连续重整液相脱氯剂氢气汽提系统及其运行方法

技术领域

本发明涉及连续重整装置技术领域，具体为一种连续重整液相脱氯剂氢气汽提系统及其运行方法。

背景技术

连续重整装置重整油液相脱氯剂载体为钙系或者氧化锌等，当脱氯剂达到运行寿命卸剂前工艺处理时需要进蒸汽蒸煮，以除去脱氯剂中残余油品。但该类脱氯剂载体遇水容易发生粉化、板结，最终造成卸剂困难。实际卸剂作业周期长，进人受限空间作业风险大，同时影响重整油脱氯，若不能及时换剂，则会造成重整油中氯含量高，对后路设备、管道腐蚀影响较大。

发明内容

鉴于现有技术的缺陷，本发明提供了一种连续重整液相脱氯剂氢气汽提系统及其运行方法，其通过高温氢气进行汽提，卸剂前取消蒸汽蒸煮的过程，直接进行氢气汽提，氢气汽提后的气体返回重整反应后空冷进行循环利用，汽提一段时间后改为惰性气体氮气进行置换，置换合格后再卸剂，如此避免蒸汽蒸煮对脱氯剂造成板结、结块等问题。

为了达到上述目的，本发明提供的技术方案为连续重整液相脱氯剂氢气汽提系统，其包括重整增压机、氢气引出管线、氢气汽提管线以及氢气循环管线；氢气引出管线由所述重整增压机的一级低压缸出口引出；氢气汽提管线与所述氢气引出管线连接，所述氢气引出管线与脱氯罐入口连接，所述氢气汽提管线上临近所述氢气引出管线侧设置有第一控制阀组，所述第一控制阀组包括第一单向阀及所述第一单向阀下游的氢气盲板，脱氯罐出口通过氢气循环管线连接至重整反应后空冷；氢气循环管线由所述脱氯罐出口连接至重整反应后空冷。

进一步地，所述氢气汽提管线设置有用于监控所述氢气汽提管线内部物料压力的就地压力表，所述氢气汽提管线内部物料压力被控制在1.1MPa—1.2MPa之间。

进一步地，所述氢气汽提管线内部物料温度被控制在110℃—120℃之间。

进一步地，所述氢气汽提管线临近所述脱氯罐入口侧设置有第二控制阀组，所述第二控制阀组包括第二单向阀及所述第二单向阀下游的导淋阀。

进一步地，所述脱氯罐入口连接有入口氮气管线，所述氢气引出管线与所述入口氮气管线连接。

进一步地，所述入口氮气管线上、与所述氢气汽提管线的碰头点的上游设有第三控制阀组，所述第三控制阀组包括第三单向阀及氮气盲板。

进一步地，所述入口氮气管线上、与所述氢气汽提管线的碰头点的下游设置有隔离盲板。

进一步地，所述氢气引出管线上设置有第四单向阀及截止阀，所述第四单向阀及截止阀均位于所述氢气引出管线与所述氢气汽提管线碰头点的上游。

进一步地，所述氢气引出管线由重整增压机的一级低压缸出口引出至重整单元抽真空器连接的气抽线。

本发明的有益效果：可通过高温氢气进行汽提，卸剂前取消蒸汽蒸煮的过程，直接进行氢气汽提，节省了蒸汽的消耗，同时做到了高效、节能、环保，安全，避免了蒸汽蒸煮对脱氯剂造成板结、结块等问题。

附图说明

图1为本发明的一实施例中连续重整液相脱氯剂氢气汽提系统的工艺流程图；

图2为本发明的另一实施例中连续重整液相脱氯剂氢气汽提系统的工艺流程图；

图中：

100、重整增压机，110、一级低压缸出口，

200、氢气引出管线，210、第四单向阀，220、截止阀，

300、氢气汽提管线，310、第一控制阀组，311、第一单向阀，312、氢气盲板，320、就地压力表，330、第二控制阀组，331、第二单向阀，332、导淋阀，

400、脱氯罐，410、脱氯罐入口，420、入口氮气管线，421、第三控制阀组，4211、第三单向阀，4212、氮气盲板，422、隔离盲板，430、脱氯罐出口，

500、重整单元抽真空器，

600、气抽线，

700、重整反应后空冷，

800、氢气循环管线。

具体实施方式

为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本发明的具体实施方式做详细的说明。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明。但是本发明能够以很多不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本发明内涵的情况下做类似改进，因此本发明不受下面公开的具体实施例的限制。

参见图1及图2，示出了本发明中连续重整液相脱氯剂氢气汽提系统，其包括重整增压机100、氢气引出管线200、氢气汽提管线300以及氢气循环管线800；氢气引出管线200由重整增压机100的一级低压缸出口110引出；氢气汽提管线300与氢气引出管线200连接，氢气引出管线200与脱氯罐400的脱氯罐入口410连接，氢气汽提管线300上临近氢气引出管线200侧设置有第一控制阀组310，第一控制阀组310包括第一单向阀311及第一单向阀311下游的氢气盲板312；氢气循环管线800由脱氯罐400的脱氯罐出口430连接至重整反应后空冷700。

上述连续重整液相脱氯剂氢气汽提系统可通过高温氢气进行汽提，卸剂前取消蒸汽蒸煮的过程，直接进行氢气汽提，节省了蒸汽的消耗，同时做到了高效、节能、环保，安全，避免了蒸汽蒸煮对脱氯剂造成板结、结块等问题，另外，为避免重整增压机100的出口氢气互串，在氢气汽提管线300上增加第一单向阀311，并设置氢气盲板312，正常运行时氢气盲板312倒盲，需要卸剂汽提时改为盲通状态。需要说明的是，脱氯罐400为液相脱氯剂反应器，盛装有液相脱氯剂的容器。

在一实施例中，氢气汽提管线300设置有用于监控氢气汽提管线300内部物料压力的就地压力表320，氢气汽提管线300内部物料压力被控制在1.1MPa—1.2MPa之间。

在一实施例中，氢气汽提管线300内部物料温度被控制在110℃—120℃之间。

在一实施例中，氢气汽提管线300临近脱氯罐入口410侧设置有第二控制阀组330，第二控制阀组330包括第二单向阀331及第二单向阀331下游的导淋阀332。

在一实施例中，脱氯罐入口410连接有入口氮气管线420，氢气引出管线200与入口氮气管线420连接。

在一实施例中，入口氮气管线420上、与氢气汽提管线300的碰头点的上游设有第三控制阀组421，第三控制阀组421包括第三单向阀4211及氮气盲板4212。

在一实施例中，入口氮气管线420上、与氢气汽提管线300的碰头点的下游设置有隔离盲板422。

上述连续重整液相脱氯剂氢气汽提系统通过设置氢气引出管线200以及氢气汽提管线300，利用高温氢气进行汽提，卸剂前取消蒸汽蒸煮的过程，直接进行氢气汽提，氢气汽提后的气体返回重整反应后空冷进行循环利用，汽提一段时间后利用氢气盲板312切断氢气汽提管线300，改为入口氮气管线420入料，采用惰性气体氮气进行置换，置换合格后再卸剂。本发明改造实施后，卸剂时间由15-20天时间缩短至1天，卸剂非常顺畅，且脱氯剂处理效果比蒸汽蒸煮效果要好，也节省了蒸汽的消耗，同时做到了高效、节能、环保，安全，避免了蒸汽蒸煮对脱氯剂造成板结、结块等问题。

在一实施例中，氢气引出管线200上设置有第四单向阀210及截止阀220，第四单向阀210及截止阀220均位于氢气引出管线200与氢气汽提管线300碰头点的上游。

在一实施例中，氢气引出管线200由重整增压机100的一级低压缸出口110引出至重整单元抽真空器500连接的气抽线600。

本实施例改造实施后，对比原技术方案，提高了装置的安全性，保证装置安全稳定，同时实现了节能与环保的有效结合。节省了蒸汽消耗费用，改高温氢气汽提后，设置氢气循环管线800，形成了氢气自身循环，汽提处的残余油品返回至重整反应后空冷前回收利用；汽提彻底，脱氯剂处理干净，没有结块和板结问题；卸剂周期从15-20天缩短至1天，也取消进人作业，作业效率提高，作业风险降低；短更换剂周期后，提高了脱氯剂脱氯性能，对下游设备和管道腐蚀的影响降低。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。 需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“上”、“下”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。