一种石材加工设备

技术领域

本发明属于石材加工领域，尤其涉及一种石材加工设备。

背景技术

石块加工过程中，整块石头在竖锯切割加工后形成多片竖直的石板，之后通过人工使用电镐或钢钎对石板下侧与石块依然连接的部位进行冲击，使得石板与石块断裂。再用工具敲打石板上端，使得石板从石块上完全脱离。最后将石板倾倒放置堆叠，此操作过程费时费力，效率较低，有时还可能因操作失误导致人员压伤事故发生。

本发明设计一种自动化设备将拆下的石板直接放置于叉车上运走。

发明内容

为解决现有技术中的上述缺陷，本发明公开一种石材加工设备，它是采用以下技术方案来实现的。

在本发明的描述中需要说明的是，术语“内”、“外”、“上”、“下”等指示方位或者位置关系为基于附图所示的方位或者位置关系，或者是该发明产品使用时惯常摆放的方位或者位置关系，仅仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的设备或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造或操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

一种石材加工设备，它包括支架、液压缸E、升降板、U座、轴A、液压缸A、液压缸B、取板机构，其中底部安装有轮式行走机构的支架中竖直滑动配合有被两个对称分布的液压缸E驱动的升降板；升降板上通过轴A铰接有被对称两个液压缸A驱动的U座；U座中沿与轴A垂直的方向滑动有被两个对称分布的液压缸B驱动的取板机构。

上述取板机构包括滑板、固定柱、顶杆、弹簧A、振动器、抓取臂机构，其中滑板沿与轴A垂直的方向滑动于U座中，滑板上靠近轴A的一端间隔安装有三个与滑板垂直的固定柱；滑板中沿与固定柱和轴A垂直的方向同步滑动有若干沿轴A轴向均匀分布且被振动器驱动的顶杆，每个顶杆上均嵌套有对其复位的弹簧A；最边侧两个固定柱上对称安装有两个使被切割出的石板脱离石块并将石板以固定柱为依托垂直放置于滑板上的抓取臂机构；最边侧两个固定柱具有防止竖立于滑板上的石板倾倒的结构。

上述抓取臂机构包括连杆A、连杆B、连杆C、连杆D、电驱模块、固定杆、橡胶块、固定壳B、夹板、弹簧C、滑块B、斜面B橡胶垫、液压缸C、液压缸D，其中平行等长的两个连杆A和始终保持竖直状态的连杆B与同侧固定柱铰接成平行四边形的四连杆机构，平行等长的两个连杆C和与连杆B等长的连杆D与连杆D铰接成四连杆机构；连杆A在液压缸C的驱动下相对于固定柱竖直摆动，连杆C在液压缸D的驱动下相对于连杆B竖直摆动；连杆D上固装的固定壳A内安装有输出轴与固定壳A旋转配合的电驱模块；电驱模块输出轴上安装有与之垂直的固定杆；固定杆一端安装有抵压石板的橡胶块，另一端安装有一端开口的固定壳B。

固定壳B的开口处具有两个夹持石板的夹板，两个夹板内壁均安装有防止石板滑脱的橡胶垫；夹板上具有调节两个橡胶垫间距的结构；固定壳B内滑动有将石板从一侧进行抵压的滑块B，固定壳B内安装有对滑块B复位的弹簧C；固定壳B上具有调节弹簧C预压缩量的结构；滑块B上具有便于石板进入两个夹板之间的斜面B。

作为本技术的进一步改进，上述液压缸E一端与支架上端连接，另一端与升降板连接；升降板的四角分别具有滑套，四个滑套分别嵌套滑动于支架的四个立柱上。滑套与支架立柱的配合对升降板在支架内的竖直运动发挥定位导向作用。轴A固定于相邻两个滑套之间；液压缸A一端与U座一侧铰接，另一端与升降板上的活动槽A内壁铰接；滑板上对称安装有两个导向块A，两个导向块A分别滑动于U座内壁上的两个导向槽A内。导向槽A与导向块A的配合对滑板在U座内的滑动发挥定位导向作用。液压缸B位于U座内；液压缸B一端与U座内壁连接，另一端与滑板一侧的活动槽B内壁连接；液压缸D一端与连杆A铰接，另一端与相应连杆C铰接。

作为本技术的进一步改进，上述顶杆滑动于滑板上的贯通滑槽A内，顶杆一端具有抵压石板根部的尖角；弹簧A位于相应滑槽A内壁上的环槽A内；弹簧A为压缩弹簧；弹簧A一端与相应环槽A内壁连接，另一端与安装于相应顶杆上的压簧环连接；全部顶杆通过与轴A平行的连接杆固连；振动器通过L座A安装于中间固定柱上，振动器与连接杆配合。

作为本技术的进一步改进，上述最边侧两个固定柱上对称安装有两个支耳，支耳上通过轴B铰接有向石板两侧摆动的侧臂；轴B上嵌套有对相应侧臂复位的涡簧；侧臂侧面上开设有沿其长度方向均匀分布的若干滑槽B；每个滑槽B内均沿与滑板平行的方向滑动有限位杆，限位杆上嵌套有对其复位的弹簧B；限位杆一端具有便于石板越过限位杆抵靠固定柱的斜面A。

作为本技术的进一步改进，上述弹簧B为拉伸弹簧；弹簧B一端与相应限位杆一端上安装的拉簧板连接，另一端与相应侧臂连接；限位杆上安装有与相应侧臂配合的卡环，以保证相应弹簧B始终处于拉伸状态；涡簧位于相应支耳上的环槽B内；涡簧一端与相应环槽B内壁连接，另一端与相应轴B连接；安装有轴B上的卡块A与安装于相应支耳上环槽C内的卡块B配合。

作为本技术的进一步改进，上述抓取臂机构中的两个连杆A与安装于相应侧固定柱上的L座B铰接；固定壳B内滑动有滑块A；弹簧C位于滑块A与滑块B之间；弹簧C为压缩弹簧；弹簧C一端与滑块A连接，另一端与滑块B连接；固定壳B一端的螺纹孔A内旋合有与滑块A旋转配合的螺栓A；夹板内壁上沿垂直于石板板面的方向运动有抵压块；抵压块和夹板上具有对抵压块运动的导向结构；夹板上的螺纹孔B内旋合有与抵压块旋转配合的螺栓B。

作为本技术的进一步改进，上述抵压块上对称安装有两个导杆，导杆滑动于夹板上的滑槽C内。导杆与滑槽C的配合对抵压块的运动发挥定位导向作用。滑块B对称安装有两个导向块B，两个导向块B分别滑动于固定壳B内壁上的两个导向槽B内。导向块B与导向槽B的配合对滑块B在固定壳B内的滑动发挥定位导向作用，同时保证弹簧C始终处于压缩储能状态，进而保证滑块B对石板侧端的抵压。螺栓A末端安装有圆环A，圆环A旋转于滑块A上的环槽D内；螺栓B末端安装有圆环B，圆环B旋转于抵压块上的环槽E内；液压缸C一端与相应L座B铰接，另一端与相应抓取臂机构中的一个连杆A铰接。

相对于传统的石材加工设备，本发明在通过取板机构将被切割出的石板脱离石块后将依次竖直移动至滑板上且抵靠于固定柱的若干石板后移并在液压缸A的驱动下随U座绕轴A的摆动将石板向后翻转九十度至支架外，使得全部石板水平叠放在三个固定柱上且方便叉车将叠放在一起的石板叉离三个固定柱。在将石板从石块上脱离的整个过层中，无需人工参与石板从石块上的分离和将石板从竖直状态向水平状态的倾倒放置堆叠，避免石板抓取过程中因人工参与而导致的意外事故的发生，提高石材加工的安全性和石材加工效率。本发明结构简单，具有较好的使用效果。

附图说明

图1是本发明整体示意图。

图2是本发明两个视角的整体侧视剖面示意图。

图3是本发明两个局部剖面示意图。

图4是支架、升降板、液压缸A与U座配合两个剖面示意图。

图5是本发明整体俯视剖面示意图。

图6是支架示意图。

图7是升降板示意图。

图8是U座示意图。

图9是取板机构示意图。

图10是侧壁与支耳三个视角的剖面示意图。

图11是滑板与顶杆配合剖面示意图。

图12是滑板与固定柱配合及其局部剖面示意图。

图13是支耳剖面示意图。

图14是侧壁及其剖面示意图。

图15是抓取臂机构及其剖面示意图。

图16是抓取臂机构局部剖面示意图。

图17是固定壳B、滑块A、弹簧C、滑块B、抵压块与橡胶垫配合剖面示意图。

图18是固定壳B及其剖面示意图。

图19是滑块A、滑块B及抵压块的剖面示意图。

图中标号名称：1、支架；2、轮式行走机构；3、升降板；4、活动槽A；5、滑套；6、U座；7、导向槽A；8、轴A；9、液压缸A；10、液压缸B；11、取板机构；12、滑板；13、活动槽B；14、滑槽A；15、环槽A；16、固定柱；17、顶杆；18、弹簧A；19、压簧环；20、连接杆；21、振动器；22、L座A；23、导向块A；24、侧臂；25、滑槽B；26、限位杆；27、斜面A；28、弹簧B；29、卡环；30、拉簧板；31、轴B；32、支耳；33、环槽B；34、环槽C；35、涡簧；36、卡块A；37、卡块B；38、抓取臂机构；39、L座B；40、连杆A；41、连杆B；42、连杆C；43、连杆D；44、固定壳A；45、电驱模块；46、固定杆；47、橡胶块；48、固定壳B；49、夹板；50、螺纹孔A；51、导向槽B；52、螺纹孔B；53、滑槽C；54、滑块A；55、环槽D；56、螺栓A；57、圆环A；58、弹簧C；59、滑块B；60、斜面B；61、导向块B；62、抵压块；63、环槽E；64、橡胶垫；65、导杆；66、螺栓B；67、圆环B；68、液压缸C；69、液压缸D；70、液压缸E。

具体实施方式

附图均为本发明实施的示意图，以便于理解结构运行原理。具体产品结构及比例尺寸根据使用环境结合常规技术确定即可。

如图1、2所示，它包括支架1、液压缸E70、升降板3、U座6、轴A8、液压缸A9、液压缸B10、取板机构11，其中如图2、4、6所示，底部安装有轮式行走机构2的支架1中竖直滑动配合有被两个对称分布的液压缸E70驱动的升降板3；如图3、4、5所示，升降板3上通过轴A8铰接有被对称两个液压缸A9驱动的U座6；如图1、2、9所示，U座6中沿与轴A8垂直的方向滑动有被两个对称分布的液压缸B10驱动的取板机构11。

如图9所示，上述取板机构11包括滑板12、固定柱16、顶杆17、弹簧A18、振动器21、抓取臂机构38，其中如图1、2、3所示，滑板12沿与轴A8垂直的方向滑动于U座6中；如图2、12所示，滑板12上靠近轴A8的一端间隔安装有三个与滑板12垂直的固定柱16；如图5、11所示，滑板12中沿与固定柱16和轴A8垂直的方向同步滑动有若干沿轴A8轴向均匀分布且被振动器21驱动的顶杆17，每个顶杆17上均嵌套有对其复位的弹簧A18；如图9、12、15所示，最边侧两个固定柱16上对称安装有两个使被切割出的石板脱离石块并将石板以固定柱16为依托垂直放置于滑板12上的抓取臂机构38；最边侧两个固定柱16具有防止竖立于滑板12上的石板倾倒的结构。

如图15、16、17所示，上述抓取臂机构38包括连杆A40、连杆B41、连杆C42、连杆D43、电驱模块45、固定杆46、橡胶块47、固定壳B48、夹板49、弹簧C58、滑块B59、斜面B60橡胶垫64、液压缸C68、液压缸D69，其中如图15所示，平行等长的两个连杆A40和始终保持竖直状态的连杆B41与同侧固定柱16铰接成平行四边形的四连杆机构，平行等长的两个连杆C42和与连杆B41等长的连杆D43与连杆D43铰接成四连杆机构；连杆A40在液压缸C68的驱动下相对于固定柱16竖直摆动，连杆C42在液压缸D69的驱动下相对于连杆B41竖直摆动；如图16、17所示，连杆D43上固装的固定壳A44内安装有输出轴与固定壳A44旋转配合的电驱模块45；电驱模块45输出轴上安装有与之垂直的固定杆46；固定杆46一端安装有抵压石板的橡胶块47，另一端安装有一端开口的固定壳B48。

如图17、18所示，固定壳B48的开口处具有两个夹持石板的夹板49，两个夹板49内壁均安装有防止石板滑脱的橡胶垫64；如图16所示，夹板49上具有调节两个橡胶垫64间距的结构；固定壳B48内滑动有将石板从一侧进行抵压的滑块B59，固定壳B48内安装有对滑块B59复位的弹簧C58；如图16、17、19所示，固定壳B48上具有调节弹簧C58预压缩量的结构；滑块B59上具有便于石板进入两个夹板49之间的斜面B60。

如图2所示，上述液压缸E70一端与支架1上端连接，另一端与升降板3连接；如图2、5、7所示，升降板3的四角分别具有滑套5，四个滑套5分别嵌套滑动于支架1的四个立柱上。滑套5与支架1立柱的配合对升降板3在支架1内的竖直运动发挥定位导向作用。轴A8固定于相邻两个滑套5之间；如图2、4、7所示，液压缸A9一端与U座6一侧铰接，另一端与升降板3上的活动槽A4内壁铰接；如图5、8、9所示，滑板12上对称安装有两个导向块A23，两个导向块A23分别滑动于U座6内壁上的两个导向槽A7内。导向槽A7与导向块A23的配合对滑板12在U座6内的滑动发挥定位导向作用。如图5、12所示，液压缸B10位于U座6内；液压缸B10一端与U座6内壁连接，另一端与滑板12一侧的活动槽B13内壁连接；如图15所示，液压缸D69一端与连杆A40铰接，另一端与相应连杆C42铰接。

如图11、12所示，上述顶杆17滑动于滑板12上的贯通滑槽A14内，顶杆17一端具有抵压石板根部的尖角；弹簧A18位于相应滑槽A14内壁上的环槽A15内；弹簧A18为压缩弹簧；弹簧A18一端与相应环槽A15内壁连接，另一端与安装于相应顶杆17上的压簧环19连接；如图3、5所示，全部顶杆17通过与轴A8平行的连接杆20固连；振动器21通过L座A22安装于中间固定柱16上，振动器21与连接杆20配合。

如图9、10所示，上述最边侧两个固定柱16上对称安装有两个支耳32，支耳32上通过轴B31铰接有向石板两侧摆动的侧臂24；轴B31上嵌套有对相应侧臂24复位的涡簧35；如图10、14所示，侧臂24侧面上开设有沿其长度方向均匀分布的若干滑槽B25；每个滑槽B25内均沿与滑板12平行的方向滑动有限位杆26，限位杆26上嵌套有对其复位的弹簧B28；限位杆26一端具有便于石板越过限位杆26抵靠固定柱16的斜面A27。

如图10所示，上述弹簧B28为拉伸弹簧；弹簧B28一端与相应限位杆26一端上安装的拉簧板30连接，另一端与相应侧臂24连接；限位杆26上安装有与相应侧臂24配合的卡环29，以保证相应弹簧B28始终处于拉伸状态；如图10、13所示，涡簧35位于相应支耳32上的环槽B33内；涡簧35一端与相应环槽B33内壁连接，另一端与相应轴B31连接；安装有轴B31上的卡块A36与安装于相应支耳32上环槽C34内的卡块B37配合。

如图9、15所示，上述抓取臂机构38中的两个连杆A40与安装于相应侧固定柱16上的L座B39铰接；如图17、18、19所示，固定壳B48内滑动有滑块A54；弹簧C58位于滑块A54与滑块B59之间；弹簧C58为压缩弹簧；弹簧C58一端与滑块A54连接，另一端与滑块B59连接；如图16、18、19所示，固定壳B48一端的螺纹孔A50内旋合有与滑块A54旋转配合的螺栓A56；夹板49内壁上沿垂直于石板板面的方向运动有抵压块62；抵压块62和夹板49上具有对抵压块62运动的导向结构；夹板49上的螺纹孔B52内旋合有与抵压块62旋转配合的螺栓B66。

如图16、18、19所示，上述抵压块62上对称安装有两个导杆65，导杆65滑动于夹板49上的滑槽C53内。导杆65与滑槽C53的配合对抵压块62的运动发挥定位导向作用。滑块B59对称安装有两个导向块B61，两个导向块B61分别滑动于固定壳B48内壁上的两个导向槽B51内。导向块B61与导向槽B51的配合对滑块B59在固定壳B48内的滑动发挥定位导向作用，同时保证弹簧C58始终处于压缩储能状态，进而保证滑块B59对石板侧端的抵压。螺栓A56末端安装有圆环A57，圆环A57旋转于滑块A54上的环槽D55内；螺栓B66末端安装有圆环B67，圆环B67旋转于抵压块62上的环槽E63内；液压缸C68一端与相应L座B39铰接，另一端与相应抓取臂机构38中的一个连杆A40铰接。

本发明中的轮式行走机构2采用现有技术，其主要实现对本发明的整体移动转向。

本发明适用于石头板材生产。

本发明中的电驱模块45采用现有技术，其主要由电机、减速器和控制单元组成。

本发明的工作流程：升降板3位于支架1内最底部极限位置，U座6平置于升降板3上，滑板12位于U座6内，两个侧臂24与三个固定柱16所在的平行垂直，弹簧B28处于预拉伸状态，卡块A36与相应卡块B37相抵，涡簧35处于预压缩储能状态。振动器21与连接杆20接触相抵，顶杆17的尖角端外露于滑槽A14，弹簧A18处于压缩储能状态。弹簧C58处于压缩状态。抓取臂机构38中的固定杆46处于竖直状态，橡胶块47位于固定壳B48的正上方。

当需要使用本发明将石块上被石锯竖直切割出的石板取离石块时，先将支架1移动至石块旁边，使得顶杆17垂直于竖直的石板。控制系统控制两个液压缸E70同步收缩，两个液压缸E70同时带动升降板3在支架1内竖直向上运动，待升降板3的高度超过石块上石板的根部所在高度时，停止液压缸E70的运行，使得升降板3保持其升起的高度。在升降板3上升过程中，升降板3带动取板机构11同步竖直运动。

待升降板3停止上升运动后，控制系统控制两个液压缸B10进行伸长，两个液压缸B10推动滑板12在U座6中向石块上石板的根部水平运动，待全部顶杆17的尖角端与石板根部相抵时，停止液压缸B10的伸长运动并保持滑板12在U座6中的位置不变。然后启动振动器21运行，振动器21往复对连接杆20形成冲击，连接杆20带动全部顶杆17在滑板12上相应的滑槽A14内滑动，顶杆17的尖角端在相应弹簧A18和振动器21的共同作用下对石块上的石板根部形成往复冲击，石板的根部在顶杆17尖角端的往复冲击下与石块之间产生裂痕。待石板根部与石块之间产生裂痕时，停止振动器21的运行并使得振动器21复位，顶杆17在相应弹簧A18的作用下复位并停止对石板根部的冲击。

然后，控制系统控制两个抓取臂机构38上的液压缸C68和液压缸D69运行，每个抓取臂机构38中的液压缸C68和液压缸D69驱动平行的两个连杆A40和平行的两个连杆B41带动安装于连杆C42上的固定壳A44运动至石板的后板面，使得每个电驱模块45输出轴上固定杆46安装的橡胶块47位于石板后板面。待橡胶块47运动至石板后板面的范围内时，停止液压缸C68和液压缸D69的运行，启动电驱模块45运行，电驱模块45带动安装于其输出轴上的固定杆46摆动90度，固定杆46带动安装于其一端上的橡胶块47绕电驱模块45输出轴摆动90度至石板后板面处。

然后，继续启动抓取臂机构38中的液压缸C68和液压缸D69驱动连杆A40和连杆B41带动橡胶块47向前抵压推动石板，使得石板上出现裂纹的根部从石块上断裂分离。待石板断裂后，启动电驱模块45反向运行180度，使得固定杆46上的固定壳B48上两个夹板49对根部断裂的石板形成夹持，安装于抵压块62上的橡胶垫64有效防止石板竖直向下滑落。在固定壳B48上两个夹板49摆至石板两侧而对石板形成夹持状态过程中，固定壳B48内的滑块B59上的斜面B60与石板侧端相互作用，滑块B59向固定壳B48内收缩，弹簧C58被进一步压缩。待两个夹板49摆动180度对石板形成夹持状态时，固定壳B48内的滑块B59的斜面B60端在相应弹簧C58的作用下对石板的侧壁形成向石板中部方向的夹紧状态。

接着，控制系统控制两个抓取臂机构38中的液压缸C68和液压缸D69运行，两个抓取臂机构38中的连杆A40和连杆B41带动被两个固定壳B48上的两组夹板49夹持的石板脱离石块并沿水平方向向滑板12上运动，并最终将石块依靠三个固定柱16竖直放置于滑板12上。

待石板被竖直放置于滑板12上后，控制系统控制电驱模块45反向运行，电驱模块45通过固定杆46带动橡胶块47和固定壳B48反向摆动90度，使得固定壳B48上的两个夹板49脱离石板。在固定壳B48上夹板49脱离石板工程中，固定壳B48内滑块B59逐渐脱离石板侧壁。当滑块B59脱离石板侧壁时，滑块B59在弹簧C58的复位作用下复位。

当电驱模块45带动固定壳B48和橡胶块47相对于固定壳A44复位后，控制系统控制两个液压缸B10驱动滑板12继续向下一个竖直与石块上的石板靠近，并使得顶杆17的尖角端与石板相抵，接着按上述流程将石板与石块断裂并将断离石块的石板竖直放置于滑板12上，直到石块上被石锯竖直切割出的全部石板取离并全部竖直放置于滑板12上后，控制系统控制两个抓取臂机构38中的电驱模块45复位运行，电驱模块45通过一系列传动带动固定杆46和安装于固定杆46上的橡胶块47和固定壳B48旋转复位。

待橡胶块47和固定壳B48旋转复位后，控制系统控制两个液压缸B10驱动滑座在U座6内回滑复位。滑板12带动竖直于其上的石板同步运动至支架1内。

在石板被两个抓取臂机构38沿水平方向向滑板12上的固定柱16运动过程中，石板两侧会与两个侧臂24上的限位杆26的斜面A27相互作用，石板向固定柱16靠近过程中，石板两侧依次越过两个侧臂24上的限位杆26斜面A27端，在石板越过一个限位杆26时，限位杆26在石板与限位杆26斜面A27相互作用下向侧臂24外侧方向滑动，嵌套于限位杆26上的弹簧B28被进一步拉伸。当石板越过限位杆26后，限位杆26在相应弹簧B28复位作用下瞬间复位并阻止石板反向水平远离固定柱16。当石板竖直依靠固定柱16放置于滑板12上时，未被石板侧壁抵压的限位杆26全部复位并对石板沿远离固定柱16方向的倾倒趋势形成限制，防止石块因在滑板12上倾倒而破裂。随着滑板12上竖直放置且相互依靠的石板数量的增大，两个侧臂24上的更多的限位杆26的斜面A27端被石板抵压收缩于侧臂24上的滑槽B25内，距离固定柱16最远的石板被两个限位杆26进行防倾倒限位。

待竖直放置于滑板12上的石板被回滑复位的滑板12带至支架1内时，控制系统控制两个液压缸A9驱动U座6绕轴A8相对于升降板3向上摆动90度，U座6带动整个取板机构11绕轴A8同步摆动90度，滑板12带动竖直放置于其上的石板摆动90度，石板摆动90度后水平叠放于三个固定柱16上。

待石板处于水平叠放于三个固定柱16上的状态时，手动将两个侧臂24绕相应轴B31向支架1两侧摆动，每个轴B31上的卡块A36脱离相应卡块B37，涡簧35被进一步压缩。对石板进行防倾倒限位的限位杆26向两侧运动脱离石板并解除对石板的限位，被石板侧壁抵压的限位杆26在侧向远离石板过程中在相应弹簧B28的复位作用下相对于侧臂24复位。

当两个侧臂24分别绕相应轴B31摆动90度处于水平状态时，两个侧臂24上的限位杆26完全解除对石块的限位，并保持两个侧臂24的水平状态不变。利用叉车将水平叠放于三个固定柱16上的石板搬运走即可完成石块上石板的取离，整个过程较少有人工参与，具有较高的安全性，且石板取离效率较高。

待水平叠放于三个固定柱16上的石板被叉车叉走后，撤去两个侧臂24上的作用力，两个侧臂24分别在相应涡簧35的复位作用下瞬间回摆复位。接着，控制系统控制两个液压缸A9驱动U座6绕轴A8回摆复位即可。最后，控制系统控制两个液压缸E70驱动升降板3竖直向下运动复位。

如果抵压块62上的橡胶垫64因长期使用而产生较大程度的磨损时，通过旋动与抵压块62旋转配合的螺栓B66，螺栓B66带动抵压块62向另一个夹板49的方向运动一定距离，使得抵压块62上的橡胶垫64与相对夹板49上行的橡胶垫64的距离减小，保证橡胶垫64对位于两个夹板49之间的石板的有效夹持和摩擦。

如果固定壳B48内的弹簧C58因反复使用后因产生一定疲劳而弹力不足时，旋动螺栓A56带动滑块A54对弹簧C58进一步压缩，使得弹簧C58对滑块B59的抵压力得到弥补，保证弹簧C58通过滑块B59对石板侧壁具有足够的抵压力。

综上所述，本发明的有益效果为：本发明在通过取板机构11将被切割出的石板脱离石块后将依次竖直移动至滑板12上且抵靠于固定柱16的若干石板后移并在液压缸A9的驱动下随U座6绕轴A8的摆动将石板向后翻转九十度至支架1外，使得全部石板水平叠放在三个固定柱16上且方便叉车将叠放在一起的石板叉离三个固定柱16。在将石板从石块上脱离的整个过层中，无需人工参与石板从石块上的分离和将石板从竖直状态向水平状态的倾倒放置堆叠，避免石板抓取过程中因人工参与而导致的意外事故的发生，提高石材加工的安全性和石材加工效率。