一种轻质外页板的制造装置、制造方法及安装方法

技术领域

本发明涉及建筑装饰技术领域，具体涉及一种轻质外页板的制造装置、制造方法及安装方法。

背景技术

轻质外页板也称为夹心复合外墙板，夹芯复合外墙板实际上是轻质外墙板，轻质外墙板的制造原理是通过原材料调配、模具浇注、高温蒸汽养护等工艺制成板材，轻质外页板的两面是硅酸钙板，中间芯材填充轻质芯材，而且与传统的轻质隔墙板相比中间多了一层泡沫，因此轻质外墙板比传统的轻质隔墙板更厚实、更加保温、隔音效果更好。

中国发明专利202210902802.6公开了一种轻质多功能一体化外页板、装配式空腔墙体及其加工工艺，其通过聚合物泡沫混凝土、钢丝网架和钢筋笼的组合设计形成轻质一体化外页板，要解决的是当前装配式空腔墙体保温难复合、层次过多、过重和翘曲变形等安全问题，重点关注保温层的设计，但也存在结构复杂和安装不便的不足，大大提高了建造和使用成本。此外，在现有其他的轻质外页板的浇筑制造过程中，通常是直接将浇筑材料导入到模具当中，并让填料慢慢填满模具内部以此来成型，但是这种的浇筑手段，使得模具内腔中的上层物料因为缺少压力而出现空鼓。因此，本领域技术人员现提出一种轻质外页板的制造及安装方法。

发明内容

针对上述背景技术所提出的轻质外页板制造过程中缺陷，本发明提供一种轻质外页板的制造装置、制造方法和安装方法。本发明的制造模具、制造方法和安装方法要能够使得制造出来的外页板紧实无空鼓，在保证轻质的同时提高了强度，并且安装后平整和紧实，无空鼓。

为了达到上述发明目的，本发明提供的技术方案如下：

一种轻质外页板的制造装置，其包括有：

前后布置的外页板制造模具，夹持在外页板制造模具前后侧壁上的三组夹具组件；所述外页板制造模具中包括两块前后贴合设置的矩形模具，固定在矩形模具外表面上的模具连接边框，以及贯穿连接在矩形模具顶部表面的注料管，且注料管的一端贯穿到矩形模具的内腔中，注料管的另一端用于向矩形模具内腔中注入物料，且矩形模具的内腔中均设置有一块硅酸钙板；

所述夹具组件中包括侧板，固定在侧板相互远离一侧表面上的两个支撑板，且支撑板相互远离的一侧上均固定有立杆，立杆的内部贯穿活动有一根导轨，导轨靠近外页板制造模具的一端固定有固定杆，且固定杆的另一端与矩形模具的外表面连接，导轨的外圈上套有圆柱弹簧，圆柱弹簧的一端固定在立杆的外表面侧壁上。

在上述一种轻质外页板的制造装置的技术方案中，优选地，所述侧板相互靠近的一侧表面通过胶水粘连在硅酸钙板相互远离的一侧表面上，且每组所述夹具组件之间的间距相等，用于均匀为硅酸钙板提供支撑。

在上述一种轻质外页板的制造装置的技术方案中，优选地，所述立杆的内部中均开设有供导轨贯穿和活动的圆孔，且立杆远离矩形模具的一侧表面上均固定有垫片，导轨远离固定杆的一端上固定有限位块，且圆柱弹簧的一端与垫片固定连接，另一端与导轨端头上的限位块连接。

在上述一种轻质外页板的制造装置的技术方案中，优选地，所述矩形模具的内部左侧侧壁上均固定有向内腔中凸起的凸块，矩形模具的右侧侧壁上均设置有向外凸出的凹槽，且矩形模具的顶部表面上均开设有两根供注料管贯穿的注料孔，注料孔的内腔中均设置有与注料管外圈表面配合的密封圈。

在上述一种轻质外页板的制造装置的技术方案中，优选地，所述硅酸钙板相互靠近之间设置有一块位于矩形模具内腔中的泡沫混合芯材，且泡沫混合芯材和硅酸钙板的左侧表面均开设有与凸块适配的缺口，泡沫混合芯材和硅酸钙板的右侧表面上均设置有与凹槽适配的凸条。

在上述一种轻质外页板的制造装置的技术方案中，优选地，所述模具连接边框中包括固定在矩形模具的外表面侧壁上的矩形边框，以及等距离阵列布置固定在矩形边框外圈表面上的数个吊耳，吊耳的前后面均通过螺栓锁紧固定。

在上述一种轻质外页板的制造装置的技术方案中，优选地，所述硅酸钙板的外表面侧壁与矩形模具的内腔侧壁之间具有0.3mm-0.5mm的间隙，用于供硅酸钙板在矩形模具的内腔中活动，且矩形模具相互靠近的一侧端面上均设置有密封垫片。

本发明还提供一种轻质外页板的制造方法，该制造流程如下：

S1：将两个矩形模具相互拼接结合之后，将硅酸钙板依次放入到矩形模具的内腔中，通过螺栓锁紧矩形边框外圈表面上的多个吊耳之后，让矩形模具11相互卡紧形成空间；

S2：通过注料管将泡沫复合物料注入到矩形模具之间的空间中，并在慢慢注入的过程中将两块硅酸钙板慢慢涨开；

S3：在涨开的过程中，硅酸钙板相互远离将慢慢移动侧板，借助侧板的牵引让立杆挤压圆柱弹簧，依靠圆柱弹簧弹性为泡沫混合芯材的形成提供反向弹性支撑，使得泡沫混合芯材在硅酸钙板之间变得紧密，最终得到以泡沫混合芯材位于两块硅酸钙板之间且紧密的轻质外页板板材。

本发明还提供一种轻质外页板的安装方法技术方案，其中包括如下的步骤：

S

S12：板侧清刷浮灰，在墙面板的侧面(相拼合面)刮满粘结剂，墙板安装采用竖装板安装顺序，从与墙的结合处开始，依次顺序安装；随后将板立起，一个人在一侧推挤，另一个人在板下端用撬棍撬起板底端，将板顶起上下运动，直至板与板挤紧，在外页板安装到钢框架上后，对外页板进行调整，借助水平尺、铅锤等工具进行校准，确保其平整度和垂直度符合要求；使用紧固件将外页板固定在钢框架上，确保其牢固可靠，并确保连接件焊接牢固；确保其平整度和接缝严密，采用密封胶或填缝料进行接缝处理；

S13：外页板上端安装前先抹粘结剂，把粘结剂挤出浆后刮平，用2m靠尺基及塞尺测量墙面的平整度，用2m托线板检查板的垂直度，检查条板是否对准预先在顶面和地面上弹好的定位线，无误后，用木楔自底端挤紧顶实，但不得过紧，然后撤出撬棍；且在墙体粘缝没有产生一定强度前，严禁碰撞振动，以免板缝错动开裂；

S14：在外页板安放时用两只小木楔楔在拼缝中做临时固定，在垂直缝中打入梯形钢插板，而后撤出木楔用粘结剂勾捻密实；安装到外墙的两侧拐角位置时尽可能安装整板，有缺棱掉角要及时粘结石膏进行修补，修补前先浇水湿润，粘结完毕的墙体，应用1:2.5的干硬性水泥砂浆将板下端堵严，3天后撤去板下木楔，并用同等强度的干硬砂浆塞实。

在上述一种轻质外页板的安装方法的技术方案中，优选地，所述外页板的长度应按楼层结构净高尺寸减去20mm-40mm，计算并测量门窗洞口上部及窗口下部的隔墙板尺寸；当板的宽度与隔墙的长度不相适应时，应将部分隔墙板预先拼接成合适的宽度放置在阴角处，有缺陷的板应修补；外页板安装之前，需要清理隔墙板与顶面、地面墙面的结合部，将包括浮灰、沙土和酥皮的杂物清除干净，凡凸出墙面的砂浆混凝土块须剔除并扫净；在地面、墙面及顶面根据设计位置，弹好隔墙水平双面边线及门窗洞口线，弹出立面垂直线，弹出顶面连接线，并按板宽分档，外墙要先检查墙面垂直，找出窗口位置，按控制线及图纸找出定位线拉铁丝。

由上述的技术方案可知，本发明所提供的轻质外页板制造和安装方法与现有技术相比，具有以下增益效果：

本发明中通过将模具模块化，并在模具内腔中设置两块硅酸钙板作为轻质外页板的衬板，在硅酸钙板的两边设置夹具组件，通过在两块硅酸钙板之间的空间中浇筑泡沫混合芯材，并让填充的涨力与硅酸钙板两边的夹具弹性相互作用，使得填充在模具中的泡沫混合芯材能够在填充的过程中更加紧实，减少其出现空鼓的几率。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对本发明实施例或现有技术描述中所需要使用的附图做出简单地介绍和说明。显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的部分实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明轻质外页板制造模具的整体示意图；

图2为本发明制造模具当中夹具组件的示意图；

图3为本发明模具组件的内部示意图；

图4为本发明模具组件的分解爆炸示意图。

附图1至附图4当中，各零部件的对应关系如下：

1、外页板制造模具；11、矩形模具；12、注料孔；13、凹槽；14、凸块；2、夹具组件；21、侧板；22、支撑板；23、立杆；24、圆柱弹簧；25、导轨；26、固定杆；3、模具连接边框；31、矩形边框；32、吊耳；4、注料管；5、泡沫混合芯材；6、硅酸钙板。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，以下所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。为了对本发明的技术方案和实现方式做出更清楚地解释和说明，以下介绍实现本发明技术方案的几个优选的具体实施例。

实施例1

参阅附图1-附图4所示；

本实施例中轻质外页板的制造技术方案如下：

轻质外页板制作中采用了制造模具来完成，该制造模具包括有：前后布置的外页板制造模具1，夹持在外页板制造模具1前后侧壁上的三组夹具组件2。在所述外页板制造模具1中包括两块前后贴合设置的矩形模具11，固定在矩形模具11外表面上的模具连接边框3，以及贯穿连接在矩形模具11顶部表面的注料管4，且注料管4的一端贯穿到矩形模具11的内腔中，注料管4的另一端用于向矩形模具11内腔中注入物料，且矩形模具11的内腔中均设置有一块硅酸钙板6。

上述的夹具组件2中包括侧板21，固定在侧板21相互远离一侧表面上的两个支撑板22，且支撑板22相互远离的一侧上均固定有立杆23，立杆23的内部贯穿活动有一根导轨25，导轨25靠近外页板制造模具1的一端固定有固定杆26，且固定杆26的另一端与矩形模具11的外表面连接，导轨25的外圈上套有圆柱弹簧24，圆柱弹簧24的一端固定在立杆23的外表面侧壁上。

所述的侧板21相互靠近的一侧表面通过胶水粘连在硅酸钙板6相互远离的一侧表面上，且每组夹具组件2之间的间距相等，用于均匀为硅酸钙板6提供支撑。

在所述的立杆23的内部均开设有供导轨25贯穿和活动的圆孔，且立杆23远离矩形模具11的一侧表面上均固定有垫片，导轨25远离固定杆26的一端上固定有限位块，且圆柱弹簧24的一端与垫片固定连接，另一端与导轨25端头上的限位块连接。矩形模具11的内部左侧侧壁上均固定有向内腔中凸起的凸块14，矩形模具11的右侧侧壁上均设置有向外凸出的凹槽13，且矩形模具11的顶部表面上均开设有两根供注料管4贯穿的注料孔12，注料孔12的内腔中均设置有与注料管4外圈表面配合的密封圈。

所述硅酸钙板6相互靠近之间设置有一块位于矩形模具11内腔中的泡沫混合芯材5，且泡沫混合芯材5和硅酸钙板6的左侧表面均开设有与凸块14适配的缺口，泡沫混合芯材5和硅酸钙板6的右侧表面上均设置有与凹槽13适配的凸条。

所述模具连接边框3中包括固定在矩形模具11的外表面侧壁上的矩形边框31，以及等距离阵列布置固定在矩形边框31外圈表面上的数个吊耳32，吊耳32的前后面均通过螺栓锁紧固定；硅酸钙板6的外表面侧壁与矩形模具11的内腔侧壁之间具有0.3mm-0.5mm的间隙，用于供硅酸钙板6在矩形模具11的内腔中活动，且矩形模具11相互靠近的一侧端面上均设置有密封垫片。

实施例2

根据实施例1中所提供的轻质外页板制造装置，对利用上述制造装置来制作轻质外页板的制造方案中，其工作流程进行说明和阐述如下：

将两个矩形模具11相互拼接结合之后，将硅酸钙板6依次放入到矩形模具11的内腔中，通过螺栓锁紧矩形边框31外圈表面上的多个吊耳32之后，让矩形模具11相互卡紧形成空间，并通过注料管4将泡沫复合物料注入到矩形模具11之间的空间中，并在慢慢注入的过程中将两块硅酸钙板6慢慢涨开。而在涨开的过程中，硅酸钙板6相互远离将慢慢移动侧板21，借助侧板21的牵引让立杆23挤压圆柱弹簧24，依靠圆柱弹簧24弹性为泡沫混合芯材5的形成提供反向弹性支撑，使得泡沫混合芯材5在硅酸钙板6之间变得紧密。

实施例3

根据实施例1中所提供的轻质外页板制造方案生产出了轻质外墙板，本实施例提出了适用于轻质外页板的安装方法，目的是组合成为隔离墙，其流程如下：

安装前先作排版平面图，并列出板就位顺序，尽量减少和避免在隔墙的垂直方向嵌入数量，以保证拼缝的粘结质量。外页板的长度应按楼层结构净高尺寸减去20mm-40mm，计算并测量门窗洞口上部及窗口下部的隔墙板尺寸。当板的宽度与隔墙的长度不相适应时，应将部分隔墙板预先拼接成合适的宽度放置在阴角处，有缺陷的板应修补。

再将外页板按照设计要求进行裁剪和组装，确保其平整度和尺寸准确；在安装轻质外页板前，应在已就位的隔墙板侧面涂抹粘结剂，涂抹量以板缝挤出粘结剂为宜，缝宽应控制在1mm-5mm之内，特殊情况下板缝大者须粘结满缝；且墙板与柱墙的连接也可采用粘结剂连接，要求接缝处粘结剂均匀饱满。

在外页板安装之前，需要清理隔墙板与顶面、地面墙面的结合部，将包含浮灰、沙土和酥皮的杂物清除干净，凡凸出墙面的砂浆混凝土块须剔除并扫净。同时，在地面、墙面及顶面根据设计位置，弹好隔墙水平双面边线及门窗洞口线，弹出立面垂直线，弹出顶面连接线，并按板宽分档，外墙要先检查墙面垂直，找出窗口位置，按控制线及图纸找出定位线拉铁丝。

清刷板侧的浮灰，在墙面板的侧面(即相拼合面)刮满粘结剂，墙板安装采用竖装板安装顺序，从与墙的结合处开始，依次顺序安装；随后将板立起，一个人在一侧推挤，另一个人在板下端用撬棍撬起板底端，将板顶起上下运动，直至板与板挤紧。

在外页板安装到钢框架上后，对外页板进行调整，借助水平尺、铅锤等工具进行校准，确保其平整度和垂直度符合要求。之后使用紧固件将外页板固定在钢框架上，确保其牢固可靠，并确保连接件焊接牢固；确保其平整度和接缝严密，采用密封胶或填缝料进行接缝处理。

然后在外页板上端安装前先抹粘结剂，把粘结剂挤出浆后刮平，用2m靠尺基及塞尺测量墙面的平整度，用2m托线板检查板的垂直度，检查条板是否对准预先在顶面和地面上弹好的定位线，无误后，用木楔自底端挤紧顶实，但不得过紧，然后撤出撬棍；且在墙体粘缝没有产生一定强度前，严禁碰撞振动，以免板缝错动开裂。

在外页板安放时，需要用两只小木楔楔在拼缝中做临时固定，在垂直缝中打入梯形钢插板，而后撤出木楔用粘结剂勾捻密实。此外，在安装到外墙的两侧拐角位置时尽可能安装整板，有缺棱掉角要及时粘结石膏进行修补，修补前先浇水湿润，粘结完毕的墙体，应用1:2.5的干硬性水泥砂浆将板下端堵严，3天后撤去板下木楔，并用同等强度的干硬砂浆塞实。

最后，还需要说明的是，本说明书附图所绘示的结构、比例、大小等，均仅用以配合说明书所揭示的内容，以供熟悉此技术的人士了解与阅读，并非用以限定本申请可实施的限定条件，故不具技术上的实质意义，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本申请所能产生的功效及所能达成的目的下，均应仍落在本申请所揭示的技术内容得能涵盖的范围内。