安全带扣结构及汽车

技术领域

本发明涉及汽车设备技术领域，尤其是涉及一种安全带扣结构及汽车。

背景技术

现有安全带锁扣通常安装在座椅上滑轨支架上，安全带受力时，力的传递路径只有一条，即力通过上下滑轨传递至车身，导致滑轨必须具有足够的强度，才能保证安全带固定点满足相关强度要求，从而导致滑轨结构复杂、制造工艺复杂、材料强度要求高、滑轨成本高。

上述内容仅用于辅助理解本发明的技术方案，并不代表承认上述内容是现有技术。

发明内容

本发明的主要目的在于提供一种安全带扣结构及汽车，旨在解决现有安全带锁扣通常安装在座椅上滑轨支架上，导致滑轨必须具有足够的强度，才能保证安全带固定点满足相关强度要求，进而导致成本增加的技术问题。为实现上述目的，本发明提供一种安全带扣结构，包括：

滑轨组件，包括上滑轨及下滑轨，所述上滑轨滑动设于所述下滑轨，所述下滑轨用以安装于汽车底板；

安装支架，用以固定于所述汽车底板，且靠近所述上滑轨设置；以及，

安全带扣，沿上下向活动设于所述上滑轨，所述安全带扣具有上下向分布的初始位置以及传力位置，所述安全带扣能够在所述初始位置以及所述传力位置之间切换；

在所述初始位置时，所述安全带扣与所述安装支架相互分离，并能够随所述上滑轨滑动设于所述下滑轨；

在所述传力位置时，所述安全带扣与所述安装支架相互配合，用以将所述安全带扣的牵引力至少部分传递至所述安装支架。

可选地，所述安全带扣一端弯折设置形成有限位板；

所述安装支架包括固定板及挡止板，所述固定板的一端用以固定于所述汽车底板，另一端与所述挡止板呈夹角设置，所述挡止板挡止于所述限位板的上侧；

在所述初始位置时，所述挡止板与所述限位板在上下向间隔设置；

在所述传力位置时，所述挡止板抵紧于所述限位板的上侧。

可选地，所述限位板包括限位主体板及限位弯折板，所述限位主体板自所述安全带扣的一端弯折形成，所述限位弯折板连接于所述限位主体板远离所述安全带扣的一端，且向上延伸设置；

所述挡止板包括挡止主体板及挡止弯折板，所述挡止主体板的一端与所述固定板呈夹角设置，所述挡止弯折板连接于所述挡止主体板的另一端，且向下延伸设置，所述限位弯折板位于所述固定板与所述挡止弯折板之间；

在所述初始位置时，所述挡止主体板与所述限位弯折板在上下向间隔设置，且所述挡止弯折板与所述限位主体板在上下向间隔设置；

在所述传力位置时，所述挡止主体板抵紧于所述限位弯折板的上侧，且所述挡止弯折板抵紧于所述限位主体板的上侧。

可选地，所述固定板位于所述上滑轨设有所述安全带扣的一侧，且所述固定板远离所述挡止板的一端背向所述挡止板弯折形成安装板，所述安装板用以固定于所述汽车底板，且至少部分位于所述下滑轨的下侧。

可选地，所述挡止板在所述上滑轨滑动方向上的长度为L，100mm≤L≤180mm。

可选地，所述安全带扣设于所述上滑轨的旁侧，且贯设有长形孔，所述长形孔沿上下向延伸设置；

所述安全带扣结构还包括螺接件，所述螺接件一端穿设于所述长形孔，且固定于所述上滑轨，使得所述安全带扣能够沿上下向活动设置。

可选地，所述安全带扣与所述螺接件之间设有复位弹性件，以使得所述安全带扣自所述传力位置复位至所述初始位置。

可选地，所述上滑轨包括：

上滑轨本体，滑动设于所述下滑轨；以及，

座椅侧板，设于所述上滑轨本体的上侧，所述螺接件固定于所述座椅侧板；

其中，所述安全带扣设于所述座椅侧板。

可选地，所述安全带扣结构还包括导向板，所述导向板沿上下向延伸设置，且设于所述上滑轨设有所述安全带扣的一侧，所述安全带扣在所述上滑轨滑动方向上的一侧与所述导向板抵接。

此外，本发明还提供一种汽车，所述汽车包括如上任意一项所述的安全带扣结构。

本发明提供的安全带扣结构包括滑轨组件、安装支架及安全带扣，所述滑轨组件包括上滑轨及下滑轨，所述上滑轨滑动设于所述下滑轨，所述下滑轨用以安装于汽车底板；所述安装支架用以固定于所述汽车底板，且靠近所述上滑轨设置；所述安全带扣沿上下向活动设于所述上滑轨，所述安全带扣具有上下向分布的初始位置以及传力位置，所述安全带扣能够在所述初始位置以及所述传力位置之间切换；在所述初始位置时，所述安全带扣与所述安装支架相互分离，并能够随所述上滑轨滑动设于所述下滑轨；在所述传力位置时，所述安全带扣与所述安装支架相互配合，用以将所述安全带扣的牵引力至少部分传递至所述安装支架。

本方案中，在所述安全带扣受外力牵引向上活动时，所述安全带扣自所述初始位置切换至所述传力位置，此时，所述安全带扣与所述安装支架相互配合，使得所述外力至少一部分不经由所述上滑轨，而是经由所述安装支架传递至所述汽车底座。如此降低所述上滑轨及所述下滑轨的强度要求，以节省成本。此外，在所述安全带扣处于所述初始位置时，所述安全带扣不与所述安装支架接触，进而不影响所述安全带扣随所述上滑轨在所述下滑轨上滑动。故，本方案在降低滑轨强度要求、节省成本的同时，不影响所述安全带扣的正常使用，也即不影响座椅的正常滑动。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。

图1为本发明安全带扣结构的一实施例的侧视示意图；

图2为图1中安全带扣结构的正视示意图；

图3为图2中A处的放大示意图；

图4为图1中安全带扣结构的爆炸示意图。

附图标号说明：

本发明目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

需要说明，若本发明实施例中有涉及方向性指示，则该方向性指示仅用于解释在某一特定姿态下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

另外，若本发明实施例中有涉及“第一”、“第二”等的描述，则该“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。

现有安全带锁扣通常安装在座椅上滑轨支架上，安全带受力时，力的传递路径只有一条，即力通过上下滑轨传递至车身，导致滑轨必须具有足够的强度，才能保证安全带固定点满足相关强度要求，从而导致滑轨结构复杂、制造工艺复杂、材料强度要求高、滑轨成本高。

鉴于此，本发明提供一种安全带扣结构及汽车，旨在解决现有现有安全带锁扣通常安装在座椅上滑轨支架上，导致滑轨必须具有足够的强度，才能保证安全带固定点满足相关强度要求，进而导致成本增加的技术问题。图1至图4为本发明提供的安全带扣结构的具体实施例。

需要说明的是，汽车座椅一般安装于滑轨上，而安全带扣随汽车座椅一起相对汽车底板滑动设置，以便于乘员使用。

请参阅图1及图2，本发明提供的安全带扣结构100包括滑轨组件1、安装支架2及安全带扣3，所述滑轨组件1包括上滑轨11及下滑轨12，所述上滑轨11滑动设于所述下滑轨12，所述下滑轨12用以安装于汽车底板；所述安装支架2用以固定于所述汽车底板，且靠近所述上滑轨11设置；所述安全带扣3沿上下向活动设于所述上滑轨11，所述安全带扣3具有上下向分布的初始位置以及传力位置，所述安全带扣3能够在所述初始位置以及所述传力位置之间切换；在所述初始位置时，所述安全带扣3与所述安装支架2相互分离，并能够随所述上滑轨11滑动设于所述下滑轨12；在所述传力位置时，所述安全带扣3与所述安装支架2相互配合，用以将所述安全带扣3的牵引力至少部分传递至所述安装支架2。

本方案中，在所述安全带扣3受外力牵引向上活动时，所述安全带扣3自所述初始位置切换至所述传力位置，此时，所述安全带扣3与所述安装支架2相互配合，使得所述外力至少一部分不经由所述上滑轨11，而是经由所述安装支架2传递至所述汽车底座。如此降低所述上滑轨11的强度要求，以节省成本。此外，在所述安全带扣3处于所述初始位置时，所述安全带扣3不与所述安装支架2接触，进而不影响所述安全带扣3随所述上滑轨11在所述下滑轨12上滑动。故，本方案在降低所述上滑轨11强度要求、节省成本的同时，不影响所述安全带扣3的正常使用，也即不影响座椅的正常滑动。

进一步地，请参阅图3及图4，所述安全带扣3一端弯折设置形成有限位板31；所述安装支架2包括固定板21及挡止板23，所述固定板21的一端用以固定于所述汽车底板，另一端与所述挡止板23呈夹角设置，所述挡止板23挡止于所述限位板31的上侧；在所述初始位置时，所述挡止板23与所述限位板31在上下向间隔设置；在所述传力位置时，所述挡止板23抵紧于所述限位板31的上侧。如此，在本实施例中，所述安全带扣3与所述安装支架2通过所述限位板31与所述挡止板23的配合，实现在所述传力位置时进行力的传递，同时在所述初始位置时相互分离。如此设置，结构简单，便于实现，同时传力可靠。

可以理解的是，为便于所述安全带扣3在所述初始位置与所述传力位置之间切换。在一实施例中，所述安全带扣3与所述限位板31呈直角设置；所述固定板21垂直连接于所述汽车底板，且固定板21与所述挡止板23呈夹角设置，同时所述挡止板23与所述限位板31相互平行。

更进一步地，为避免所述安全带扣3侧向脱离所述安装支架2。在本实施例中，所述限位板31包括限位主体板311及限位弯折板312，所述限位主体板311自所述安全带扣3的一端弯折形成，所述限位弯折板312连接于所述限位主体板311远离所述安全带扣3的一端，且向上延伸设置；所述挡止板23包括挡止主体板231及挡止弯折板232，所述挡止主体板231的一端与所述固定板21呈夹角设置，所述挡止弯折板232连接于所述挡止主体板231的另一端，且向下延伸设置，所述限位弯折板312位于所述固定板21与所述挡止弯折板232之间；在所述初始位置时，所述挡止主体板231与所述限位弯折板312在上下向间隔设置，且所述挡止弯折板232与所述限位主体板311在上下向间隔设置；在所述传力位置时，所述挡止主体板231抵紧于所述限位弯折板312的上侧，且所述挡止弯折板232抵紧于所述限位主体板311的上侧。

本方案中，通过所述挡止弯折板232限制所述限位弯折板312向远离所述固定板21的方向活动，进而使得所述安全带扣3与所述安装支架2之间的传力更可靠。此外，在所述传力位置时，所述所述挡止主体板231抵紧于所述限位弯折板312的上侧，且所述挡止弯折板232抵紧于所述限位主体板311的上侧，此时，所述限位板31与所述挡止板23之间存在两个传力集中区域，分别是所述限位弯折板312向所述挡止主体板231传力，及所述限位主体板311向所述挡止弯折板232传力，使得传力更有效。

进一步地，为提高所述安全带扣结构100的集成度，提高汽车的空间利用率。在本实施中，所述固定板21位于所述上滑轨11设有所述安全带扣3的一侧，且所述固定板21远离所述挡止板23的一端背向所述挡止板23弯折形成安装板22，所述安装板22用以固定于所述汽车底板，且至少部分位于所述下滑轨12的下侧。如此，将所述安装板22部分固定于所述下滑轨12的下侧，可使得所述下滑轨12、所述安装板22及所述汽车底板依次连接，且避免在所述汽车底板上另设置安装所述安装板22的空间，一方面提高的空间利用率，另一方面通过所述下滑轨12提高所述安装支架2的安装牢固度，使得所述所述安全带扣3与所述安装支架2之间的传力更可靠。

进一步地，将所述挡止板23在所述上滑轨11滑动方向上的长度定义为所述挡止板23的第一长度，在所述第一长度过长时，座椅对应长度与之相适配，会使得座椅滑动行程过大，进而导致乘员无法乘坐；而当所述挡止板23的第一长度过短时，无法满足座椅实际滑动需求。本实施例中，所述挡止板23在所述上滑轨11滑动方向上的长度为L，100mm≤L≤180mm，在保证乘员正常乘坐的同时，满足座椅滑动实际需求，达到提高用户体验的目的。

进一步地，所述安全带扣3与所述上滑轨11的连接形式不做限制，可以是所述安全带扣3与所述上滑轨11之间也用过滑轨与滑槽配合的方式，实现所述安全带扣3沿上下向活动，也可以是其他形式。在本实施例中，所述安全带扣3设于所述上滑轨11的旁侧，且贯设有长形孔3a，所述长形孔3a沿上下向延伸设置；所述安全带扣结构100还包括螺接件4，所述螺接件4一端穿设于所述长形孔3a，且固定于所述上滑轨11，使得所述安全带扣3能够沿上下向活动设置。在本方案中，所述安全带扣3的活动行程即为所述长形孔3a在上下向的长度。

更进一步地，所述安全带扣3与所述螺接件4之间设有复位弹性件5，以使得所述安全带扣3自所述传力位置复位至所述初始位置。如此，在所述外力消失时，所述安全带扣3在所述复位弹性件5的作用下，自所述传力位置切换至所述初始位置，以便于所述安全带扣3随所述上滑轨11在所述下滑轨12上滑动。具体地，所述复位弹性件5的设置形式不做限制，在本实施例中，所述复位弹性件5包括扭簧51，所述扭簧51一端固定于所述螺接件4，另一端固定于所述长形孔3a的内壁，以实现所述安全带扣3自所述传力位置复位至所述初始位置。

进一步地，所述上滑轨11包括上滑轨本体111及座椅侧板112，所述上滑轨本体111滑动设于所述下滑轨12；所述座椅侧板112，设于所述上滑轨本体111的上侧，所述螺接件4固定于所述座椅侧板112；其中，所述安全带扣3设于所述座椅侧板112。本方案中，将所述安全带扣3安装于所述座椅侧板112，使得所述安全带扣3的安装形式更灵活。

进一步地，所述安全带扣结构100还包括导向板6，所述导向板6沿上下向延伸设置，且设于所述上滑轨11设有所述安全带扣3的一侧，所述安全带扣3在所述上滑轨11滑动方向上的一侧与所述导向板6抵接。所述导向板6限定所述安全带扣3的活动方向，避免所述安全带扣3在沿上下向活动过程中，或处于所述初始位置时，向所述上滑轨11的滑动方向倾斜，而与所述安装支架2发生干涉。此外，也限定了所述安全带扣3活动的具体方向，以便于乘员定位。

本方案提供的所述安全带扣结构100的传力路径为：

在所述安全带扣3不受力时，即正常使用情况下，通过所述扭簧51的弹力，使得所述安全带扣3在所述导向板6的导向下向下活动至所述初始位置。此时，所述安全带扣3与所述安装支架2分离，座椅正常实现前后滑动功能。

在所述安全带扣3受力较小时，如在低速碰撞、冲击情况下，所述安全带扣3在所述导向板6的导向下向上活动至所述传力位置。此时，所述安全带扣3与所述安装支架2传力，且所述螺接件4离空不受力。力的传递路径为：

所述安全带扣3→所述安装支架2→所述汽车底板。

在所述安全带扣3受力较大时，如高速碰撞、冲击情况下，此时，基于所述安全带扣3受力较小的情况，所述安全带扣3与所述安装支架2的受力处变形过大，使得所述安全带扣3继续向上活动，进而使得所述安全带扣3与所述螺接件4接触受力。此时，力的传递路径有两条：

所述安全带扣3→所述安装支架2→所述汽车底板；以及，

所述安全带扣3→所述螺接件4→所述座椅侧板112→所述上滑轨11→所述下滑轨12→所述汽车底板。

此外，为实现上述目的，本发明还提出一种汽车，所述汽车包括上述技术方案所述的安全带扣结构100。需要说明的是，所述汽车的安全带扣结构100的详细结构可参照上述安全带扣结构100的实施例，此处不再赘述；由于在本发明的汽车中使用了上述安全带扣结构100，因此，本发明汽车的实施例包括上述安全带扣结构100全部实施例的全部技术方案，且所达到的技术效果也完全相同，在此不再赘述。

以上仅为本发明的优选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。