用于管片模具流转的自复位降噪型牵引装置

技术领域

本发明属于预制管片技术领域，具体涉及一种用于管片模具流转的自复位降噪型牵引装置。

背景技术

管片模具在自动化管片生产线上运行是间歇性的运动，生产线驱动模具底部框架靠牵引装置执行，牵引装置有一定的速度，而模具是静止的，移动的牵引装置推动管片模具移动至指定位置后复位，牵引装置中的牵引钩需复位用于驱动下一个管片模具移动，但由于现有的牵引装置设计不合理，导致牵引装置的牵引钩复位时噪声大，致使车间工作环境噪音大，因此，有必要提出此改进。

发明内容

本发明解决的技术问题：提供一种用于管片模具流转的自复位降噪型牵引装置，通过优化牵引结构，在铰接于移动小车上且左侧重量大于右侧重量的牵引棘爪与设于移动小车上的降噪块配合下，完成管片模具静音往复流转，解决了传统牵引装置因结构设计缺陷造成工作噪声大的问题，自复位的牵引棘爪为管片模具的自动化流转提供顶推结构，无需设置其它复位结构，结构简单，设计新颖，改善车间工作环境，使用效果好。

本发明采用的技术方案：用于管片模具流转的自复位降噪型牵引装置，包括沿导轨往复移动的移动小车，所述移动小车内部设置的牵引棘爪呈V型板状结构，所述牵引棘爪拐角位置铰接于移动小车上，且牵引棘爪上端的斜板伸出移动小车设置，所述牵引棘爪左端在重力作用下逆时针旋转至与设于移动小车上的降噪块接触的初始位置，所述移动小车上设有位于牵引棘爪右侧并用于防止牵引棘爪向右翻转的限位装置；所述移动小车左移至牵引棘爪右上端与模具底面的顶板接触时顺时针摆动移过顶板，或者移动小车右移至牵引棘爪右上端与顶板侧壁接触时顶着模具底面移动至指定位置。

其中，所述降噪块包括夹爪支块，所述棘爪支块固定于移动小车内侧壁上，所述棘爪支块上固定有降噪橡胶。

进一步地，所述棘爪支块上端面制有贯穿至下端面的阶梯孔，且阶梯孔上半段孔径大于下半段孔径，所述降噪橡胶紧配合于阶梯孔的上半段孔内，所述降噪橡胶上端面高于棘爪支块上端面。

进一步地，所述降噪橡胶上端面与棘爪支块上端面的高度差不超过3mm。

进一步地，所述移动小车包括两块竖直设置的长钢板和位于长钢板两端外侧的牵引轮，两个所述长钢板同侧端部之间固定有两端分别贯穿对应侧长钢板设置的牵引轮轴，所述牵引轮由内向外依次通过油封骨架、轴承、挡圈和密封盖旋转密封于牵引轮轴端部。

进一步地，所述牵引轮轴与两个长钢板焊接固连为一体。

进一步地，所述限位装置包括限位螺杆，所述限位螺杆穿过两块长钢板与锁紧螺母适配连接。

进一步地，所述牵引棘爪左下端制有与降噪块适配的定位槽，且牵引棘爪左端处于水平位置时定位槽的槽顶面与降噪块上端面接触定位。

进一步地，所述降噪块位于两个长钢板之间，且降噪块与长钢板下沿持平并与同侧的长钢板焊接固连为一体。

进一步地，相邻的两个移动小车通过调距杆与对应端的两个长钢板经螺栓、垫片和锁紧螺母可拆式固连为一体。

本发明与现有技术相比的优点：

1、本技术方案通过优化牵引结构，在铰接于移动小车上且左侧重量大于右侧重量的牵引棘爪与设于移动小车上的降噪块配合下，完成管片模具静音往复流转，解决了传统牵引装置因结构设计缺陷造成工作噪声大的问题；

2、本技术方案采用在棘爪支块上加工用于安装降噪橡胶的上半段孔径大于下半段孔径的阶梯孔，在保证降噪橡胶可靠安装的前提下，利于降噪橡胶的拆卸更换；

3、本技术方案采用降噪橡胶上端面高于棘爪支块上端面的结构，可保证降噪橡胶第一时间对棘爪支块缓冲降噪的同时，3mm高度差的限定，有利于在降噪橡胶压缩后使棘爪支块上端面与牵引棘爪左下端接触后定位，可实现牵引棘爪的自动静音复位；

4、本技术方案自复位的牵引棘爪为管片模具的自动化流转提供顶推结构，无需设置其它复位结构，结构简单，设计新颖，改善车间工作环境，使用效果好。

附图说明

图1为本发明结构主视图；

图2为本发明结构俯视图；

图3为图1中A-A剖视图；

图4为图1中B-B剖视图；

图5为图1中C-C剖视图；

图6为本发明顶推管片模具同步右移时的使用状态示意图；

图7为本发明左移通过静止状态的管片模具底面顶板时的状态示意图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的图1-7，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

需要说明的是，在本文中，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下。由语句“包括一个......”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。

用于管片模具流转的自复位降噪型牵引装置，如图1-7所示，包括沿导轨往复移动的移动小车1，所述移动小车1内部设置的牵引棘爪2呈V型板状结构，所述牵引棘爪2拐角位置铰接于移动小车1上，且牵引棘爪2上端的斜板伸出移动小车1设置，所述牵引棘爪2左端在重力作用下逆时针旋转至与设于移动小车1上的降噪块3接触的初始位置，也就是说，在重力作用下，牵引机轮2的初始位置就是牵引棘爪2左端与降噪块3接触的位置，所述移动小车1上设有位于牵引棘爪2右侧并用于防止牵引棘爪2向右翻转的限位装置；所述移动小车1左移至牵引棘爪2右上端与模具底面的顶板4接触时顺时针摆动移过顶板4，如图7所示；或者移动小车1右移至牵引棘爪2右上端与顶板4侧壁接触时顶着模具底面移动至指定位置，如图6所示；上述结构中，通过优化牵引结构，在铰接于移动小车1上且左侧重量大于右侧重量的牵引棘爪2与设于移动小车1上的降噪块3配合下，完成管片模具静音往复流转，解决了传统牵引装置因结构设计缺陷造成工作噪声大的问题；

如图1、2、4所示，降噪块3的具体结构如下：所述降噪块3包括夹爪支块3-1，所述棘爪支块3-1固定于移动小车1内侧壁上，所述棘爪支块3-1上固定有降噪橡胶3-2。

如图4所示，所述棘爪支块3-1上端面制有贯穿至下端面的阶梯孔3-3，且阶梯孔3-3上半段孔径大于下半段孔径，所述降噪橡胶3-2紧配合于阶梯孔3-3的上半段孔内，所述降噪橡胶3-2上端面高于棘爪支块3-1上端面；阶梯孔2-3的设计，在保证降噪橡胶3-2可靠安装的前提下，还有利于降噪橡胶3-2的拆卸更换，即顶杆通过阶梯孔3-3下半段孔插入后旋转定上顶降噪橡胶3-2，便可将降噪橡胶3-2从阶梯孔3-3上半段孔内顶出；具体的，所述降噪橡胶3-2上端面与棘爪支块3-1上端面的高度差不超过3mm，此高度差下，可保证降噪橡胶3-2第一时间对棘爪支块3-1缓冲降噪的同时，在降噪橡胶3-2压缩后使棘爪支块3-1上端面与牵引棘爪2左下端接触后定位，可实现牵引棘爪2的自动静音复位。

其中，所述牵引棘爪2左下端制有与降噪块3适配的定位槽7，且牵引棘爪2左端处于水平位置时定位槽7的槽顶面与降噪块3上端面接触定位。

如图1-2、3所示，移动小车1的具体结构如下：所述移动小车1包括两块竖直设置的长钢板1-1和位于长钢板1-1两端外侧的牵引轮1-2，两个所述长钢板1-1同侧端部之间固定有两端分别贯穿对应侧长钢板1-1设置的牵引轮轴1-3，所述牵引轮1-2由内向外依次通过油封骨架1-7、轴承1-4、挡圈1-5和密封盖1-6旋转密封于牵引轮轴1-3端部；具体的，所述牵引轮轴1-3与两个长钢板1-1焊接固连为一体；而牵引棘爪2位于两个长钢板1-1之间，两个长钢板1-1上焊接固定有销轴，且牵引棘爪2拐角位置的通孔与销轴间隙配合，实现牵引棘爪2在移动小车1上的铰接；所述棘爪支块3-1位于两个长钢板1-1之间，且棘爪支块3-1与长钢板1-1下沿持平并与同侧的长钢板1-1焊接固连为一体；具体的，相邻的两个移动小车1通过调距杆与对应端的两个长钢板1-1经螺栓1-8、垫片1-9和锁紧螺母1-10可拆式固连为一体，即调距杆两端均制有连接孔，而调距杆端部位于两个长钢板1-1之间，并通过螺栓1-8、垫片1-9和锁紧螺母1-10可拆式固连为一体，通过调节调距杆的长度，可以使相邻移动小车1之间的距离与所要流转的相邻两个管片模具之间的距离匹配，满足不同间隔管片模具流转要求。

为了防止牵引棘爪2顺时针旋转速度过大而翻转，特设置限位装置，如图5所示，所述限位装置包括限位螺杆5，所述限位螺杆5穿过两块长钢板1-1与锁紧螺母6适配连接，从而保证牵引棘爪2可靠的工作角度范围顺时针或逆时针摆动；当牵引棘爪2顺时针旋转至与限位螺杆5接触时，牵引棘爪2铰接位置左侧的重量大于铰接位置右侧的重量，因此，可以使牵引棘爪2在左侧重力作用下逆时针旋转至与降噪块3接触的初始位置，实现牵引棘爪3自复位。

本技术方案自复位的牵引棘爪3为管片模具的自动化流转提供顶推结构，无需设置其它复位结构，结构简单，设计新颖，改善车间工作环境，使用效果好。

对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。

此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。