制造车辆的内衬部件的方法及使用该方法制造的内衬部件

技术领域

本发明涉及一种制造尤其用于车辆的内部的内衬部件的方法，在该方法中，将支撑基底与柔性装饰层相对地定位，在中间插入泡沫覆层，并且所述支撑基底被粘合连接至所述柔性装饰层。还说明了一种使用该方法制造的内衬部件，其中将使用气体作为物理发泡剂发泡的用于形成所述泡沫层的原料化合物作为反应性膨胀泡沫原料化合物施加到所述装饰层的背面和/或所述支撑基底的面向所述装饰层的一侧上。

背景技术

这种内衬部件作为机动车的内部内衬部件，例如仪表板盖、门板、手套箱等形式的内衬部件。这种内衬部件例如也在户外用在船上。这种内衬部件包括附接至车辆底盘的刚性支撑基底。该支撑基底可用于支撑安装或附接部件，例如电气/电子单元。这种支撑基底通常是由PP或ABS制成的塑料注射成型部件。这种内衬部件的可见侧由装饰层形成。该装饰层是柔性的，并且还可以具有弹性，尤其是在该装饰层是例如由聚氨酯制成的塑料层的情况下。为了给所述内衬部件提供所谓的柔软触感特性，在所述装饰层与所述支撑层之间设有弹性柔软泡沫层。通常，这种泡沫层的厚度仅为数毫米，典型情况下为3至8毫米。由泡沫层提供的触感以及因此导致的硬度在很大程度上由泡沫原料化合物的选择、其膨胀程度和泡沫层的密度限定。

在用于制造这种内衬部件的传统背面发泡中，将所述装饰层插入到打开的多件式模具中，或者通过注射塑料化合物在模具的一半上形成所述装饰层。然后将反应性泡沫形成原料化合物施加到所述装饰层的背面上。然后闭合所述模具，使所述工具的另一半承载支撑基底。在闭合形式中，在所述支撑基底与所述装饰层之间留有预定的间隙。所述反应性泡沫形成原料化合物包含化学发泡剂。该化学发泡剂尤其是水。由于在形成泡沫的组分(在聚氨酯的情况下，这些组分是多元醇和异氰酸酯组分)之间发生的反应，所述原料化合物被聚合，同时因释放气体的异氰酸酯-水反应而发泡。在交联过程结束时，在所述装饰层与所述支撑基底之间形成所述泡沫层。同时，使用交联过程，使得泡沫粘接结合到所述装饰层和所述支撑基底上。粘合促进剂能够支持所述泡沫层与所述装饰层和所述支撑基底的粘接结合。通常使用密度为150-200千克/立方米的软质聚氨酯泡沫来形成这种泡沫层，例如用于车辆内衬部件。

在这种制造过程中应考虑的是，在化学发泡和伴随的聚合期间，在所述模具内有时会产生相当高的压力和温度。这不仅对用于这些目的的模具或模具部件提出了很高的要求。还应说明的是，所述装饰层必须具有能够承受这些影响(尤其是温度)的质量，即使在所述模具中可能存在不同的温度分布。后者不应因装饰层的可见侧的温度而导致不同的外观。如果在这个过程中使用具有开口的材料作为装饰层，那么在这种将泡沫压到所述装饰层的可见侧上的形式中，由于2-5巴的压力，会发生泡沫窜出。因此，在使用这种材料来提供所述装饰层时，有时需要在施加反应性的、尚未膨胀的原料化合物之前采取复杂的密封措施。

在DE 10 2011 005 343 A1中公开了一种在开放模具中制造这样的内衬部件的方法。这个过程使用低能泡沫系统，即，不会产生任何大压力的泡沫系统。选择施加到装饰层的背面上的反应性泡沫原料化合物的物理状态，使得其在涂覆后不流动。这样做是考虑到泡沫原料化合物不会渗透到所述装饰层的开口中。如果希望支撑基底的连接不使用额外的增粘剂或其它粘合剂，那么在发泡过程结束或至少基本上结束时，可以将其压入到泡沫原料化合物的表面中。但是，在支撑基底的组装时，必须尚未达到泡沫体的所谓的无粘性期。最后，泡沫的表面必须仍然足够粘，以实现所需的粘接结合。

在DE 20 2008 017 784 U1中公开了一种具有吸收性装饰材料的内衬部件。根据在该现有技术中说明的制造这种内衬部件的方法，施加部分地物理膨胀的泡沫原料混合物。众所周知，该材料含有化学发泡剂。为了使泡沫施加到吸收性装饰材料上而不会窜出，在施加泡沫原料化合物之后等待一段时间，直到粘度因进行的交联过程而变得足够高，使得泡沫原料化合物在附着到支撑基底上时不会被挤压穿过装饰层。在此方面，在该现有技术中说明的方法与在DE 10 2011 005 343 A1中说明的方法没有不同。

即使具有开口的装饰层的背面发泡能够用这种先前已知的方法来实现，也必须非常精确地调节和保持将支撑基底压入到尚未完全交联的泡沫表面中的时间窗。最后，所施加的泡沫形成原料化合物应在支撑基底与其接触之前几乎完全发泡。另一方面，必须尚未达到泡沫的无粘性时间，即，泡沫不再有粘性的时间。这个时间窗口通常只有几秒钟。如果将支撑基底压入到膨胀的、几乎完全聚合的泡沫中，那么泡沫会被压缩。如果装饰层的背面与支撑基底之间的距离以及泡沫层的厚度在内衬部件的平坦范围内不均匀，那么后者会导致在内衬部件的平坦范围内出现不同的硬度，从而导致在该平坦范围内的不同触感。这样，在装饰层与支撑基底之间的距离较小的内衬部件区域中，泡沫层的硬度较大。这尤其适用于因其它要求而不能设置在距装饰层的一致距离处的支撑基底。如果是这样的话，那么这只能通过施加不同厚度的泡沫形成原料化合物以非常不充分的方式来补偿。

发明内容

因此，基于所论述的现有技术，本发明的目的是提出一种制造在装饰层与支撑基底之间具有软弹性泡沫层的内衬部件的方法，使用该方法能够避免上述缺点，而且，构造这样的内衬部件的设计自由度受到的限制较少。此外，希望能够简化制造方法，尤其是缩短时间。

这个目的是通过在本文的开头处提到的一般方法来实现的，在该方法中，只要膨胀泡沫覆层仍是可流动的，就可以将支撑基底定位在与装饰层的背面相距限定的距离处，在中间插入膨胀泡沫覆层，使得装饰层通过泡沫覆层的连接而连接至支撑基底，并且保持这种状态，直到泡沫覆层的交联过程至少大部分完成，在定位支撑基底的过程中，填充装饰层与支撑基底的原始距离的泡沫层至少在一些区域中被支撑基底驱替和塑性压缩。

在这个过程中，泡沫原料化合物已经发泡并被以膨胀的形式施加在装饰层的背面上或支撑基底的面向装饰层的一侧上，或者被施加在装饰层和支撑基底上。由于泡沫原料化合物已经以其发泡状态被施加，因此也可以施加两个这样的泡沫覆层，即，施加到装饰层的背面上和支撑基底的面对装饰层的一侧上，最终仍然提供均匀的泡沫层。使用物理发泡剂作为发泡剂，即，使用气体，例如二氧化碳或氮气。不言而喻，另一种适当的气体也可以用作发泡剂。与使用化学发泡剂使原料化合物发泡的常规方法相反，这种发泡不是由所施加的原料化合物内的化学反应实现的。所述泡沫覆层是开孔的。这种已经膨胀的泡沫覆层与其它泡沫覆层和/或泡沫层的组合也是可能的，例如，将第一泡沫覆层施加到装饰层的背面上，例如作为开孔泡沫覆层，如上文所述，并且将第二泡沫覆层施加到支撑基底的面向装饰层的一侧上，作为闭孔泡沫覆层，或者通过另一种方法连接至支撑基底。这样的组合也可以按如下方式进行：在施加本发明的膨胀泡沫覆层之前，在第一步中用泡沫层涂覆装饰层的背面。在制造这种内衬部件时，为了保持低二氧化碳排放量，优选不使用二氧化碳作为气体发泡剂，而是使用其它气体，例如氮气。

由于泡沫覆层已经被以膨胀的形式施加，因此在施加膨胀泡沫覆层之后，可以立即相对于装饰层定位支撑基底。在将泡沫施加到装饰层的背面上时，这意味着支撑基底与施加到其上的膨胀泡沫接触。不论将泡沫覆层施加到装饰层上和/或施加到支撑基底上，与先前已知的方法相比，不需要等待化学发泡所需的时间才能定位支撑基底。在用于定位支撑基底的已知方法中，还需要等待，直到由发泡过程形成的泡孔爆裂，从而形成开孔泡沫覆层。因此，在常规方法中，支撑基底的过早定位也是由形成开孔泡沫的时间决定的。

在所要求保护的方法的目的中，在相对于装饰层定位支撑基底时，由于中间的泡沫覆层刚开始聚合，因此它仍然至少在一定程度上是可流动的，并且很容易被驱替。这是通过相对于装饰层定位和设置支撑基底来实现的。因此，在将内衬部件从模具中取出之前，需要等待一段时间，直到交联过程至少大部分完成。驱替膨胀泡沫覆层带来了许多优点。例如，通过这种方式，在装饰层与支撑基底之间的模具间隙内，可以使通常通过喷涂施加的膨胀泡沫覆层变得均匀，并且从该间隙驱替不需要用来填充模具间隙的膨胀泡沫覆层。对于在这种情况下制造的内衬部件来说，令人感兴趣的是，不论装饰层与支撑基底之间的泡沫层的材料厚度如何，内衬部件即使在不同的间隙宽度的条件下也具有一致的硬度。这不会产生不良的泡沫压缩，至少不会达到明显的程度。在泡沫层的形成中考虑了5-30％、优选10-20％、尤其是10-15％的泡沫压缩率，因此过度的泡沫压缩是不希望有的。

在这种方法中，支撑基底相对于装饰层定位的时间间隔很重要，例如，在装饰层的背面上设有泡沫覆层的情况下，支撑基底与泡沫覆层接触以进行粘接结合的时间间隔要长得多。这意味着不仅因不需要像使用化学发泡剂那样等待而缩短了制造方法的时间，而且还提供了一种对长期不可再现性不太敏感的方法。通过在反应性泡沫原料化合物中使用催化剂，能够显著缩短反应时间(直到聚合过程完成所需的时间)，因此在此方面也能够缩短这种内衬部件的制造时间。如果使用化学发泡剂，那么交联过程应在膨胀过程完成后才能开始。例如，在本发明的方法中，如果装饰层的背面设有膨胀泡沫覆层，那么通常在尚未达到70％的反应时间之后的时间窗口内使支撑基底接触。这同样适用于支撑基底上设有覆层的情况或者装饰层和支撑基底上都设有泡沫覆层的情况。在一个特别优选的实施例中，在50％的反应时间尚未结束时定位支撑基底。在中间设有泡沫覆层的条件下，越早相对于装饰层定位支撑基底，使得泡沫覆层与装饰层和支撑基底接触，粘接结合就越好。在中间设有膨胀泡沫覆层的条件下，与现有技术相比，由于支撑基底相对于装饰层的定位早，聚合过程尚未发展，因此泡沫移动发生时不会损坏泡沫结构。这在本发明的主题中被巧妙地使用。

较大的定位支撑基底的时间窗口还允许制造较大的内衬部件，在这种内衬部件中，通常通过喷涂进行的膨胀泡沫的施加需要一些时间，就相对于装饰层定位支撑基底而言，在泡沫质量或装饰层上的泡沫覆层与支撑基底之间的粘接结合方面没有任何缺点。

通过支撑基底驱替一部分膨胀泡沫覆层的可能性允许进行所述过程以形成厚度大于实际需要的泡沫覆层，并允许泡沫覆层的体积大于实际需要的体积。在一个优选实施例中也是这种情况。装饰层与支撑基底之间的距离可以通过间隔元件来提供，例如使用间隔销，该间隔元件例如可以作为支撑基底的一部分或者集成到模具中。使用定位卡规也是完全可能的。通过支撑基底与装饰层之间的相对移动，一定量的膨胀泡沫覆层的驱替以及由此导致的泡沫覆层在支撑基底中的成型或分布导致泡沫在装饰层与支撑基底之间的空间中被均匀地压缩，并具有恒定的泡沫质量。

在这种方法中，由于在相对于装饰层定位支撑基底时膨胀泡沫覆层的可流动特性，因此可以利用该特性将泡沫引入支撑基底的底切中，其优点在于聚合泡沫层不仅以粘合方式结合至支撑基底，而且是通过主动锁定提供的。在将泡沫施加到装饰层的背面上而不施加到支撑基底上的情况下尤其如此。只需将支撑基底压入膨胀泡沫覆层中，泡沫覆层就会压入存在于支撑基底的面对泡沫覆层的一侧的底切结构中。为了支持在支撑基底的面向装饰层的一侧的底切结构中包含泡沫覆层，也可以将支撑基底在装饰层的平面内移动，使其在泡沫覆层上浮动。在这些关于聚合开始之后的泡沫覆层的解释中使用的术语“流动性”并不一定意味着泡沫必须仅因重力而流动，而是尤其意味着可以使泡沫覆层成型并因此移动，而其稠度没有任何显著变化。一些压缩是可能的。

可以将多余的泡沫覆层从装饰层与支撑基底之间的空间中侧向推出，并且例如在泡沫覆层的交联过程完成后将其切掉。在所述方法的一个这样的实施例中，为了避免膨胀泡沫覆层被过度压出，当在装饰层的外围边缘区域或者在其中形成的接合开口周围施加膨胀泡沫覆层时，泡沫可以具有较小厚度，或者可以使泡沫的厚度朝向所述边缘或所述接合开口减小。根据另一个实施例，模具和/或支撑基底在边缘处具有开口或通道，因支撑基底的定位而被驱替的泡沫可以通过该开口或通道从装饰层与支撑基底之间的间隙中逸出。如果泡沫覆层不被从装饰层与支撑基底之间的空间驱替或者不是完全响应于支撑基底的压入而被驱替，那么泡沫覆层也可能因支撑基底的压入而被压缩。如果泡沫的密度也会受到影响，那么压缩泡沫覆层是可取的。由于已经施加了开孔膨胀泡沫以形成泡沫覆层，因此这对于所述方法是可能的，因为可以将包含在泡沫孔中的气体从一个孔压入下一个孔中，并且由此将气体从泡沫覆层中挤出。这种措施对泡沫覆层进行塑性压缩。在不希望泡沫从装饰层与支撑基底之间的空间逸出的情况下，可以在边缘处密封所述空间。

这种方法的另一个特别的优点是，由于所需的流动性，因此可以通过喷涂来施加泡沫。这在一个优选实施例中提供，在该实施例中，以小液滴尺寸进行喷涂施加操作，由此能够特别好地控制膨胀泡沫覆层的施加厚度。

由于施加已经发泡的泡沫覆层，因此在要产生的复合材料中不引入额外的温度。典型情况下，利用化学发泡剂的常规方法使用水作为化学发泡剂。在此方面，所述反应是放热的。由于在要求保护的发泡方法中不需要放热反应来进行发泡，因此不需要考虑或接受收缩迹象。此外，在要求保护的过程中，在泡沫原料化合物中不需要开孔剂作为添加剂。

进行这种内衬部件制造时无需压力。施加压力通常小于1巴，优选甚至小于0.5巴。

此外，聚合可以在低温下进行，至少在装饰层不会受到不利影响的温度下进行。

以这种方式制造的泡沫层的层厚可以是15毫米至20毫米，尤其是10毫米以下，尤其是5毫米以下。由于泡沫覆层的塑性成型能力，装饰层与支撑基底之间的空间的厚度可能有差异。

泡沫覆层的密度可以自由选择，例如可以是70至700千克/立方米，尤其是200至500千克/立方米。典型情况下，支撑基底相对于装饰层的定位伴随着一定的泡沫覆层压缩。泡沫覆层的密度例如可以增大5％-30％。

泡沫覆层的优选密度是大约250千克/立方米，其中伴随有泡沫覆层的压缩的支撑基底的定位导致密度例如增大到300千克/立方米。

在这个过程中，装饰层与支撑基底之间的空间形成泡沫覆层聚合形式，并由此获得其期望的形状。

在聚合完成后，可以将由泡沫覆层形成的泡沫层设计成软泡沫层或半硬泡沫层，这取决于所需的要求。

典型情况下，在施加膨胀泡沫覆层后，立即将支撑基底放置在其上。聚合反应在反应组分混合时开始，在聚氨酯:多元醇和异氰酸酯的情况下，聚合反应和反应周期在此时已经开始。但是，如上文所示，这并不影响支撑基底对泡沫的驱替。

即使上述方法原则上能够在没有压力和没有放热加热的封闭模具中执行，但是为了简单起见，该方法通常在开放模具中执行。

在一个优选实施例中，无水泡沫原料化合物与气态发泡剂一起喷涂。

即使在上述示例性实施例中施加无水膨胀泡沫覆层，也可以在泡沫覆层中包含一定程度的化学发泡剂，以实现某些效果。

所制造的内衬部件的泡沫层通常是聚氨酯泡沫。气体的混合可以在多元醇组分与异氰酸酯组分混合之前或期间进行。也可以在混合前向这两种组分之一种提供气体。在喷涂施加时，向混合室中的反应混合物中添加气体(通常是氮气)。实际的体积增大发生在施加喷嘴的出口处，使得膨胀泡沫被施加到装饰层的背面上。在WO 2007/127623 A1中说明了一种喷涂过程。该现有技术中关于喷涂的陈述在此通过明确引用成为这些陈述的主题，即使该陈述是在不同的背景下给出的。不言而喻，也可以使用其它聚合泡沫来形成所述内衬部件的泡沫层。

所述装饰层最终可以是任何柔性膜状层，例如热塑性膜，由聚氨酯、PVC、TPO、织物、皮革、人造革等制成的膜。压力和温度敏感材料也可以很易使用，因为在这个过程中既不产生压力也不产生较高温度。这种装饰层也可以具有开口。由于在施加泡沫时没有压力，因此不必担心粘附到装饰层的可见侧的泡沫窜出。

像常规方法的情况一样，所述支撑基底例如可以由PP或ABS塑料部件制成。这些部件可以有开口，由于在施加和聚合时无压力，因此这不是问题。实际上，泡沫覆层确实可能被压入到支撑基底的开口中。但是，这些开口并不代表泡沫在压力下涌出的路径，这与使用封闭模具的先前已知方法的情况不同。为此，半刚性膨胀泡沫的施加还允许使用总体上穿孔或可渗透因而具有一定的渗透性的支撑基底。因此，支撑基底例如也可以由纤维垫组成，例如玻璃纤维垫或由天然纤维制成的垫。在相对于装饰层定位支撑基底的过程中，泡沫覆层可以结合到这种支撑基底中，使得它嵌入在泡沫中。在聚合过程完成后，支撑基底主动连接至泡沫层。

在上述方法中，当然可以采取措施使所述泡沫层由两个或更多个单独的泡沫子层构成，这些泡沫子层例如在密度方面彼此不同。这些泡沫层中的每一层都被施加为膨胀泡沫覆层。这与上述示例性实施例并不冲突，在该示例性实施例中，这种泡沫层由单独的泡沫层形成，并且其本身被施加到泡沫层上，作为装饰层的一部分或者作为支撑基底的一部分。

附图说明

在下文中，将参照附图利用示例性实施例来说明本发明。具体而言：

图1示出了用于制造在其中设有装饰层的车辆内衬部件的开放模具的示意图；

图2示出了图1的模具，在其中包含有装饰层，并在背面发泡有膨胀泡沫覆层；

图3a、3b示出了位于泡沫覆层的顶部的支撑基底(图3a)和位于泡沫覆层上的支撑基底(图3b)；

图4示出了从模具中取出的内衬部件；

图5示出了在图4的内衬部件的制造中各个过程步骤的时间过程表；

图6示出了与图5对应的图表，该表用于示出现有技术的内衬部件的时间过程，该内衬部件也是在开放模具中制造的；

图7a-7c示出了具有待定位的支撑基底的开放模具的布置的局部截面图，该支撑基底具有贯通开口，该贯通开口用于在内衬部件内形成贯通开口(图7a)，该支撑基底被定位成与装饰层相对，在其间设有泡沫覆层(图7b)，并且所述内衬部件被从模具中移除，并且在其中形成有贯通开口；以及

图8a-8c示出了与图7a-7c的示图对应的局部示图，示出了内衬部件的贯通开口设计的一个不同的实施例。

具体实施方式

开放模具1包括腔体2。装饰层3布置在腔体2中。在所示的示例性实施例中，装饰层3最初时在模具1中形成，具体而言，在所示的示例性实施例中，是通过喷涂相应的聚氨酯化合物形成的。模具1的面向腔体2的一侧构造有皮革状纹理，使得装饰层5在图1中在其下侧上具有皮革纹理。为了形成用于车辆的内衬部件，在所示的示例性实施例中，在随后的过程步骤中(即，通过喷涂)将反应性膨胀泡沫原料化合物施加到装饰层3的背面上。从喷嘴出来的液滴的尺寸较小，例如是0.1至1毫米。在所示的示例性实施例中，泡沫覆层4是膨胀的聚氨酯软泡沫。泡沫覆层在图2中以附图标记4表示。在所示的示例性实施例中，泡沫覆层是用氮气发泡的开孔柔性聚氨酯泡沫，并被以发泡的状态施加到装饰层3上。在刚刚施加泡沫覆层4之后，即，在与其聚合过程相关的反应时间刚刚开始时，使支撑基底5与泡沫覆层4的顶部接触，并稍稍压入其中(参见图3a、3b)。在所示的示例性实施例中，支撑基底5是刚性ABS塑料部件。将支撑基底5压入到泡沫覆层4中是为了将泡沫分布在装饰层3与支撑基底5之间的间隙(腔体)中，并将其引入到支撑基底5的面向装饰层3的底切结构中。这样的底切结构在支撑基底5中例如是由附图标记6所标识的燕尾形底切的形式。这些底切结构的形成用于不仅以粘合方式而且以形状配合的方式将支撑基底5连接至聚合泡沫层。在所示的示例性实施例中，支撑基底5被结构化并具有突出部7，该突出部7比邻近突出部7的部分被更深地压入到泡沫覆层4中。为此目的，利用了泡沫覆层4在与支撑基底5结合在一起时的流动性或移动性。

将支撑基底5压入到泡沫覆层4中，直到达到距装饰层3的预定距离。在所示的示例性实施例中，支撑基底5具有止挡延伸部，在达到距装饰层3的预定距离时，该止挡延伸部搁置在模具1的顶部。泡沫覆层4是以比实际所需的空间体积大的体积施加的，以在图3b所示的位置填充装饰层3与支撑基底5之间的间隙。将多余的泡沫从模具的腔体2的侧面挤出(参见图3b)。这伴随着泡沫覆层4的一定压缩，这很容易实现，因为泡沫覆层4是开孔泡沫覆层。在定位支撑基底5之后等待，直到聚合过程完成。然后，将完成的内衬部件8从模具1中取出，根据需要进行清洁，然后可以对其进行进一步加工或组装。内衬部件8在图4中示出。聚合泡沫层在该图中以附图标记9表示。

在图5的表中能够看到与膨胀泡沫覆层的化学行为相关的过程步骤的时间顺序。在图5的表中，时间绘制在x轴上，泡沫体积绘制在y轴上。由于在上述方法中施加了膨胀泡沫，因此泡沫体积随着时间保持不变。在定位支撑基底5时，泡沫体积不一定因上述驱替过程而改变。但是，在支撑基底5被压入时，可以使泡沫覆层4产生一定的压缩，通常为8-15％。在时间(1)时，通过喷涂施加了膨胀泡沫。在施加泡沫时，反应性泡沫的反应时间开始。由于不能同时在装饰层3的背面的整个表面上喷涂，因此在时间(2)时，在支撑基底5与膨胀泡沫覆层接触并定位在其上之前，在装饰层3的背面的表面上在不同时间分布的反应时间已经开始。按预期方式定位支撑基底5的时间窗口在时间(3)结束。在该图中，在时间(4)时达到无粘性时间。此时泡沫覆层4的表面不再是粘性的。由于这个原因，预期的时间窗口在时间(4)之前充分结束。在所示的示例性实施例中，通过添加催化剂来调节反应性泡沫覆层4，使得在大约25秒后达到无粘性时间。利用这种方法，使用大约15至20秒的时间窗口来定位支撑基底。如果不同地设定膨胀泡沫覆层(即，直到无粘性时间的反应时间稍微较长)，那么用于定位支撑基底的时间窗口相应地较长。因此，可以相应地设置时间窗口。装饰层3的背面的将在其上施加泡沫覆层4的表面也可能影响该时间窗口的尺寸。较大的表面需要更多的时间来进行泡沫涂覆。

图6所示的图表示出了在将反应性的、尚未膨胀的原料化合物施加到开放模具中的装饰层的背面时用于制造内衬部件的工艺程序。为了定位支撑基底，必须首先等待进行发泡过程，直到该发泡过程完全地或至少几乎完全地完成。因此，在本发明的方法中，时间点(2)相对于反应时间必须比图5中所示的工艺程序晚得多。定位支撑基底的时间窗口(在(2)和(3)之间的时间间隔)非常短，这是因为在大大提前的聚合过程中接近粘合剂释放时间。当使支撑基底与泡沫表面接触时过早地定位支撑基底会导致形成较硬的泡沫。定位支撑基底太晚则不能达到所需的粘接结合质量。最后，在时间(4)后不久达到无粘性时间。通过使用催化剂，能够缩短该过程中的反应时间。但是，这也缩短定位支撑基底的时间窗口。因此，在这个过程中，调节泡沫形成原料化合物的反应时间，使得定位支撑基底的时间窗口足够长。

图7a示出了模具1.1的一段，其中装饰层3.1已经被插入或形成在模具1.1的型腔表面上。模具1.1被设计成使得用其制造的内衬部件可以被制造成具有贯通开口，该贯通开口例如用于插入空调系统的出风口面板。为此目的，模具1.1具有突出部10，该突出部10在待形成的泡沫层中提供薄弱点。突出部10围绕待形成的开口沿周向延伸，并且朝向支撑基底5.1逐渐变小。支撑基底5.1在待产生的贯通开口的区域中具有开口11。

在使用膨胀泡沫喷涂装饰层3.1的背面以提供泡沫覆层之后，将支撑基底5.1定位成与装饰层3.1相对。在突出部10的区域中，支撑基底5.1与装饰层3.1之间的距离被最小化。这意味着突出部10与支撑基底5.1之间的间隙中的泡沫覆层4.1的厚度非常小。为了将支撑基底5.1连接至装饰层3.1，在装饰层3.1与支撑基底5.1之间施加泡沫。通过将支撑基底5.1定位在泡沫覆层4.1上(参见图7b)，泡沫覆层也被压入到开口11中。在聚合过程完成后，提供由突出部10导致的预定断裂点，在该断裂点处，将与装饰层3.1附接在一起的聚合泡沫覆层(泡沫层9.1)在待形成的开口的中间分开(由虚线表示)，例如将其撕掉。这通常是在从模具1.1中取出内衬部件8.1之后进行的。在以这种方式形成的内衬部件8.1的开口12中(参见图7c)，可以安装穿过内衬部件8.1的附加元件。

图8a示出了与图7a-7c的示例性实施例对应的部件的一个实施例，其中，在图8a的示例性实施例中，支撑基底5.2承载具有指向模具1.2的尖端的突出部13。在图8a、8b所示的示例性实施例中，模具1.2也承载突出部10.1，但是，与模具1.1的突出部10相比，突出部10.1具有高台14，而突出部10朝向支撑基底5.1逐渐变小。使用模具1.2以与上述图7a-7c的实施例相同的方式制造内衬部件8.2。在泡沫覆层4.2聚合并由此提供泡沫层9.2之后，将聚合的泡沫从待形成的贯通开口12.1的区域分离，而装饰层3.2保持粘附到其上，从而释放贯通开口12.1。

本发明是基于示例性实施例说明的。在不脱离本权利要求的范围的情况下，本领域技术人员能够利用更多选择来实现本发明，而无需在这些陈述的上下文中更详细地解释它们。

附图标记列表

1,1.1,1.2模具

2腔体

3,3.1,3.2装饰层

4,4.1,4.2泡沫覆层

5,5.1,5.2支撑基底

6底切结构

7突出部

8,8.1,8.2内衬部件

9,9.1,9.2泡沫层

10,10.1突出部

11,11.1开口

12,12.1窜出

13 突出部

14 高台