形凹槽，用于限制原木移动范围。

优选地，所述第一切割装置滑动连接有第一滑动架，所述第一切割装置与所述第一滑动架之间设置有弹簧，所述机架靠近所述切割架的一侧固接有镜像分布的阻挡壳，所述第一滑动架与镜像分布的所述阻挡壳配合，用于阻挡原木切割时产生的碎屑。

优选地，所述分切机构包括有第一输送架，所述第一输送架设置于所述机架靠近所述切割架的一侧，所述第一输送架远离所述机架的一侧固接有第二切割装置，所述第二切割装置远离所述机架的一侧固接有第二输送架，所述第二输送架远离所述机架的一侧设置有换向装置，所述换向装置远离所述机架的一侧设置有第三输送架，所述第三输送架远离所述机架的一侧固接有第三切割装置，所述第三切割装置远离所述机架的一侧固接有第四输送架。

优选地，所述限位机构包括有镜像分布的第二滑动架，镜像分布的所述第二滑动架分别滑动连接于相邻的所述第一固定杆，所述限位板上设有镜像分布的限位滑槽，所述限位板上限位滑槽由等距分布的直滑槽与倾斜滑槽组成，所述限位板上限位滑槽中的倾斜滑槽位于相邻且等距分布的直滑槽之间且倾斜滑槽与相邻且等距分布的直滑槽相互连通，所述第二滑动架与所述限位板上相邻的限位滑槽滑动配合，所述第二滑动架滑动连接有第二滑动杆，镜像分布的所述第二滑动杆之间设置有弹簧，镜像分布的所述第二滑动杆均与相邻的所述第一承载架滑动连接，所述第一承载架固接有固定板，所述固定板与相邻且镜像分布的所述第二滑动杆滑动连接，所述固定板滑动连接有镜像分布的第二限位杆，镜像分布的所述第二限位杆均与相邻的所述第一承载架滑动连接，所述第二滑动杆与相邻的所述第二限位杆之间设置有拉簧。

优选地，所述限位板上镜像分布的限位滑槽之间的最短距离大于相邻且镜像分布的所述第二滑动架之间的最短距离，用于保证装置正常运行。

优选地，还包括有用于检测原木粗细的紧固检测机构，所述紧固检测机构设置于所述第一输送架，所述紧固检测机构包括有第一气泵，所述第一气泵固接于所述第一输送架，所述第一输送架固接有镜像且等距分布的第一气缸，镜像且等距分布的所述第一气缸均通过管道与所述第一气泵连通，所述第一输送架滑动连接有镜像且等距分布的第三滑动杆，所述第三滑动杆靠近所述第一输送架的一侧固接有第一滑动块，所述第一气缸的伸缩端与相邻的所述第一滑动块固接，所述第一滑动块内滑动连接有第一滑动壳，所述第一滑动壳与相邻的所述第一滑动块之间设置有弹簧，所述第一滑动壳滑动连接有等距分布的第三滑动架，所述第三滑动架与相邻的所述第一滑动壳之间设置有弹簧，所述第三滑动架远离相邻所述第一滑动壳的一侧转动连接有第一挤压轮，所述第一滑动块远离相邻所述第一滑动壳的一侧滑动连接有第二滑动块，所述第一滑动块靠近相邻所述第二滑动块的一侧滑动连接有第一限位块，所述第二滑动块与相邻所述第一限位块之间设置有弹簧，所述第二滑动块与相邻的所述第一滑动壳配合，所述第一输送架靠近镜像且等距分布的所述第一滑动块的一侧设置有镜像且等距分布的限位滑槽，所述第一限位块与所述第一输送架上相邻的限位滑槽限位配合。

优选地，还包括有等距分布的调距机构，镜像分布的所述调距机构分别设置于所述第二切割装置和所述第三切割装置，所述调距机构包括有镜像分布的第四滑动架，靠近所述机架的所述第四滑动架滑动连接于所述第二切割装置，靠近所述第四输送架的所述第四滑动架滑动连接于所述第三切割装置，靠近所述机架的所述第四滑动架与所述第一输送架滑动连接，靠近所述第四输送架的所述第四滑动架与所述第三输送架滑动连接，镜像分布的所述第四滑动架的相向侧均设置有镜像分布的电动切割刀，所述第一输送架与所述第三切割装置远离所述机架的一侧均固接有下料装置。

优选地，还包括有曲率检测机构，所述曲率检测机构设置于所述第三输送架，所述曲率检测机构包括有第二气泵，所述第二气泵设置于所述第三输送架，所述第三输送架固接有镜像且等距分布的第二气缸，所述第三输送架远离所述第二气泵的一侧滑动连接有镜像且等距分布的第四滑动杆，相邻且镜像分布的所述第四滑动杆的相向侧均固接有第二滑动壳，所述第二气缸的伸缩端与相邻的所述第二滑动壳固接，相邻且镜像分布的所述第二滑动壳的相向侧均滑动连接有等距分布的第五滑动架，所述第五滑动架远离相邻所述第二滑动壳的一侧转动连接有第二挤压轮，所述第二滑动壳内滑动连接有第三滑动块，所述第二滑动壳与相邻的所述第三滑动块之间设置有弹簧，所述第五滑动架与相邻的所述第三滑动块之间设置有弹簧，所述第二滑动壳内滑动连接有第二限位块，所述第二限位块与相邻的所述第三滑动块限位配合，所述第二滑动壳内滑动连接有第三限位块，所述第二限位块与相邻所述第三限位块之间设置有弹簧，所述第三输送架靠近镜像且等距分布的所述第二滑动壳的一侧设置有镜像且等距分布的限位槽，所述第三限位块与所述第三输送架上相邻的限位槽限位配合。

优选地，还包括有上料机构，所述上料机构设置于所述机架远离镜像分布的所述电动压辊的一侧，所述上料机构包括有第五输送架，所述第五输送架设置于所述机架远离镜像分布的所述电动压辊的一侧，所述机架远离镜像分布的所述电动压辊的一侧固接有上料架，所述第五输送架与所述上料架配合，所述上料架固接有固定套筒，所述固定套筒滑动连接有第三限位杆，所述固定套筒与所述第三限位杆之间设置有弹簧。

与现有技术相比，本发明具有以下优点：本发明通过机架与第一限位杆配合，将第一承载架由软性支撑状态改为硬性支撑状态，从而使第一切割装置在对原木进行切割时切割刀始终与原木垂直，减少了原木在后续加工中切削下的废料量，进而减少了原木的浪费；通过镜像分布的第二限位杆配合对第一承载架上侧原木的位置进行规整和限定，保证了原木在切割时位置的一致，提高了原木切割的质量；通过等距分布的第三滑动架对原木的直径进行测量，并配合第一限位块对原木进行固定夹紧，使原木在切割时自动调节切割边缘且切割过程更为稳定；通过等距分布的第二滑动壳对原木的弯曲度进行测定，使原木在切割时不会因为弯曲处导致原木成品出现瑕疵，保证了原木成品(即方形木)的质量；通过第三限位杆对原木进行限位，使原木在上料过程中便进行规整，使整体流程更为简便，提高了本装置的实用性。

附图说明

图1为本发明的立体结构示意图；

图2为本发明机架与电动压辊位置关系的立体结构剖视图；

图3为本发明机架与限位板位置关系的立体结构示意图；

图4为本发明限位机构的立体结构剖视图；

图5为本发明机架与限位板的爆炸图；

图6为本发明调距机构的立体结构剖视图；

图7为本发明紧固检测机构的立体结构剖视图；

图8为本发明第一滑动块与第一滑动壳配合关系的立体结构剖视图；

图9为本发明换向装置与第三输送架位置关系的立体结构剖视图；

图10为本发明曲率检测机构的立体结构示意图；

图11为本发明上料机构的立体结构剖视图。

其中，附图中的标记为：1、机架，2、电动压辊，3、动力装置，4、限位板，5、第一固定杆，6、滑动套筒，7、第一滑动杆，8、第一限位杆，9、第二固定杆，10、固定架，111、第一承载架，112、第二承载架，12、切割架，13、第一切割装置，14、第一滑动架，15、阻挡壳，16、分切机构，1601、第一输送架，1602、第二切割装置，1603、第二输送架，1604、换向装置，1605、第三输送架，1606、第三切割装置，1607、第四输送架，17、限位机构，1701、第二滑动架，1702、第二滑动杆，1703、固定板，1704、第二限位杆，18、紧固检测机构，1801、第一气泵，1802、第一气缸，1803、第三滑动杆，1804、第一滑动块，1805、第一滑动壳，1806、第三滑动架，1807、第一挤压轮，1808、第二滑动块，1809、第一限位块，19、调距机构，1901、第四滑动架，1902、电动切割刀，1903、下料装置，20、曲率检测机构，2001、第二气泵，2002、第二气缸，2003、第四滑动杆，2004、第二滑动壳，2005、第五滑动架，2006、第二挤压轮，2007、第三滑动块，2008、第二限位块，2009、第三限位块，21、上料机构，2101、第五输送架，2102、上料架，2103、固定套筒，2104、第三限位杆。

具体实施方式

首先要指出，在不同描述的实施方式中，相同部件设有相同的附图标记或者说相同的构件名称，其中，在整个说明书中包含的公开内容能够按意义转用到具有相同的附图标记或者说相同的构件名称的相同部件上。在说明书中所选择的位置说明、例如上、下、侧向等等也参考直接描述的以及示出的附图并且在位置改变时按意义转用到新的位置上。

实施例1：一种基于木材形态加工的安全环保型原木裁断流水线，请参阅图1-图5，包括有机架1，机架1的后侧设置有等距分布的电动压辊2，机架1的内侧设置有动力装置3，动力装置3为现有带轮皮带传动装置，在此不做过多赘述，机架1的内侧固接有限位板4，动力装置3设置有镜像且等距分布的若干组第一固定杆5，每组第一固定杆5由等距分布的若干个第一固定杆5组成，第一固定杆5远离动力装置3的一端固接有滑动套筒6，滑动套筒6与机架1滑动连接，滑动套筒6远离限位板4的一端滑动连接有第一滑动杆7，滑动套筒6与相邻的第一滑动杆7之间设置有弹簧，相邻两个第一滑动杆7的背向侧均滑动连接有第一限位杆8，机架1上设有前后镜像分布的限位滑槽，机架1的限位滑槽由三段直滑槽、两段弧形滑槽和两个倾斜滑槽组成，且其中两个倾斜滑槽的倾斜方向相反，两段倾斜滑槽和两段直滑槽组成上侧滑槽，剩下一个直滑槽为下侧滑槽，弧形滑槽为两侧滑槽，等距分布的第一限位杆8均与机架1上相邻的限位滑槽滑动配合，动力装置3设置有镜像且等距分布的第二固定杆9，每组第一固定杆5与第二固定杆9交错分布，相邻两个第二固定杆9的相背端均固接有固定架10，相邻的两个第一滑动杆7远离限位板4的一端共同固接有第一承载架111，相邻两个固定架10共同固接有第二承载架112，第一承载架111和第二承载架112的顶部均设有V字形凹槽，用于限制原木移动范围，机架1的左侧固接有切割架12，切割架12的内侧设置有第一切割装置13，第一切割装置13为现有圆锯切割机，在此不做过多赘述，第一切割装置13的下侧滑动连接有第一滑动架14，且二者之间设置有弹簧，机架1的左侧固接有前后镜像分布的阻挡壳15，第一滑动架14与镜像分布的阻挡壳15配合，当第一滑动架14向下移动并接触至两个阻挡壳15上侧平面后，第一滑动架14与两个阻挡壳15形成一个用于原木切割时产生的碎屑的壳体，切割产生碎屑后，通过现有机构进行收集，机架1设置有用于将原木切割为方形木的分切机构16，第一承载架111设置有用于规整原木位置的限位机构17。

请参阅图1，分切机构16包括有第一输送架1601，第一输送架1601设置于机架1的左侧，第一输送架1601的左侧固接有第二切割装置1602，第二切割装置1602为现有圆锯切割机，用于切割原木侧边，在此不做过多赘述，第二切割装置1602的左侧固接有第二输送架1603，第二输送架1603的左侧设置有换向装置1604，换向装置1604为现有技术，用于将原木转动90度，在此不做过多赘述，换向装置1604的左侧设置有第三输送架1605，第三输送架1605的左侧固接有第三切割装置1606，第三切割装置1606为现有圆锯切割机，用于切割原木侧边，在此不做过多赘述，第三切割装置1606的左侧固接有第四输送架1607，第一输送架1601、第二输送架1603和第四输送架1607均为现有皮带输送装置，用于控制原木移动，在此不做过多赘述。

请参阅图3-图5，限位机构17包括有前后镜像分布的第二滑动架1701，第二滑动架1701由一个竖直套筒、一个水平套筒和一个直杆组成，前后两个第二滑动架1701的水平套筒部分分别滑动连接于相邻的第一固定杆5，限位板4上设有前后镜像分布的限位滑槽，限位板4上限位滑槽由等距分布的直滑槽与倾斜滑槽组成，三者相互连通且倾斜滑槽位于等距分布的直滑槽之间，第二滑动架1701与限位板4上相邻的限位滑槽滑动配合，限位板4上镜像分布的限位滑槽之间的最短距离大于相邻的两个第二滑动架1701之间的最短距离，用于保证相邻的两个第二滑动架1701不会发生碰撞挤压，第二滑动架1701的竖直套筒部分滑动连接有第二滑动杆1702，同一前后方向上相邻两个第二滑动杆1702之间设置有弹簧，镜像分布的第二滑动杆1702均与相邻的第一承载架111滑动连接，第一承载架111的内侧固接有固定板1703，固定板1703与相邻且镜像分布的两个第二滑动杆1702滑动连接，固定板1703滑动连接有前后镜像分布的两个第二限位杆1704，镜像分布的第二限位杆1704均与相邻的第一承载架111滑动连接，第二滑动杆1702与相邻的第二限位杆1704之间设置有拉簧。

当使用者使用本装置对弯曲原木(下文简称原木)进行切割时，使用者将原木放置在等距分布的第一承载架111和第二承载架112上侧，原木因为自身重力向第一承载架111和第二承载架112上侧V形槽的底部滑动，同时原木挤压第一承载架111向下移动，在第一承载架111向下移动时，第一承载架111带动相邻的两个第一滑动杆7和相邻的两个第二滑动杆1702同步向下移动，并挤压第一滑动杆7与相邻滑动套筒6之间的弹簧，而第一限位杆8因为机架1滑槽的限位与相邻的第一滑动杆7发生相对滑动，而因为第二承载架112为刚性支撑，在原木自身重力的作用下，原木发生转动，并使其弯曲段向下垂落，使原木的弯曲处转动至竖直平面上，此时准备工作完成。

准备工作完成后，使用者启动动力装置3，动力装置3通过皮带带动上侧等距分布的第一固定杆5和上侧等距分布的第二固定杆9向左移动，第一固定杆5带动相邻的第二滑动架1701在限位板4上相邻的滑槽内向左移动，第二滑动架1701带动相邻的第二滑动杆1702向左移动，第一固定杆5带动相邻的滑动套筒6向左移动，滑动套筒6通过相邻的第一滑动杆7带动第一限位杆8在机架1的滑槽内向左移动，第二滑动杆1702和相邻的第一滑动杆7共同带动第一承载架111向左移动，第一承载架111带动相邻的固定板1703向左移动，固定板1703带动相邻的两个第二限位杆1704向左移动，第二固定杆9通过相邻的固定架10带动第二承载架112向左移动，位于原木下侧的第一承载架111和第二承载架112带动原木向左移动。

随着相邻两个第二滑动架1701在限位板4上相邻的滑槽内向左移动，相邻两个第二滑动架1701接触至限位板4上相邻滑槽的倾斜部分，相邻的两个第二滑动架1701受到限位板4上相邻滑槽倾斜部分的限位而对向移动，直至相邻的两个第二滑动架1701向左滑动出限位板4上相邻滑槽倾斜部分，相邻的两个第二滑动架1701此时停止对向移动。

在上述相邻两个第二滑动架1701对向移动的过程中(以图3中一组为例)，两个第二滑动架1701分别带动相邻的第二滑动杆1702对向移动，并挤压两个第二滑动杆1702之间的弹簧，两个第二滑动杆1702通过拉簧分别带动两个第二限位杆1704对向移动，在两个第二限位杆1704对向移动的过程中，两个第二限位杆1704将位于第一承载架111上侧的原木向第一承载架111上侧中部的凹槽处带动，使原木的位置始终位于第一承载架111上侧V形凹槽的中部，通过镜像分布的第二限位杆1704配合对第一承载架111上侧原木的位置进行规整和限定，保证了原木在切割时位置的一致，提高了原木切割的质量。

当两个第二滑动架1701停止对向移动时，第一限位杆8向左滑动至机架1限位滑槽的向上倾斜部分，且随着第一限位杆8继续向左移动，第一限位杆8受到机架1上限位滑槽的限位逐渐向上移动，在第一限位杆8向上移动的过程中，第一限位杆8滑动至相邻第一滑动杆7的极限位置，随后第一限位杆8通过相邻第一滑动杆7带动第一承载架111向上移动，直至第一限位杆8向左移动出机架1限位滑槽的向上倾斜部分，此时第一滑动杆7的最下端向上移动至滑动套筒6的最上端，第一承载架111复位至与第二承载架112相同的高度，且随着等距分布的第一承载架111不断向左移动，滑动至机架1限位滑槽中上侧直滑槽部分的第一承载架111均复位至与第二承载架112平齐的状态，且此时第一承载架111的支撑力来源由第一滑动杆7与相邻滑动套筒6之间的弹簧改变为第一限位杆8，由软性支撑转变为硬性支撑，而此时还未移动至机架1限位滑槽中上侧直滑槽部分的第一承载架111仍处于软性支撑状态，此时位于左侧转变为硬性支撑的第一承载架111上侧的原木被抬升为水平，而原木右侧弯曲处则继续向下挤压右侧处于软性支撑的第一承载架111。

在原木向左移动的过程中，直至原木的左端向左移动至左侧电动压辊2处时，使用者控制动力装置3停止移动，由上述可知，此时位于切割架12内部及左侧的原木均被摆平至水平，使用者控制左右两个电动压辊2同时向逆时针转动并将原木紧固，随后使用者启动第一切割装置13并控制第一切割装置13向下移动，第一切割装置13带动第一滑动架14向下移动，随着第一切割装置13不断向下移动，第一滑动架14的下侧面首先接触至两个阻挡壳15的上侧面，三者形成的壳体将原木切割处笼罩，随后使用者继续控制第一切割装置13向下移动对原木进行切割并挤压第一切割装置13与第一滑动架14之间的弹簧，直至第一切割装置13将原木切割为两段，使用者停止第一切割装置13并控制第一切割装置13向上移动复位，第一切割装置13通过弹簧带动第一滑动架14复位，此时原木分段完成，通过机架1与第一限位杆8配合，将第一承载架111由软性支撑状态改为硬性支撑状态，从而使第一切割装置13在对原木进行切割时切割刀始终与原木垂直，减少了原木在后续加工中切削下的废料量，从而减少了原木的浪费。

在原木分段切割完毕使用者再次启动动力装置3时，动力装置3通过第一固定杆5带动相邻的滑动套筒6、第一滑动杆7和第一限位杆8向左移动，随着和第一限位杆8向左移动，位于机架1限位滑槽中上侧滑槽部分的第一限位杆8向左移动并滑动至机架1限位滑槽中向下倾斜的滑槽内，第一限位杆8受到机架1限位滑槽中向下倾斜的滑槽的限位而向下移动，直至第一限位杆8向下滑动至第一滑动杆7滑槽下端，此时第一限位杆8复位完成。

当原木分段完成后，使用者控制电动压辊2顺时针转动并松开原木，随后使用者启动动力装置3、第一输送架1601、第二切割装置1602和第二输送架1603，动力装置3带动两段原木依次向左移动至第一输送架1601内，使用者启动第一输送架1601并带动原木向左移动，第一输送架1601并带动原木向左移动至第二切割装置1602内并将原木左右两侧的废料切割而下，原木切割完毕后，原木的左端受到第二输送架1603的带动继续向左移动，直至原木向左移动至换向装置1604内部，当原木完全自第二输送架1603移出后，使用者控制换向装置1604带动原木转动90度，使原木左右两侧的平面转动至上下方向上，随后使用者控制换向装置1604将原木向左运输，使用者同时启动第三输送架1605、第三切割装置1606和第四输送架1607，第三输送架1605带动原木向左移动至第三切割装置1606并将原木剩余的两侧曲面部分切割，直至第四输送架1607带动原木向左完全移动出第三切割装置1606，此时原木被切割为方形木，方向木随着第四输送架1607继续向右移动并进行下料，此时原木加工完成，使用者重复上述步骤根据需求长度对原木进行分段切割，直至原木全部加工完毕。

实施例2：在实施例1的基础之上，请参阅图6-图8，还包括有用于检测原木粗细的紧固检测机构18，紧固检测机构18设置于第一输送架1601，紧固检测机构18包括有第一气泵1801，第一气泵1801为现有高压充气泵，在此不做过多赘述，第一气泵1801固接于第一输送架1601的上侧，第一输送架1601的前后两侧分别固接有等距分布的四个第一气缸1802，八个第一气缸1802均通过管道与第一气泵1801连通，第一输送架1601的前后两侧均滑动连接有等距分布的第三滑动杆1803，同一前后方向上相邻两个第三滑动杆1803的对向侧均固接有第一滑动块1804，第一气缸1802的伸缩端与相邻的所述第一滑动块1804固接，第一滑动块1804的内侧滑动连接有第一滑动壳1805，且二者之间设置有弹簧，同一前后方向上相邻两个第一滑动壳1805的对向侧滑动连接有等距分布的四个第三滑动架1806，第三滑动架1806与相邻的第一滑动壳1805之间设置有弹簧，第三滑动架1806与相邻的第一滑动壳1805之间弹簧的弹性系数小于第一滑动块1804与第一滑动壳1805之间弹簧的弹性系数，且第一滑动块1804与第一滑动壳1805之间弹簧的初始状态为压缩状态，第三滑动架1806转动连接有用于测量原木直径的第一挤压轮1807，第一滑动块1804的上侧滑动连接有第二滑动块1808，第一滑动块1804的上侧滑动连接有第一限位块1809，第二滑动块1808与相邻第一限位块1809之间设置有弹簧，第二滑动块1808与相邻的第一滑动壳1805配合，当第一滑动壳1805向上移动时，第一滑动壳1805的上侧面接触并挤压第二滑动块1808的下侧面，从而带动第二滑动块1808向上移动，第一输送架1601靠近镜像且等距分布的第一滑动块1804的一侧设置有镜像且等距分布的限位滑槽，第一限位块1809与第一输送架1601上相邻的限位滑槽限位配合。

请参阅图6、图7、图9和图10，还包括有左右等距分布的两个调距机构19，两个调距机构19中，其中一个调距机构19设置于第二切割装置1602，另一个调距机构19设置于第三切割装置1606，调距机构19包括有前后镜像分布的第四滑动架1901，左侧的第四滑动架1901滑动连接于第二切割装置1602，右侧的第四滑动架1901滑动连接于第三切割装置1606，左侧的第四滑动架1901与第一输送架1601滑动连接，右侧的第四滑动架1901与第三输送架1605滑动连接，相邻两个第四滑动架1901的相向侧均设置有镜像分布的电动切割刀1902，电动切割刀1902为现有技术，在此不做过多赘述，第一输送架1601与第三切割装置1606的右侧均固接有下料装置1903，下料装置1903为现有技术，在此不做过多赘述。

请参阅图9和图10，还包括有用于检测原木弯曲度的曲率检测机构20，曲率检测机构20设置于第三输送架1605，曲率检测机构20包括有第二气泵2001，第二气泵2001为现有高压充气泵，在此不做过多赘述，第二气泵2001设置于第三输送架1605的上侧，第三输送架1605的前后两侧分别固接有等距分布的四个第二气缸2002，第三输送架1605的前后两侧分别滑动连接有等距分布的第四滑动杆2003，同一前后方向上相邻两个第四滑动杆2003的相向侧均固接有第二滑动壳2004，第二气缸2002的伸缩端与相邻的第二滑动壳2004固接，同一前后方向上相邻两个第二滑动壳2004的相向侧均滑动连接有等距分布的第五滑动架2005，同一前后方向上相邻两个第五滑动架2005的相向侧均转动连接有第二挤压轮2006，第二滑动壳2004的内侧滑动连接有第三滑动块2007，第二滑动壳2004与第三滑动块2007之间设置有弹簧，且第二滑动壳2004与第三滑动块2007之间弹簧初始状态处于压缩状态，第三滑动块2007的截面由两个矩形和一个直角梯形组成，第五滑动架2005与相邻的第三滑动块2007之间设置有弹簧，第五滑动架2005与相邻的第三滑动块2007之间弹簧的弹性系数小于第二滑动壳2004与第三滑动块2007之间弹簧的弹性系数，第二滑动壳2004的内侧滑动连接有第二限位块2008，第二限位块2008的截面为三角形，第二限位块2008与相邻的第三滑动块2007限位配合，当第三滑动块2007向相邻的第二限位块2008移动时，第三滑动块2007挤压第二限位块2008并使其向上移动，第二滑动壳2004的内侧滑动连接有第三限位块2009，第二限位块2008与相邻第三限位块2009之间设置有弹簧，当第二限位块2008向上移动时，第二限位块2008通过挤压第二限位块2008与相邻第三限位块2009之间的弹簧带动相邻的第三限位块2009向上移动，第三输送架1605靠近镜像且等距分布的第二滑动壳2004的一侧设置有镜像且等距分布的限位槽，第三限位块2009与第三输送架1605上相邻的限位槽限位配合。

在原木受到第一输送架1601的带动而向左移动进行分切时，使用者启动第一气泵1801，第一气泵1801通过管道向八个第一气缸1802内同时充入空气，第一气缸1802的伸缩端同时伸出，以后侧一组为例，第一气缸1802的伸缩端带动第一滑动块1804向前移动，第一滑动块1804通过第三滑动杆1803带动第四滑动架1901向前移动，第一滑动块1804带动第一滑动壳1805向前移动，第一滑动壳1805带动四个第三滑动架1806和四个第一挤压轮1807同时向前移动，直至其中一个第一挤压轮1807接触至原木表面，因为原木表面为曲面，随着第一滑动壳1805继续向前移动，原木挤压首先接触至其表面的第一挤压轮1807向后上方移动，并挤压第三滑动架1806与第一滑动壳1805之间的弹簧，随着四个第一挤压轮1807继续向前移动，与原木接触并挤压的第一挤压轮1807逐渐增加。

随着四个第三滑动架1806不断向后上侧移动，直至四个第三滑动架1806与第一滑动壳1805之间弹簧的挤压力大于第一滑动壳1805与第一滑动块1804之间弹簧的弹力后，随着第一滑动块1804继续向前移动，第三滑动架1806通过弹簧带动第一滑动壳1805向后上方移动并挤压第一滑动壳1805与第一滑动块1804之间的弹簧，第一滑动壳1805带动第二滑动块1808向上移动并挤压第二滑动块1808与第一限位块1809之间的弹簧，直至第一滑动壳1805向后上侧滑动至极限位置，此时第二滑动块1808与第一限位块1809之间的弹簧挤压至最短状态，直至第一滑动块1804带动第一限位块1809继续向前移动至第一输送架1601前侧相邻的限位槽，第二滑动块1808与第一限位块1809之间的弹簧带动第一限位块1809向上移动至相邻的限位槽内，此时，使用者控制第一气泵1801使第一气缸1802的伸缩端停止伸出，第一滑动块1804停止向前移动，通过等距分布的第三滑动架1806对原木的直径进行测量，并配合第一限位块1809对原木进行固定夹紧，使原木在切割时自动调节切割边缘且切割过程更为稳定。

在上述第一滑动块1804向前移动的过程中，第一滑动块1804通过第三滑动杆1803带动第四滑动架1901同步向前移动，第四滑动架1901带动后侧两个电动切割刀1902向前移动，使前后电动切割刀1902之间的距离减小，直至第一滑动块1804停止向前移动，电动切割刀1902同步停止向前移动，此时已经确定好原木侧面的切割距离，随后使用者控制第一输送架1601带动原木向左移动至第二切割装置1602内，使用者启动第二切割装置1602内的电动切割刀1902并对原木进行切割，使用者同时启动第二输送架1603和下料装置1903，第二输送架1603和下料装置1903带动原木和切割下的侧边同步向左移动，直至原木切割完毕且向左移动出第二切割装置1602后，使用者停止电动切割刀1902，使用者控制下料装置1903松开对原木切割下的侧边的夹紧，原木切割下的侧边因重力向下掉落并被收集。

当切割完两个侧面的原木经过换向装置1604转向并移动至第三输送架1605后，使用者启动第二气泵2001，第二气泵2001通过管道向八个第二气缸2002内同时充入空气，第二气缸2002的伸缩端同时伸出，以后侧一组为例，第二气缸2002的伸缩端带动第二滑动壳2004向前移动第二滑动壳2004通过第四滑动杆2003带动右后侧第四滑动架1901向前移动，第二滑动壳2004带动三个第五滑动架2005和四个第二挤压轮2006同时向前移动，直至其中一个第二挤压轮2006接触至原木表面，因为原木表面为曲面，随着第二挤压轮2006继续向前移动，原木挤压首先接触至其表面的第二挤压轮2006向后方移动，并挤压第五滑动架2005与第三滑动块2007之间的弹簧，随着三个第二挤压轮2006继续向前移动，与原木接触并挤压的第二挤压轮2006逐渐增加。

随着三个第五滑动架2005继续向后移动，直至三个第五滑动架2005与第一滑动壳1805之间弹簧的挤压力大于第三滑动块2007与第二滑动壳2004之间弹簧的弹力后，随着第五滑动架2005继续向前移动，第五滑动架2005通过弹簧带动第三滑动块2007向后方移动并挤压第三滑动块2007与第二滑动壳2004之间的弹簧，第三滑动块2007带动第二限位块2008向上移动并挤压第二限位块2008与第三限位块2009之间的弹簧，直至第三滑动块2007向后侧滑动至极限位置，此时第三滑动块2007与第二滑动壳2004之间的弹簧挤压至最短状态，第二滑动壳2004带动第三限位块2009继续向前移动至第三输送架1605前侧相邻的限位槽，第二限位块2008与第三限位块2009之间的弹簧带动第三限位块2009向上移动至相邻的限位槽内，因为此时切割的原木侧面为弯曲处的斜面，所以第二滑动壳2004向前移动的距离同样会不同，所以直至所有第三限位块2009均嵌入第三输送架1605内后，使用者控制第二气泵2001使第二气缸2002的伸缩端停止伸出，第二滑动壳2004停止向前移动，通过等距分布的第二滑动壳2004对原木的弯曲度进行测定，使原木在切割时不会因为弯曲处导致原木成品出现瑕疵，保证了原木成品(即方形木)的质量。

在上述第二滑动壳2004向前移动的过程中，第二滑动壳2004通过第四滑动杆2003带动第四滑动架1901同步向前移动，第四滑动架1901带动后侧两个电动切割刀1902向前移动，使前后电动切割刀1902之间的距离减小，直至第二滑动壳2004停止向前移动，电动切割刀1902同步停止向前移动，此时已经确定好原木侧面的切割距离，随后使用者控制第三输送架1605带动原木向左移动至第三切割装置1606内，使用者启动第三切割装置1606内的电动切割刀1902并对原木进行切割，使用者同时启动第四输送架1607和下料装置1903，第四输送架1607和下料装置1903带动原木和切割下的侧边同步向左移动，直至原木切割完毕且向左移动出第三切割装置1606后，使用者停止电动切割刀1902，使用者控制下料装置1903松开对原木切割下的侧边的夹紧，原木切割下的侧边因重力向下掉落并被收集，随后使用者继续控制第四输送架1607带动方形木向右移动并进行下料。

实施例3：在实施例2的基础之上，请参阅图1和图11，还包括有上料机构21，上料机构21设置于机架1的右前侧，上料机构21包括有第五输送架2101，第五输送架2101设置于机架1的左前侧，机架1的左前侧固接有上料架2102，第五输送架2101和上料架2102均为现有输送带运输技术，在此不做过多赘述，第五输送架2101与上料架2102配合，当原木自第五输送架2101上向后移出时，原木运动至上料架2102上侧，上料架2102的上侧固接有固定套筒2103，固定套筒2103滑动连接有第三限位杆2104，第三限位杆2104为上侧设有向前倾斜面的圆柱，固定套筒2103与第三限位杆2104之间设置有弹簧。

当使用者在进行上料时，使用者首先将原木放置在第五输送架2101上，随后使用者启动第五输送架2101，第五输送架2101带动原木向后移动，使用者启动上料架2102，当原木向后移动至上料架2102上后，上料架2102带动原木向上移动，在原木向上移动的过程中，原木接触并挤压至第三限位杆2104的斜面，原木受到挤压发生转动，直至原木弯曲处转动至与上料架2102方向相反后，此时原木不再具有转动空间，上料架2102带动原木向后上侧移动并向下挤压第三限位杆2104，第三限位杆2104向下移动并挤压第三限位杆2104与固定套筒2103之间的弹簧，直至原木向右上侧移动至机架1内，此时上料完成，通过第三限位杆2104对原木进行限位，使原木在上料过程中便进行规整，使整体流程更为简便，提高了本装置的实用性。

上述实施例是提供给熟悉本领域内的人员来实现或使用本发明的，熟悉本领域的人员可在不脱离本发明的发明思想的情况下，对上述实施例做出种种修改或变化，因而本发明的保护范围并不被上述实施例所限，而应该是符合权利要求书提到的创新性特征的最大范围。