一种大理石模压模具及其应用方法

技术领域

本发明涉及模压模具技术领域，具体为一种大理石模压模具及其应用方法。

背景技术

随着现代建筑事业的发展，对装饰材料提出了轻质、高强、美观、多品种的要求，人造大理石就是在这种形势下出现的。它重量轻、强度高、耐腐蚀、耐污染、施工方便、花纹图案可人为控制，是现代建筑理想的装饰材料，大理石产品在生产过程中，需要使用到模压模具进行制造，但是目前大理石产品以及在其模压生产过程中仍存在以下不足。

目前市面上的模压模具在进行制造中，其不能对大理石原料进行振动抖实，使得各组分原料无法快速充斥模具型腔内，同时不能对模具中大理石原料中的气体振动析出，影响了大理石产品的良品率，并且目前模压模具制备成的大理石产品的阻燃防火功能不理想，促使大理石产品的使用局限性较大，在高温火源环境中极易出现损坏的问题。

发明内容

本发明的目的在于提供一种大理石模压模具及其应用方法，以解决上述技术问题。

为解决上述技术问题，本发明是通过以下技术方案实现的。

本发明为一种大理石模压模具，包括凹形座，所述凹形座上表面安装有底板，并在凹形座两侧壁底部向外延伸有定位板；

下模座，所述下模座下表面安装有一号电磁加热板，且下模座与一号电磁加热板通过螺栓可拆固定连接，通过一号电磁加热板对下模座进行加热升温，所述一号电磁加热板通过螺栓与底板固定连接；

加压部件，所述加压部件包括安装在底板上表面四角处的导向柱，所述导向柱顶部安装有顶板，所述顶板下方在导向柱上滑动套设有滑座，所述滑座下表面通过螺栓安装有二号电磁加热板，并在顶板中心处固定穿设有液压机，且液压机输出端与滑座上表面传动连接；

上模座，所述上模座通过螺栓可拆安装在二号电磁加热板下表面，通过二号电磁加热板对上模座进行加热升温，所述上模座与下模座具体为橡胶材质制成。

进一步地，所述上模座与下模座配套设置，通过加热部件的导向驱使上模座与下模座进行开合模动作。

进一步地，所述凹形座下表面对称安装有两个振动电机，通过振动电机将振动力传递至下模座上。

进一步地，所述滑座与导向柱配合设置，并在滑座四角处贯穿开设有与导向柱配合的通孔。

一种大理石模压模具的应用方法：

所述的应用方法包括如下步骤：

步骤1、原料的制备：按照如下质量份称取：

（1）大理石骨料50-60份

（2）石英砂5-10份

（3）水泥20-25份

（4）石膏10-15份

（5）不饱和聚酯树脂10-13份

（6）滑石粉10-15份

（7）玻璃粉5-10份

（8）硅砂8-10份

将上述原料称取完成后放入混合机内进行混合搅拌，先以300rmin进行转动搅拌持续2min，随后以500rmin进行转动搅拌持续5min，将各组分原料进行充分的混合搅拌，保证各组分原料的混匀混合，获得大理石原料备用；

步骤2、模具准备：在模具的成型面上均匀的刷涂脱模剂，在后续产品成型后能够快速的分离脱落，避免造成成型产品的损伤；

步骤3、模具预热：驱使模具的温度保持在50-60℃，随后将步骤1中获得的原料投入模具中等待加压，并且在注入步骤1中的原料时持续保持模具的振动效果；

步骤4、合模加压：将步骤3中预热后的模具进行合模动作，通过模具对步骤1中的原料进行加压成型，并对模具保持800Psi-1000psi压力，推动原料进入模具的预定型腔内进行成型；

步骤5、同步升温：将步骤4中模具继续进行升温，使得模具的温度保持在70-90℃进行成型动作；

步骤6、成型去毛边：将步骤5中成型的大理石产品冷却后进行脱模，随即对大理石产品进行去毛边处理，继而得到预定形状的大理石产品。

进一步地，所述步骤1中的原料按照如下质量份还包括；发泡陶瓷5-8份、阻燃剂2-5份、固化剂1-2份、染料3-5份。

进一步地，所述大理石原料按照如下质量份包括：

（1）大理石骨料50-60份

（2）石英砂5-10份

（3）水泥20-25份

（4）石膏10-15份

（5）不饱和聚酯树脂10-13份

（6）滑石粉10-15份

（7）玻璃粉5-10份

（8）硅砂8-10份

（9）发泡陶瓷5-8份

（10）阻燃剂2-5份

（11）固化剂1-2份

（12）染料3-5份。

进一步地，在步骤1动作对原料混合完成后，再次向混合机内投入按如下质量份的发泡陶瓷5-8份、阻燃剂2-5份、固化剂1-2份、染料3-5份，并保持500rmin进行转动搅拌持续6min即可获得大理石原料。

进一步地，所述步骤3中振动频率在50Hz-55Hz，使得各组分原料在模具内充分的流动，提高了加工效率，并且可加速步骤1中原料中气体的析出。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

本发明通过设有加压部件，将大理石原料投入下模座内，之后启动液压机，推动滑座以及上模座下移，驱使上模座下移与下模座合模，并对下模座内大理石原料进行加压动作，同时借助一号电磁加热板、二号电磁加热板对上模座、下模座进行加热，能够提供大理石原料成型中所需的热量，方便操作，省时省力，且上模座与下模座均通过螺栓可拆连接，方便工作人员针对不同形状的大理石产品更换不同形状的上模座、下模座进行成型加工，丰富了该模具的功能性，适应性强，且安装拆卸省时省力；

本发明通过在凹形座上增加有振动电机，在大理石原料进入下模座后，同步启动振动电机，带动下模座进行振动动作，迫使下模座内的大理石原料稳定流动，驱使大理石原料快速的流动至下模座的型腔内，加速了大理石产品的成型效率，并且通过振动能够将大理石原料中的气体析出，保证了后续大理石成品的良品率；

本发明通过对大理石原料进行改进，在其原料中添加了阻燃剂、发泡陶瓷、玻璃粉、硅砂等，使得大理石原料的功能性增强，同时在阻燃剂、发泡陶瓷的共同配合下，发泡陶瓷是经过1200℃高温将原料煅烧至熔融状态后发泡而成，防火阻燃好，使得后续大理石成品兼顾良好的阻燃防火能力，扩展了大理石成品的使用范围，能够使用在不同的工作环境中。

当然，实施本发明的任一产品并不一定需要同时达到以上所述的所有优点。

附图说明

图1为本发明整体主视图；

图2为本发明的上模座与下模座分布示意图；

图3为本发明的振动电机在凹形座上安装示意图；

图4为本发明加压部件结构示意图；

图5为本发明的液压机与滑座连接示意图。

图中：1、凹形座；2、底板；3、导向柱；4、顶板；5、滑座；6、液压机；7、振动电机；8、一号电磁加热板；9、二号电磁加热板；10、下模座；11、上模座。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“开孔”、“上”、“下”、“厚度”、“顶”、“中”、“长度”、“内”、“四周”等指示方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的组件或元件必须具有特定的方位，以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

实施例1

一种大理石模压模具的应用方法：

所述的应用方法包括如下步骤：

步骤1、原料的制备：按照如下质量份称取：

（1）大理石骨料50份

（2）石英砂5份

（3）水泥20份

（4）石膏10份

（5）不饱和聚酯树脂10份

（6）滑石粉10份

（7）玻璃粉5份

（8）硅砂8份

将上述原料称取完成后放入混合机内进行混合搅拌，先以300rmin进行转动搅拌持续2min，随后以500rmin进行转动搅拌持续5min，将各组分原料进行充分的混合搅拌，保证各组分原料的混匀混合，获得大理石原料备用；

步骤2、模具准备：在模具的成型面上均匀的刷涂脱模剂，在后续产品成型后能够快速的分离脱落，避免造成成型产品的损伤；

步骤3、模具预热：驱使模具的温度保持在50-60℃，随后将步骤1中获得的原料投入模具中等待加压，并且在注入步骤1中的原料时持续保持模具的振动效果；

步骤4、合模加压：将步骤3中预热后的模具进行合模动作，通过模具对步骤1中的原料进行加压成型，并对模具保持800Psi-1000psi压力，推动原料进入模具的预定型腔内进行成型；

步骤5、同步升温：将步骤4中模具继续进行升温，使得模具的温度保持在70-90℃进行成型动作；

步骤6、成型去毛边：将步骤5中成型的大理石产品冷却后进行脱模，随即对大理石产品进行去毛边处理，继而得到预定形状的大理石产品。

进一步地，所述步骤1中的原料按照如下质量份还包括；发泡陶瓷5份、阻燃剂2份、固化剂1份、染料3份。

进一步地，所述大理石原料按照如下质量份包括：

（1）大理石骨料50份

（2）石英砂5份

（3）水泥20份

（4）石膏10份

（5）不饱和聚酯树脂10份

（6）滑石粉10份

（7）玻璃粉5份

（8）硅砂8份

（9）发泡陶瓷5份

（10）阻燃剂2份

（11）固化剂1份

（12）染料3份。

进一步地，在步骤1动作对原料混合完成后，再次向混合机内投入按如下质量份的发泡陶瓷5份、阻燃剂2份、固化剂1份、染料3份，并保持500rmin进行转动搅拌持续6min即可获得大理石原料。

进一步地，所述步骤3中振动频率在50Hz-55Hz，使得各组分原料在模具内充分的流动，提高了加工效率，并且可加速步骤1中原料中气体的析出。

实施例2

一种大理石模压模具的应用方法：

所述的应用方法包括如下步骤：

步骤1、原料的制备：按照如下质量份称取：

（1）大理石骨料55份

（2）石英砂7份

（3）水泥22份

（4）石膏12份

（5）不饱和聚酯树脂11份

（6）滑石粉12份

（7）玻璃粉8份

（8）硅砂9份

将上述原料称取完成后放入混合机内进行混合搅拌，先以300rmin进行转动搅拌持续2min，随后以500rmin进行转动搅拌持续5min，将各组分原料进行充分的混合搅拌，保证各组分原料的混匀混合，获得大理石原料备用；

步骤2、模具准备：在模具的成型面上均匀的刷涂脱模剂，在后续产品成型后能够快速的分离脱落，避免造成成型产品的损伤；

步骤3、模具预热：驱使模具的温度保持在50-60℃，随后将步骤1中获得的原料投入模具中等待加压，并且在注入步骤1中的原料时持续保持模具的振动效果；

步骤4、合模加压：将步骤3中预热后的模具进行合模动作，通过模具对步骤1中的原料进行加压成型，并对模具保持800Psi-1000psi压力，推动原料进入模具的预定型腔内进行成型；

步骤5、同步升温：将步骤4中模具继续进行升温，使得模具的温度保持在70-90℃进行成型动作；

步骤6、成型去毛边：将步骤5中成型的大理石产品冷却后进行脱模，随即对大理石产品进行去毛边处理，继而得到预定形状的大理石产品。

进一步地，所述步骤1中的原料按照如下质量份还包括；发泡陶瓷6份、阻燃剂4份、固化剂1.3份、染料4份。

进一步地，所述大理石原料按照如下质量份包括：

（1）大理石骨料55份

（2）石英砂7份

（3）水泥22份

（4）石膏12份

（5）不饱和聚酯树脂11份

（6）滑石粉12份

（7）玻璃粉8份

（8）硅砂9份

（9）发泡陶瓷6份

（10）阻燃剂4份

（11）固化剂1.3份

（12）染料4份。

进一步地，在步骤1动作对原料混合完成后，再次向混合机内投入按如下质量份的发泡陶瓷6份、阻燃剂4份、固化剂1.3份、染料4份，并保持500rmin进行转动搅拌持续6min即可获得大理石原料。

进一步地，所述步骤3中振动频率在50Hz-55Hz，使得各组分原料在模具内充分的流动，提高了加工效率，并且可加速步骤1中原料中气体的析出。

实施例3

一种大理石模压模具的应用方法：

所述的应用方法包括如下步骤：

步骤1、原料的制备：按照如下质量份称取：

（1）大理石骨料60份

（2）石英砂10份

（3）水泥25份

（4）石膏15份

（5）不饱和聚酯树脂13份

（6）滑石粉15份

（7）玻璃粉10份

（8）硅砂10份

将上述原料称取完成后放入混合机内进行混合搅拌，先以300rmin进行转动搅拌持续2min，随后以500rmin进行转动搅拌持续5min，将各组分原料进行充分的混合搅拌，保证各组分原料的混匀混合，获得大理石原料备用；

步骤2、模具准备：在模具的成型面上均匀的刷涂脱模剂，在后续产品成型后能够快速的分离脱落，避免造成成型产品的损伤；

步骤3、模具预热：驱使模具的温度保持在50-60℃，随后将步骤1中获得的原料投入模具中等待加压，并且在注入步骤1中的原料时持续保持模具的振动效果；

步骤4、合模加压：将步骤3中预热后的模具进行合模动作，通过模具对步骤1中的原料进行加压成型，并对模具保持800Psi-1000psi压力，推动原料进入模具的预定型腔内进行成型；

步骤5、同步升温：将步骤4中模具继续进行升温，使得模具的温度保持在70-90℃进行成型动作；

步骤6、成型去毛边：将步骤5中成型的大理石产品冷却后进行脱模，随即对大理石产品进行去毛边处理，继而得到预定形状的大理石产品。

进一步地，所述步骤1中的原料按照如下质量份还包括；发泡陶瓷8份、阻燃剂5份、固化剂2份、染料5份。

进一步地，所述大理石原料按照如下质量份包括：

（1）大理石骨料60份

（2）石英砂10份

（3）水泥25份

（4）石膏15份

（5）不饱和聚酯树脂13份

（6）滑石粉15份

（7）玻璃粉10份

（8）硅砂10份

（9）发泡陶瓷8份

（10）阻燃剂5份

（11）固化剂2份

（12）染料5份。

进一步地，在步骤1动作对原料混合完成后，再次向混合机内投入按如下质量份的发泡陶瓷8份、阻燃剂5份、固化剂2份、染料5份，并保持500rmin进行转动搅拌持续6min即可获得大理石原料。

进一步地，所述步骤3中振动频率在50Hz-55Hz，使得各组分原料在模具内充分的流动，提高了加工效率，并且可加速步骤1中原料中气体的析出。

实施例4

将市面上的普通大理石产品与本发明实施例1、实施例2和实施例3制备的大理石产品进行性能检测，测试包括阻燃防火性能；

测试方式：将普通大理石产品与实施例1、实施例2和实施例3制备的大理石产品取样后，置于检测台上，通过燃烧器对各取样产品进行燃烧实验，从而获知普通大理石产品与实施例1、实施例2和实施例3制备的大理石产品的阻燃防火性能。

由上结果可知，本发明实施例1、2、3制备所得的大理石产品明显优于市面上的普通大理石产品，本发明通过对大理石原料进行改进，在其原料中添加了阻燃剂、发泡陶瓷、玻璃粉、硅砂等，使得大理石原料的功能性增强，同时在阻燃剂、发泡陶瓷的共同配合下，发泡陶瓷是经过1200℃高温将原料煅烧至熔融状态后发泡而成，防火阻燃好，使得后续大理石成品兼顾良好的阻燃防火能力，扩展了大理石成品的使用范围，能够使用在不同的工作环境中。

最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。