一种散热器加工用穿管加工装置

技术领域

本发明涉及散热器冲压穿管技术领域，特别涉及一种散热器加工用穿管加工装置。

背景技术

管片式散热器是采用散热管和散热片组合式的散热器，管片式散热器芯子组件主要由多排散热管、固定穿套在散热管上的若干散热片构成，散热管连通上、下水室，是冷却水的通道，配合散热片不但可以增加散热面积，还可增大散热器的刚度和强度，这种散热器芯强度和刚度都好，且耐高压。

现有的管片式散热器在利用加工装置进行冲压穿管时存在一定技术缺陷，第一每组散热片需要人工定位摆放到冲压台上，如此重复多次一方面劳动强度大、费时费力，另一方面存在摆放不及时、定位误差多的现象，导致工作效率低；第二多组U型铜管需要人工依次并排放入到夹具内部，由于单组U型铜管易倒无法直立放置，且体积大，导致U型铜管的上料夹持过程费时费力；第三现有的多组U型铜管并排设置，需要用到多个夹具进行固定，导致现有的加工装置夹持机构体积大、内部结构繁琐，制造成本高。

综上所述，考虑到现有设施满足不了工作使用需求，为此，我们提出一种散热器加工用穿管加工装置。

发明内容

本发明的主要目的在于提供一种散热器加工用穿管加工装置，可以有效解决背景技术中的问题。

为实现上述目的，本发明采取的技术方案为：

一种散热器加工用穿管加工装置，包括装置台，所述装置台的侧面通过两组连接臂向上连接有顶座，所述顶座的上端中间位置处安装有冲压气缸，所述冲压气缸的升降杆向下穿过顶座的下端面，所述升降杆的下端焊接有夹持模具座，所述夹持模具座内等距设置有三组U铜管。

作为本发明所述一种散热器加工用穿管加工装置的一种优选方案，其中：所述装置台的上端面开设有滑槽，所述滑槽内活动设置有穿管座，所述穿管座的一端部中间位置处水平连接有第一液压杆，所述第一液压杆从第一液压缸的内部向外伸出，所述第一液压缸安装在装置台的一端部位置，所述穿管座的上端面设置有作用于散热片的定位挡板，所述穿管座的内部开设有供三组U铜管分别穿过的穿槽。

作为本发明所述一种散热器加工用穿管加工装置的一种优选方案，其中：所述滑槽内并位于穿管座的水平一侧活动设置有自动装料座，所述自动装料座远离穿管座的一端部中间位置处水平连接有第二液压杆，所述第二液压杆从第二液压缸的内部向外伸出，所述第二液压缸安装在装置台的另一端部位置。

作为本发明所述一种散热器加工用穿管加工装置的一种优选方案，其中：所述夹持模具座内对称设置有两组水平丝杆，所述水平丝杆的端部通过第一轴承座和夹持模具座的内壁固定，其中一组所述水平丝杆的端部通过联轴器安装有丝杆电机，每组所述水平丝杆上均对称分布有三组正向螺旋纹部和反向螺旋纹部，所述正向螺旋纹部和反向螺旋纹部上均活动安装有曲形夹持器。

作为本发明所述一种散热器加工用穿管加工装置的一种优选方案，其中：所述曲形夹持器包括移动板、一号丝杆螺母套、连接部、夹板、曲形半夹槽和防滑凸起，所述移动板的内部中间位置贯穿安装有一号丝杆螺母套，所述一号丝杆螺母套作用在正向螺旋纹部或者反向螺旋纹部上，所述移动板的下端通过连接部焊接有夹板，所述夹板内开设有作用于U铜管上端部的曲形半夹槽，所述曲形半夹槽内均匀分布有防滑凸起。

作为本发明所述一种散热器加工用穿管加工装置的一种优选方案，其中：所述夹持模具座的下端面等距开设有三组分别供U铜管伸入的收纳槽，每组所述收纳槽的上端槽面靠边位置均开设有供移动板运动的导向槽，所述每组所述收纳槽的上端槽面中间位置开设有作用于U铜管上端部的的定位支撑口，所述收纳槽和定位支撑口的数量均为3组，所述导向槽的数量为6组。

作为本发明所述一种散热器加工用穿管加工装置的一种优选方案，其中：所述自动装料座的内部分别转动设置有从动链轮和主动链轮，所述从动链轮和主动链轮均套接在轮轴上，所述轮轴的端部通过第二轴承座和自动装料座的内壁固定，所述主动链轮的轮轴下端通过联轴器连接有伺服电机，所述从动链轮和主动链轮之间利用外链条组连接传动，所述外链条组的外侧对称安装有六组升降调节器。

作为本发明所述一种散热器加工用穿管加工装置的一种优选方案，其中：所述升降调节器包括转杆、第三轴承座、外驱动链轮、丝杆部、外护筒、导向凸条和支撑面，所述转杆的下端通过第三轴承座和自动装料座的底部固定，所述转杆上套接有外驱动链轮，所述外驱动链轮和外链条组的外表面相啮合，所述转杆的上端设置有丝杆部，所述丝杆部伸入到外护筒的空腔内，所述外护筒的内部安装有作用于丝杆部的二号丝杆螺母套，所述外护筒的外周面均匀分布有导向凸条，所述导向凸条的数量优选为2-4组，所述自动装料座的上端面开设有供外护筒上下运动的限位孔，所述外护筒的上端设置有作用于U铜管单管的支撑面。

作为本发明所述一种散热器加工用穿管加工装置的一种优选方案，其中：所述装置台远离连接臂的一侧连接有上料台，所述上料台上端固定有排料平座，所述排料平座内开设有供散热片运动的排料槽，所述上料台的上端设置有自动供料箱，所述自动供料箱的上端面中间位置处开设有杆槽，所述杆槽供压杆穿过进入到自动供料箱的内部。

作为本发明所述一种散热器加工用穿管加工装置的一种优选方案，其中：所述压杆的上端焊接有中间台，所述中间台的两端对称焊接有第一弹簧柱，所述自动供料箱靠近底部的两端对称焊接有第二弹簧柱，所述第一弹簧柱和第二弹簧柱之间连接有弹簧，所述弹簧的数量为2组，所述压杆的下端连接有压板，所述压板压制在散热片上，若干组所述散热片堆叠在自动供料箱的内部，并且向下和排料槽连通，所述上料台远离装置台的一侧设置有驱动箱。

作为本发明所述一种散热器加工用穿管加工装置的一种优选方案，其中：所述驱动箱内包括位移座、腰型口、驱动柱、曲柄、驱动电机和推料片，所述位移座活动设置在驱动箱开设的直线槽内，所述位移座的中部贯穿设置有腰型口，所述腰型口内活动设置有驱动柱，所述驱动柱焊接在曲柄的一端部上，所述曲柄的另一端部固定在驱动电机的输出轴上，所述驱动电机水平安装在驱动箱的外侧面上，所述位移座的侧面中间位置焊接有推料片，所述推料片向排料平座的内部运动，并且推动散热片移出排料槽。

作为本发明所述一种散热器加工用穿管加工装置的一种优选方案，其中：所述装置台上位于自动装料座区域安装有翻转机构，所述装置台上正对翻转机构的一侧设置有皮带输送机。

作为本发明所述一种散热器加工用穿管加工装置的一种优选方案，其中：所述翻转机构包括支撑座、水平气缸、外轴承、中间齿轮、方型气缸杆、连轴、扇形翻转块和后挡片，所述支撑座和装置台的外侧相铆接，所述支撑座的上端设置有水平气缸，所述水平气缸通过两组外轴承和支撑座的上端面固定，所述水平气缸的中间位置套接有中间齿轮，所述水平气缸的内部向外水平伸出设置有方型气缸杆，所述方型气缸杆的端部焊接有连轴，所述连轴上等距套接有三组作用于成型散热器的扇形翻转块，所述连轴的端部靠近水平气缸的位置安装有后挡片。

作为本发明所述一种散热器加工用穿管加工装置的一种优选方案，其中：所述顶座的下端对称安装有两组作用于夹持模具座的限位护板。

作为本发明所述一种散热器加工用穿管加工装置的一种优选方案，其中：所述中间台的上端中间位置处安装有拉手。

作为本发明所述一种散热器加工用穿管加工装置的一种优选方案，其中：所述自动供料箱的外侧面开设有用于放置散热片的加料窗口。

作为本发明所述一种散热器加工用穿管加工装置的一种优选方案，其中：所述排料平座和排料槽连通的位置开设有推料槽，所述推料槽供推料片穿过。

作为本发明所述一种散热器加工用穿管加工装置的一种优选方案，其中：所述推料片和散热片的厚度相同。

作为本发明所述一种散热器加工用穿管加工装置的一种优选方案，其中：所述穿管座和自动装料座的上端面和装置台的上端面平齐。

作为本发明所述一种散热器加工用穿管加工装置的一种优选方案，其中：所述外护筒沿着丝杆部位置上下运动，所述导向凸条和限位孔的内壁相契合。

作为本发明所述一种散热器加工用穿管加工装置的一种优选方案，其中：所述排料槽和散热片的大小相同。

作为本发明所述一种散热器加工用穿管加工装置的一种优选方案，其中：所述中间齿轮的下端啮合设置有小齿轮，所述小齿轮套接在匀速电机的输出轴上，所述匀速电机水平安装在支撑座的内部。

作为本发明所述一种散热器加工用穿管加工装置的一种优选方案，其中：所述扇形翻转块伸入U铜管和最上层散热片形成的扇形口内。

本发明通过改进在此提供一种散热器加工用穿管加工装置，与现有技术相比，具有如下显著改进及优点：

（1）设计自动供料箱和驱动箱，启动驱动电机，带动曲柄做圆周运动，利用驱动柱在位移座的腰型口内上下运动，从而推动位移座在直线槽内运动，并带动推料片运动，推动处于排料槽中间位置的散热片从排料槽移出，并直线位移到穿管座的上端面中间位置处，形成定位，达到自动摆料的目的，省时省力，误差概率小；当排料槽内的散热片排出以及推料片回位后，在压板的压力作用下，自动供料箱内堆叠的散热片最下层一组补充进入到排料槽内，如此实现自动化供料，省时省力。

（2）启动丝杆电机，带动一组水平丝杆转动，并通过同步链轮结构的传动使另一组水平丝杆同步同向转动，在两组水平丝杆转动的过程中，每组曲形夹持器上的移动板均在正向螺旋纹部或者反向螺旋纹部位置上运动，使相邻两组移动板相向运动，利用夹板上曲形半夹槽对U铜管的上端的局部进行接触，并形成夹持作用，每组U铜管的两个对称点位被均匀夹持，从而使三组U铜管同时锁定在夹持模具座上，一次性夹持多组U铜管，且夹持牢固，结构精简成本低。

（3）设计自动装料座，一方面利用第二液压杆带动自动装料座向滑槽中间位置移动，使自动装料座位于夹持模具座的正下方，这时将三组U铜管依次插入到自动装料座的限位孔内，使三组U铜管分别竖直立起，避免倒掉，然后启动伺服电机，带动主动链轮转动，并通过外链条组配合从动链轮进行传动，驱动每组升降调节器上的外驱动链轮转动，从而带动转杆转动，使外护筒在限位孔内直线上升，引起三组U铜管上升，各自进入到夹持模具座下端的三组收纳槽内，直至让U铜管的顶部区域卡入定位支撑口内，形成定位作用，自动化程度高。

（4）设计自动装料座，另一方面散热器的三组U铜管下端重新插入到自动装料座的限位孔内，这时让丝杆电机带动水平丝杆反向转动，使各组曲形夹持器后退，松掉散热器，夹持模具座再上升，和散热器分离，这时让自动装料座在第二液压杆的牵引下回位，并带动散热器运动到翻转机构区域，达到自动转移散热器的作用。

（5）设计翻转机构，让若干组升降调节器上的外护筒上升，直至外护筒高于限位孔的上端面，同时启动水平气缸，使方型气缸杆伸出，带动连轴穿过散热器，使三组扇形翻转块分别伸入U铜管和最上层散热片形成的扇形口内（两者相契合），方型气缸杆继续伸出，在后挡片推力作用下带动散热器位移到皮带输送机上方，这时启动匀速电机，小齿轮转动使中间齿轮跟着转动，并且带动整个水平气缸翻转90度，散热器在三组扇形翻转块限制作用下，跟着翻转90度，这时再让方型气缸杆回位，连轴和散热器瞬间分离，使散热器平稳落在皮带输送机上，对散热器进行自动取料以及平稳的放料，省时省力。

附图说明

图1为本发明的整体结构示意图；

图2为本发明排料槽处的结构示意图；

图3为本发明顶座和装置台的具体结构示意图；

图4为本发明夹持模具座的底部结构示意图；

图5为本发明夹持模具座的内部结构示意图；

图6为本发明曲形夹持器的具体结构示意图；

图7为本发明自动装料座的具体传动连接示意图；

图8为本发明自动装料座的内部结构示意图；

图9为本发明升降调节器的具体结构示意图；

图10为本发明自动供料箱的外部结构示意图；

图11为本发明驱动箱的内部传动结构示意图；

图12为本发明翻转机构和皮带输送机的相对位置示意图；

图13为本发明翻转机构的具体结构示意图。

图中：1、装置台；2、连接臂；3、顶座；4、冲压气缸；5、升降杆；6、夹持模具座；7、曲形夹持器；71、移动板；72、一号丝杆螺母套；73、连接部；74、夹板；75、曲形半夹槽；76、防滑凸起；8、升降调节器；81、转杆；82、第三轴承座；83、外驱动链轮；84、丝杆部；85、外护筒；86、导向凸条；87、支撑面；9、翻转机构；91、支撑座；92、水平气缸；93、外轴承；94、中间齿轮；95、方型气缸杆；96、连轴；97、扇形翻转块；98、后挡片；10、U铜管；11、水平丝杆；12、第一轴承座；13、丝杆电机；14、正向螺旋纹部；15、反向螺旋纹部；16、收纳槽；17、导向槽；18、定位支撑口；19、穿管座；20、滑槽；21、第一液压缸；22、第一液压杆；23、定位挡板；24、穿槽；25、自动装料座；26、第二液压缸；27、第二液压杆；30、从动链轮；31、主动链轮；32、轮轴；33、第二轴承座；34、伺服电机；35、外链条组；36、限位孔；40、上料台；41、排料平座；42、排料槽；43、自动供料箱；44、杆槽；45、压杆；46、中间台；47、第一弹簧柱；48、第二弹簧柱；49、弹簧；50、压板；51、散热片；52、加料窗口；53、驱动箱；54、位移座；55、腰型口；56、驱动柱；57、曲柄；58、驱动电机；59、推料片；60、料片槽；61、皮带输送机；65、限位护板；66、拉手；68、同步链轮；69、同步链条。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例一

如图1-11所示，本实施例提供了一种散热器加工用穿管加工装置，包括装置台1，装置台1的侧面通过两组连接臂2向上连接有顶座3，起到连接固定的作用，顶座3的上端中间位置处安装有冲压气缸4，冲压气缸4的升降杆5向下穿过顶座3的下端面，升降杆5的下端焊接有夹持模具座6，顶座3的下端对称安装有两组作用于夹持模具座6的限位护板65（限位护板65的安装高度不干扰散热器的转移运动），起到限位减震的作用，夹持模具座6内等距设置有三组U铜管10。

具体的，夹持模具座6内对称设置有两组水平丝杆11，如图4和5所示。

其中，水平丝杆11的端部通过第一轴承座12和夹持模具座6的内壁固定，其中一组水平丝杆11的端部通过联轴器安装有丝杆电机13，如图5所示。

其中，两组水平丝杆11上均套接有同步链轮68，两组同步链轮68之间利用同步链条69连接传动，如图5所示。

其中，每组水平丝杆11上均对称分布有三组正向螺旋纹部14和反向螺旋纹部15，正向螺旋纹部14和反向螺旋纹部15上均活动安装有曲形夹持器7，如图5所示。

具体的，曲形夹持器7包括移动板71、一号丝杆螺母套72、连接部73、夹板74、曲形半夹槽75和防滑凸起76，如图6所示。

本实施例中，移动板71的内部中间位置贯穿安装有一号丝杆螺母套72（一号丝杆螺母套72内部包含螺旋运动的螺母），一号丝杆螺母套72作用在正向螺旋纹部14或者反向螺旋纹部15上，移动板71的下端通过连接部73焊接有夹板74，夹板74内开设有作用于U铜管10上端部的曲形半夹槽75，曲形半夹槽75和管面相契合，曲形半夹槽75内均匀分布有防滑凸起76，分布密集增加接触摩擦力，起到防滑作用。

其中，夹持模具座6的下端面等距开设有三组分别供U铜管10伸入的收纳槽16，每组收纳槽16的上端槽面靠边位置均开设有供移动板71运动的导向槽17，每组收纳槽16的上端槽面中间位置开设有作用于U铜管10上端部的的定位支撑口18，定位支撑口18和U铜管10的顶部轮廓相契合，具有定位作用，并且在冲压时分担作用力，如图4所示。

进一步的，装置台1的上端面开设有滑槽20，如图1所示。

具体的，滑槽20内活动设置有穿管座19，穿管座19的一端部中间位置处水平连接有第一液压杆22，第一液压杆22从第一液压缸21的内部向外伸出，第一液压缸21安装在装置台1的一端部位置，穿管座19的上端面设置有作用于散热片51的定位挡板23（三周围挡），穿管座19的内部开设有供三组U铜管10分别穿过的穿槽24，穿槽24深度足够U铜管10插入（随着U铜管10上散热片51数量增多，插入的深度逐渐降低），如图1和3所示。

具体的，滑槽20内并位于穿管座19的水平一侧活动设置有自动装料座25，穿管座19和自动装料座25的上端面和装置台1的上端面平齐，自动装料座25远离穿管座19的一端部中间位置处水平连接有第二液压杆27，第二液压杆27从第二液压缸26的内部向外伸出，第二液压缸26安装在装置台1的另一端部位置，如图1、3和7所示。

进一步的，自动装料座25的内部分别转动设置有从动链轮30和主动链轮31，从动链轮30和主动链轮31均套接在轮轴32上，轮轴32的端部通过第二轴承座33和自动装料座25的内壁固定，起到连接固定的作用，主动链轮31的轮轴32下端通过联轴器连接有伺服电机34，如图8所示。

进一步的，从动链轮30和主动链轮31之间利用外链条组35连接传动，外链条组35的外侧对称安装有六组升降调节器8，如图7和8所示。

具体的，升降调节器8包括转杆81、第三轴承座82、外驱动链轮83、丝杆部84、外护筒85、导向凸条86和支撑面87，如图9所示。

本实施例中，转杆81的下端通过第三轴承座82和自动装料座25的底部固定，起到连接固定的作用，转杆81上套接有外驱动链轮83，外驱动链轮83和外链条组35的外表面相啮合，外链条组35处于张紧状态。

本实施例中，转杆81的上端设置有丝杆部84，丝杆部84伸入到外护筒85的空腔内，外护筒85沿着丝杆部84位置上下运动，外护筒85的内部安装有作用于丝杆部84的二号丝杆螺母套（内部包含螺旋运动的螺母），外护筒85的外周面均匀分布有导向凸条86，自动装料座25的上端面开设有供外护筒85上下运动的限位孔36，导向凸条86和限位孔36的内壁相契合，限定外护筒85直线运动，外护筒85的上端设置有作用于U铜管10单管的支撑面87，起到接触支撑的作用。

进一步的，装置台1远离连接臂2的一侧连接有上料台40，上料台40上端固定有排料平座41，排料平座41内开设有供散热片51运动的排料槽42，排料槽42和单组散热片51的大小相同，限定散热片51的直线运动，如图10所示。

其中，上料台40的上端设置有自动供料箱43，自动供料箱43的外侧面开设有用于放置散热片51的加料窗口52，通过加料窗口52投放散热片51，自动供料箱43的上端面中间位置处开设有杆槽44，杆槽44供压杆45穿过进入到自动供料箱43的内部，压杆45的上端焊接有中间台46，中间台46的上端中间位置处安装有拉手66，通过拉动拉手66，在自动供料箱43内部预留加料空间，如图10所示。

其中，中间台46的两端对称焊接有第一弹簧柱47，自动供料箱43靠近底部的两端对称焊接有第二弹簧柱48，第一弹簧柱47和第二弹簧柱48之间连接有弹簧49，起到紧压作用，压杆45的下端连接有压板50，压板50压制在散热片51上，若干组散热片51堆叠在自动供料箱43的内部，并且向下和排料槽42连通，上料台40远离装置台1的一侧设置有驱动箱53，如图10所示。

具体的，驱动箱53内包括位移座54、腰型口55、驱动柱56、曲柄57、驱动电机58和推料片59，如图11所示。

本实施例中，位移座54活动设置在驱动箱53开设的直线槽内，起到限位作用，位移座54的中部贯穿设置有腰型口55，腰型口55内活动设置有驱动柱56，两者宽度相契合，驱动柱56焊接在曲柄57的一端部上，曲柄57的另一端部固定在驱动电机58的输出轴上，驱动电机58水平安装在驱动箱53的外侧面上。

本实施例中，位移座54的侧面中间位置焊接有推料片59，推料片59向排料平座41的内部运动，并且推动散热片51移出排料槽42，推料片59和散热片51的厚度相同，便于受力推料。

进一步的，排料平座41和排料槽42连通的位置开设有料片槽60，料片槽60供推料片59穿过，起到限位导向的作用，如图10所示。

本实施例在使用时，先启动第二液压缸26，利用第二液压杆27带动自动装料座25向滑槽20中间位置移动，使自动装料座25位于夹持模具座6的正下方，这时将三组U铜管10依次插入到自动装料座25的限位孔36内（U铜管10底部和支撑面87接触形成支撑作用），使三组U铜管10分别竖直立起，然后启动伺服电机34，带动主动链轮31转动，并通过外链条组35配合从动链轮30进行传动，在外链条组35运动的过程，驱动每组升降调节器8上的外驱动链轮83转动，从而带动转杆81转动，通过丝杆部84和二号丝杆螺母套的配合作用，使外护筒85在限位孔36内直线上升，引起三组U铜管10上升，各自进入到夹持模具座6下端的三组收纳槽16内，直至让U铜管10的顶部区域卡入定位支撑口18内，形成定位作用，这时启动丝杆电机13，带动一组水平丝杆11转动，并通过同步链轮结构的传动使另一组水平丝杆11同步同向转动，在两组水平丝杆11转动的过程中，每组曲形夹持器7上的移动板71均在正向螺旋纹部14或者反向螺旋纹部15位置上运动（利用一号丝杆螺母套72的驱动作用），使相邻两组移动板71相向运动，利用夹板74上曲形半夹槽75对U铜管10的上端的局部进行接触，并形成夹持作用，每组U铜管10的两个对称点位被均匀夹持，从而使三组U铜管10同时锁定在夹持模具座6上。

之后启动冲压气缸4，利用升降杆5带动夹持模具座6上升，使三组U铜管10从限位孔36内移出，之后自动装料座25回位，启动第一液压缸21，利用第一液压杆22带动穿管座19向滑槽20中间位置移动，使穿管座19位于夹持模具座6的正下方，这时启动驱动电机58，带动曲柄57做圆周运动，利用驱动柱56在位移座54的腰型口55内上下运动，从而推动位移座54在直线槽内运动，并带动推料片59运动，推动处于排料槽42中间位置的散热片51从排料槽42移出，并直线位移到穿管座19的上端面中间位置处（散热片51受到定位挡板23阻挡，形成定位，使散热片51上的连接孔和穿槽24上下对接），这时再启动冲压气缸4，升降杆5带动夹持模具座6快速下降，三组U铜管10分别穿过散热片51上的连接孔（两者过盈配合），实现冲压穿管的工作，如此循环以上排料和冲压的过程，实现散热片51的连续装配；当排料槽42内的散热片51排出以及推料片59回位后，在压板50的压力作用下，自动供料箱43内堆叠的散热片51最下层一组补充进入到排料槽42内，如此实现自动化供料。

实施例二

在实施例一的基础上，装配完成的散热器位于夹持模具座6上，需要人工取下，并平稳放入到生产线上（一般情况下散热器选择侧放，平稳且可以节约空间），进行下一道工序，此举费时费力，并且存在诸多人工失误，为了解决以上的技术问题，我们在装置台1上位于自动装料座25区域安装有翻转机构9，如图12-13所示。

具体的，翻转机构9包括支撑座91、水平气缸92、外轴承93、中间齿轮94、方型气缸杆95、连轴96、扇形翻转块97和后挡片98，如图13所示。

本实施例中，支撑座91和装置台1的外侧相铆接，支撑座91的上端设置有水平气缸92，水平气缸92通过两组外轴承93和支撑座91的上端面固定，水平气缸92围绕两组外轴承93转动，水平气缸92的中间位置套接有中间齿轮94。

本实施例中，水平气缸92的内部向外水平伸出设置有方型气缸杆95，方型气缸杆95的端部焊接有连轴96，连轴96上等距套接有三组作用于成型散热器的扇形翻转块97，扇形翻转块97伸入U铜管10和最上层散热片51形成的扇形口内，两者大小相契合，但无紧密接触，连轴96的端部靠近水平气缸92的位置安装有后挡片98，后挡片98接触到散热器的侧面，起到阻挡和推料作用。

其中，中间齿轮94的下端啮合设置有小齿轮，小齿轮套接在匀速电机的输出轴上，匀速电机水平安装在支撑座91的内部。

进一步的，装置台1上正对翻转机构9的一侧设置有皮带输送机61，如图12所示。

本实施例在使用时，先让夹持模具座6下降，使散热器的三组U铜管10下端重新插入到自动装料座25的限位孔36内，这时让丝杆电机13带动水平丝杆11反向转动，使各组曲形夹持器7后退，松掉散热器，夹持模具座6再上升，和散热器分离，这时让自动装料座25在第二液压杆27的牵引下回位，并带动散热器运动到翻转机构9区域，这时让若干组升降调节器8上的外护筒85上升，直至外护筒85高于限位孔36的上端面，即散热器和限位孔36分离，同时启动水平气缸92，使方型气缸杆95伸出，带动连轴96穿过散热器，使三组扇形翻转块97分别伸入U铜管10和最上层散热片51形成的扇形口内（两者相契合），方型气缸杆95继续伸出，在后挡片98推力作用下带动散热器位移到皮带输送机61上方（两者相接近），这时启动匀速电机，小齿轮转动使中间齿轮94跟着转动，并且带动整个水平气缸92翻转90度，散热器在三组扇形翻转块97限制作用下，跟着翻转90度，这时再让方型气缸杆95回位，连轴96和散热器瞬间分离，使散热器平稳落在皮带输送机61上，随皮带输送机61向外运输。

需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。