自动化植入设备

技术领域

本申请属于自动化技术领域，更具体地说，是涉及一种适用于细小物料的自动化植入设备。

背景技术

对于一些细长的细小物料而言，无论通过人工还是机器筛选和植入模具内都存在很大难度。通过人工筛选植入时效率极低，而且容易出错。而通过机器筛选植入时，由于细小物料体积较小，机械手抓取和转移均存在很大难度，对机器释放的力度、姿态和精准度等都要较高要求。其次，物料难以完全按照预定的姿态进行传输、转移和植入；若是细小物料偏离预定姿态则会影响后续的工序生产和注塑产品精度。再者，现有的自动化设备一般只能逐个抓取和释放细小物料，很难实现细小物料的批量化整体转移。最后，由于对应的如模具、治具、物料盒等接收对象或者装置上的植入孔很小，通过人工或者机械手进行植入操作时，将细小物料放入对应的植入孔内的精度和效率都会受到影响，从而影响植入的效率。所以需要一种生产效率更高且能自动化植入的设备

发明内容

本申请实施例的目的在于提供一种自动化植入设备，以解决现有技术中存在的植入效率不高，细小物料难以完全按照预定的姿态转移和植入的技术问题。

为实现上述目的，本申请采用的技术方案是：提供一种自动化植入设备，包括依次设置的分料机构、摆盘机构以及植入机构，所述分料机构用于按顺序传输细小物料并将细小物料转移至所述摆盘机构，所述摆盘机构设置在所述分料机构的一侧，所述摆盘机构用于将分料机构转移的细小物料按照与目标模具内的植入孔对应的排列方式进行排列；所述植入机构设置于所述摆盘机构的一侧以将细小物料从所述摆盘机构整体取出并植入目标模具中。

可选地，所述分料机构包括振盘组件、移位装置、至少一个气嘴、检测装置，所述振盘组件用于将若干细小物料按顺序传输并以预设姿态摆放，所有的所述气嘴均与气源连通以吸取或者释放细小物料，所述检测装置用于检测所述气嘴内的细小物料处于第一姿态或第二姿态，所述气嘴设置在所述移位装置上，以使得所述气嘴经过所述振盘组件吸取细小物料，并将检测处于第一姿态细小物料转移至第一预设位置。

可选地，所述分料机构包括定位装置，所述定位装置位于所述气嘴的移动路径上，所述定位装置包括至少两个夹爪，所有的所述夹爪可操作地合拢以形成一个具有导向面的限定空间，使得细小物料进入所述限定空间或者从所述限定空间取出。

可选地，所述气嘴的数量为多个，所有的所述气嘴呈环形间隔排布。

可选地，所述移位装置为升降凸轮分割器，所述凸轮分割器包括第一旋转部和升降部，所述第一旋转部可转动地连接于所述升降部，所述第一旋转部上设有转盘，所述气嘴设置于所述转盘上。

可选地，所述摆盘机构包括第二旋转部、安装座以及第一驱动件，所述第二旋转部开设有多个间隔设置的容纳孔，所述第二旋转部可转动地安装于所述安装座，所述安装座开设有连通气源且和所述容纳孔连通的第一气流通道，所述第一驱动件和所述第二旋转部连接，以驱动所述第二旋转部相对所述安装座转动，使得所述容纳孔旋转至第一预设位置接收细小物料。

可选地，所述第一气流通道的数量为多个，其中一个所述第一气流通道位于第一预设位置并用于连通随着所述第二旋转部旋转至所述第一预设位置的所述容纳孔，其余所述第一气流通道至少连通一个除该第一预设位置之外的所述容纳孔。

可选地，所述摆盘机构包括基座，所述基座上设有至少一第一滑动杆，所述第一滑动杆的外周套设有第一弹性件，所述第一滑动杆贯穿所述安装座并与所述安装座滑动配合，所述第一弹性件的两端分别抵接所述安装座和所述基座，以使所述安装座可浮动地安装于所述基座。

可选地，所述第一驱动件具有旋转轴，所述旋转轴设有转动头，所述转动头开设有至少一个的限位孔，所述第二旋转部设有至少一个与所述限位孔滑动配合的限位柱，所述第二旋转部和所述转动头通过所述限位柱和所述限位孔滑动配合。

可选地，所述植入机构包括对位板、顶针板、多个顶针管、第二驱动件，所述对位板设有多个间隔布置且贯穿所述对位板的导向孔，所述顶针板设有多个连通气源的第二气流通道，所述顶针管一一对应且可滑动地穿设于所述导向孔，所述顶针管远离所述对位板的一端连接于所述顶针板，所述顶针管设有气孔并连通所述第二气流通道，以吸取和释放细小物料，第二驱动件连接所述顶针板以通过所述顶针板驱动所述顶针管沿着所述导向孔移动，以从所述摆盘机构吸取细小物料并释放至目标模具中。

可选地，所述植入机构包括第一活动板、至少一个限位销以及至少一个第二弹性件，所述第一活动板位于所述对位板一侧并和所述对位板间隔设置，所述第一活动板开设至少一个限位孔，所述限位销一一对应且可滑动地穿过所述限位孔并和所述对位板固定连接，所述第二弹性件的两端分别抵接所述第一活动板和所述对位板，以使得所述对位板和所述第一活动板浮动连接。

可选地，所述植入机构包括第三驱动件和固定支架，所述第三驱动件固定在所述固定支架上并直接或者间接地连接所述对位板，所述第三驱动件用于驱动所述对位板朝向所述第一活动板移动。

可选地，所述顶针板设有多个间隔的第二导套，所述对位板设有多个间隔的第二滑动杆，所述第二滑动杆可滑动地和所述第二导套配合；

和/或，所述第二驱动件具有驱动轴，所述驱动轴设有浮动件，所述浮动件具有可相对转动的第一段和第二段，所述浮动件远离所述驱动轴的一端和所述顶针板固定。

本申请提供的自动化植入设备的有益效果在于：与现有技术相比，本申请的自动化植入设备首先通过分料机构的振盘组件将若干细小物料按顺序传输并按预设姿态摆放，这样初步使得大部分细小物料的摆放姿态符合要求；接着通过气嘴吸取细小物料并转移，检测装置检测气嘴吸取的物料的姿态，最后根据检测结果，分料机构的气嘴移动并将第一姿态的细小物料释放至第一预设位置，保证摆放至第一预设位置的细小物料均能符合要求，实现自动筛选功能；然后将第一预设位置的多个细小物料以统一的姿态间隔摆放于摆盘机构的多个容纳孔中；最后通过连接于顶针板且连通气源的多个顶针管可一次性吸取或者释放多个细小物料，使得细小物料以要求的姿态批量地转移和植入，整个过程自动化进行，生产效率高。而且顶针管不仅不易损伤物料，还可以对细小物料起到保护作用，利用气嘴和顶针管吸取和释放细小物料，能够使得细小物料在转移过程中维持预定的姿态，植入精准度高。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本申请实施例提供的自动化植入设备的立体结构示意图；

图2为本申请实施例提供的自动化植入设备的分料机构的立体结构示意图；

图3为图2中的分料机构的分料装置的立体结构示意图；

图4为图2中的分料机构的分料装置的剖视图；

图5为图1中F位置的局部放大图；

图6为图2中G位置的局部放大图，展示了分料机构的定位装置的结构示意图；

图7为本申请实施例提供的自动化植入设备的摆盘机构的结构示意图；

图8为图7中的摆盘机构的俯视图；

图9为图8中H-H位置的剖视图；

图10为本申请实施例提供的自动化植入设备的植入机构的立体结构示意图；

图11为图10中的植入机构的剖视图；

图12为图10中的植入机构的仰视图；

图13为图12中I-I位置的剖视图；

图14为图12中G-G位置的剖视图。

其中，图中各附图标记：

1-分料机构；11-振盘组件；111-振盘；112-导轨；12-分料装置；121-气嘴；122-移位装置；1221-第一旋转部；1222-升降部；1223-转盘；12231-第一气孔；1224-安装块；12241- 第二气孔；1225-电机；123-电磁阀；13-检测装置；14-定位装置；141-夹爪；A-第一预设位置；B-第二预设位置；

2-摆盘机构；21-第二旋转部；2101-容纳孔；2102-防脱限制孔；211-限位柱；22-安装座；2201-第一气流通道；23-第一驱动件；231-主体；232-旋转轴；233-转动头；2331-限位孔；2332-螺纹孔；24-基座；241-第一滑动杆；242-第一弹性件；25-防脱杆件；26-交叉滚珠轴承；

3-植入机构；31-对位板；3101-导向孔；311-定位柱；312-第二滑动杆；32-顶针板；321-第二导套；33-顶针管；34-第二驱动件；341-浮动件；35-第一活动板；351-导杆；36- 限位销；37-第二弹性件；38-第三驱动件；39-固定支架；391-第一导套；392-限位块；393- 限位螺栓；394-限位杆；40-第二活动板；50-活动支架；60-夹持装置；

300-细小物料；400-目标模具；500-产品。

具体实施方式

为了使本申请所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本申请进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本申请，并不用于限定本申请。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者间接在该另一个元件上。当一个元件被称为是“连接于”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或间接连接至该另一个元件上。

需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本申请的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

请参阅图1，现对本申请实施例提供的自动化植入设备进行说明。所述自动化植入设备包括分料机构1、摆盘机构2以及植入机构3。

如图2至图4，分料机构1包括振盘组件11、分料装置12以及检测装置13。振盘组件11用于将若干细小物料300按顺序传输并以预设姿态摆放，例如，细小物料300的预设姿态为竖直姿态或者说直立姿态。但在实际应用中，根据细小物料300的形状结构以及生产需求，细小物料300的预设姿态不局限于竖直姿态或者说直立姿态。

在本实施例中，细小物料300于其长度方向上具有相背设置的第一端和第二端，第一端和第二端具有不同的特征，并且能够通过检测装置13区分。例如，细小物料300可为细小的铜柱，第一端和第二端的外径不同。细小物料300不局限于铜柱，细小物料300也可以为其他细长的物料，例如销钉、镶针等。细小物料300既可以是金属材质，也可以是其他材质。第一端和第二端不局限于外径的不同，也可以具有不同的形状、颜色或者其他特征，既可以是细小物料300本身具有的特征，例如，外径、形状等特征，也可以是设置在细小物料300 上的特征，例如，设置在细小物料300上的颜色或者图案等特征，只要检测装置13能够通过第一端和第二端准确识别出细小物料300的摆放姿态即可。第一端和第二端既可以指细小物料300的两端，也可以指其他两个不同位置，例如中间，或者偏离两端和中间的两个位置。对于完整的可用于区分细小物料300的摆放姿态的图案，例如箭头、三角形等图案，第一端和第二端可以理解为图案上的两个不同区域。第一端和第二端既可以是在细小物料300的长度方向上的两个位置，也可以是在细小物料300其他方向或者位置，只要检测装置13能够通过第一端和第二端的不同特征区分细小物料300的摆放姿态的信息。总而言之，第一端和第二端的具体特征、设置位置、特征形式均不作为对本申请技术方案的限定。

分料装置12包括移位装置122和至少一个气嘴121，气嘴121用于吸取或者释放细小物料300，以接收并转移振盘组件11传输过来的细小物料300。气嘴121的数量可为一个或者多个。所有的气嘴121均与气源连通以吸取或者释放细小物料300。

在本实施例中，以细小物料300第一端朝向气嘴121时的姿态定义为第一姿态，以细小物料300的第二端朝向气嘴121的姿态定义为第二姿态；而且第一姿态为细小物料300正确的姿态或者说符合要求的姿态，第二姿态为细小物料300错误的姿态或者说不符合要求的姿态。在实际应用中，根据需要以及细小物料300的结构形状不同，可以定义其他姿态为细小物料300的第一姿态或第二姿态，只要检测装置13能够根据第一端和第二端的不同特征检测识别出细小物料300的姿态即可。

检测装置13设置在分料装置12一侧并用于检测分料装置12的气嘴121内的细小物料 300的姿态。气嘴121设置在移位装置122上以使得气嘴121通过移位装置122移动，气嘴121经过振盘组件11吸取细小物料300并将检测处于第一姿态的细小物料300转移至第一预设位置A。具体地，在气嘴121移动到振盘组件11的末端时，气嘴121从振盘组件11的末端吸取细小物料300，然后移位装置122带动气嘴121移动至检测装置13。当检测装置13 检测到气嘴121内的细小物料300为第一姿态后，分料装置12上的气嘴121通过移位装置 122移动并将气嘴121内的细小物料300转移并释放至第一预设位置A。

与现有技术相比，分料机构1首先通过振盘组件11将若干细小物料300按顺序传输并按预设姿态摆放，这样初步使得大部分细小物料300的摆放姿态符合要求；然后通过分料装置12的气嘴121吸取细小物料300并转移，检测装置13检测气嘴121吸取的细小物料300的姿态，最后根据检测结果，分料装置12的气嘴121移动并将第一姿态的细小物料300释放至第一预设位置A。通过所述分料机构1对细小物料300进行如上检测分料之后，保证摆放在第一预设位置A处的细小物料300其姿态均能符合要求并可进入到后续的作业工序中，从而实现自动筛选功能，比现有技术准确率有大幅提升，方便后续生产。

在本申请另一实施例中，所述分料机构还具有第二预设位置B,移位装置122还用于将吸取有处于第二姿态的细小物料300的气嘴121转移至第二预设位置B。当检测装置13检测到气嘴121内的细小物料300为第二姿态后，分料装置12上的气嘴121通过移位装置122移动并将气嘴121内的细小物料300转移并释放至第二预设位置B。通过所述分料机构1对细小物料300进行如上检测分料之后，可以将不符合摆放姿态要求的细小物料300和符合摆放姿态要求的细小物料300分离开，从而保证进入到后续的作业工序中的细小物料300均能符合要求，从而实现自动筛选功能，比现有技术准确率有大幅提升，方便后续生产。

在本申请另一个实施例中，振盘组件11包括振盘111和导轨112，导轨112和振盘111 连接。振盘组件11的末端为导轨112远离振盘111的一端。振盘111用于振动细小物料300 并将细小物料300输送至导轨112。导轨112可为线性导轨。导轨112开设有仅允许细小物料300以预设姿态逐个通过的导向槽。例如，当细小物料300为中间大、两端小的形状时，整个导向槽为T型槽，或者至少导向槽的末端为T型槽。这样，当细小物料300转移至导轨112上并进入导向槽内后，导向槽会限制细小物料300按照顺序传输，而且至少在导向槽端部的T型槽会限制细小物料300以预设姿态摆放。

在本申请另一实施例中，检测装置13为视觉对位装置，主要包括图像采集、分析和控制部分。气嘴121吸取细小物料300后，细小物料300部分裸露或者凸出于气嘴121外部，检测装置13首先借助摄像头采集细小物料300裸露或凸出于气嘴121外部的特征图像，然后对采集的特征图像与预设图像进行比对分析后得出气嘴121内的细小物料300的姿态信息，最后根据细小物料300的姿态信息控制分料装置12将细小物料300转移和释放至相应的位置。在其他实施例中，气嘴121可为透明材料，这样检测装置13借助摄像头可以采集到气嘴121内部的细小物料300的特征图像；或者检测装置13可以在细小物料300进入气嘴121之前采集细小物料300的特征图像来确定被吸取于气嘴121内的细小物料300的姿态信息，从而确定细小物料300最终转移并释放的位置。

在本申请的另一实施例中，所述分料机构1还包括定位装置14。定位装置14位于分料装置12的气嘴121的移动路径上。移位装置122控制各个气嘴121移动，以使得气嘴121 通过移位装置122依次移动经过振盘组件11的上方、定位装置14的上方、第一预设位置A 的上方以及第二预设位置B的上方。气嘴121移动到定位装置14后先将细小物料300释放落入定位装置14中进行定位，然后气嘴121再从定位装置14中取出细小物料300，从而实现对细小物料300摆放姿态的微调。

可选地，在本实施例中，定位装置14为气动卡盘或者电动卡盘，定位装置14包括至少两个夹爪141，所有的夹爪141可操作地同步合拢以形成一个具有导向面的限定空间，便于细小物料300落入所述限定空间中。相应地，所有的夹爪141可操作地分离，以便于气嘴121 将细小物料300从定位装置14的所述限定空间中取出。例如，在本实施例中，夹爪141的数量为四个，四个夹爪141两两相对，其中相对的两个夹爪141和另外相对的两个夹爪141垂直。四个夹爪141同步合拢和分离。四个夹爪141的同一端合拢形成用于限定细小物料300的所述限定空间。所述限定空间顶端大、中间和底端小，从而形成上端具有导向面的所述限定空间。

在其他实施例中，所述限定空间的形状可以根据细小物料300的形状相应地设计为其他形状，所述限定空间的大小和形状并不限定，只要能够对细小物料300起到导向和定位的作用即可，以便于细小物料300顺利进入所述限定空间和气嘴121从定位装置20的所述限定空间取出细小物料300。

在本申请另一个实施例中，分料装置12包括至少一电磁阀123。所有的气嘴121均与气源连通，电磁阀123设置在气嘴121和气源之间以控制气源的通断，从而实现气嘴121对细小物料300的吸取和释放。

气嘴121的数量可为多个。电磁阀123的数量也可以为多个。一个气嘴121可以通过一个电磁阀123控制，也可以多个气嘴121通过一个电磁阀123控制。

在本申请另一实施例中，移位装置122为升降凸轮分割器，升降凸轮分割器包括第一旋转部1221和升降部1222，第一旋转部1221可转动地连接于升降部1222的外周壁。第一旋转部1221上设有转盘1223，气嘴121设置于转盘1223上。振盘组件11、定位装置14、第一预设位置A以及第二预设位置B均环绕分布于转盘1223外周四个间隔的不同位置。电机 1225驱动升降部1222升降运动并带动第一旋转部1221升降；同时，第一旋转部1221还可操作地相对升降部1222旋转，从而带动位于转盘1223上的气嘴121旋转，从而使得气嘴121 可以依次移动经过振盘组件11、定位装置14、第一预设位置A以及第二预设位置B。在其他实施例中，移位装置122也可以采用其他合理的装置，而不限于升降凸轮分割器。

在本申请另一个实施例中，气嘴121的数量为多个，所有的气嘴121呈环形阵列间隔排布于转盘1223。对应振盘组件11、定位装置20、第一预设位置A以及第二预设位置B的四个位置均设有一气嘴121。气嘴121的数量和排布方式和后续工序中的摆盘机构2、植入机构3、目标模具400等结构对应。升降凸轮分割器每带动气嘴121旋转一次或者多次，气嘴121从一个位置转移至另一个位置，例如在初始状态时，气嘴121位于对应振盘组件11的位置，升降凸轮分割器每带动气嘴121旋转一次或者多次，气嘴121必然转移到对应定位装置 14、第一预设位置A或者第二预设位置B的位置。

在本申请另一实施例中，分料装置12包括至少两个电磁阀123，与气嘴121连通的气源包括正压气源和负压气源，正压气源和负压气源均与气嘴121连通，正压气源和气嘴121之间以及负压气源与气嘴121之间均设置电磁阀123以控制气源的通断。具体来说，气嘴121 和气源之间通过主气管和两个分气管连通，在两个分气管上分别设置电磁阀123。两个处于分压管的电磁阀123可选择性的打开或者同时关闭，从而实现气嘴121的三种不同功能：当气嘴121与负压连通时，气嘴121用于吸收细小物料300；当气嘴121与正压连通时，气嘴 121用于释放细小物料300；当气嘴121不与任何气压连通时，气嘴121可自由释放物料，此种情况下可以用于细小物料300的回收阶段，或者气嘴121在吸取物料前的下降无动作阶段。移位装置122控制各气嘴121移动时，各气嘴121的移动路径均经过振盘组件11的末端上方、定位装置14上方、第一预设位置A上方和第二预设位置B上方。

在本申请另一个实施例中，转盘1223上设有与气嘴121数量对应的第一气孔12231，第一气孔12231与气嘴121一一对应连通。升降部1222上设有安装块1224，安装块1224上设有多个与第一气孔12231对应连通的第二气孔12241，第二气孔12241均与气源连通，电磁阀123设置于第二气孔12241和气源之间，从而控制气源的通断。

在本申请另一个实施例中，第一气孔12231和第二气孔12241的数量均为至少两个。两相邻第一气孔12231之间的间距小于第二气孔12241的孔径，两相邻第二气孔12241之间的间距小于第一气孔12231的孔径。当第一气孔12231与第二气孔12241正对时，对应振盘组件11的气嘴121与负压连通，以使气嘴121从振盘组件11的末端吸取细小物料300；对应定位装置14的气嘴121先与正压连通然后与负压连通，以使气嘴121先将吸取的细小物料 300放入定位装置14中，然后气嘴121再从定位装置14中取出细小物料300；位于第一预设位置A的气嘴121与正压连通，从而将细小物料300释放或者推至第一预设位置A；位于第二预设位置B的气嘴121不与气压连通或者与正压连通，从而将细小物料300自然释放至第二预设位置B。当第一气孔12231与第二气孔12241错位时，此时气嘴121处于振盘组件 11的末端上方、定位装置14上方、第一预设位置A上方和第二预设位置B上方四者彼此相邻的两个位置之间，由于两相邻第一气孔12231之间的间距小于第二气孔12241的孔径，两相邻第二气孔12241之间的间距小于第一气孔12231的孔径，因此每个第一气孔12231同时与两个第二气孔12241连通，而且每个第二气孔12241同时也与两个第一气孔12231连通，此种状态下气嘴121连通负压，这样使得气嘴121保持吸附状态，避免吸取的细小物料300 掉落。换而言之，随着第一旋转部1221转动，第一气孔12231和第二气孔12241正对连通或者错位连通。

在本申请另一实施例中，第二气孔12241的数量为多个，其中一个第二气孔12241位于第一预设位置A并用于连通随着转盘1223旋转至第一预设位置A的第一气孔12231，其余第二气孔12241至少连通一个除该第一预设位置A之外的第一气孔12231。位于第一预设位置 A的第二气孔12241单独连通外部气源，这样便于单独控制位于第一预设位置A上方的气嘴 121吸料或者放料，而不会受到与其他气嘴121连通的气源的影响。

在本申请另一个实施例中，第一预设位置A设有至少一容纳孔，容纳孔用于接纳以第一姿态进入气嘴121的细小物料300。例如，第一预设位置A设有一具有多个容纳孔的摆盘，气嘴121移动到第一预设位置A后将细小物料300依次以第一姿态释放至摆盘的容纳孔中，这样将所有符合要求的细小位置均呈统一的姿态进行摆盘，以便于后续生产工艺操作。

在本申请另一个实施例中，第二预设位置B设有回收装置，回收装置用于回收以第二姿态进入气嘴121的细小物料300，这样将不符合要求的细小物料300回收至回收装置中。回收装置可以是回收盒，也可以是由料管和回收盒组成的回收装置或者其他具有回收细小物料 300功能的容纳装置，只需要能顺利回收细小物料300即可，具体形状和结构不做限定。如图5所示，第二预设位置B处于检测装置13的旁侧。在其他实施例中，第二预设位置B也可以位于检测装置13正对的气嘴121的正下方，这样当检测装置13检测到气嘴121内的细小物料300处于第二姿态时，气嘴121可以直接释放细小物料300，使得细小物料300掉落至正下方并进入回收装置中。

分料机构1的运行过程和原理如下：振盘组件11将细小物料300按顺序传输并按预设姿态转移至分料装置12下方的位置，分料装置12上的气嘴121下降从振盘组件11的末端吸取细小物料300；细小物料300被气嘴121吸取后，细小物料300部分裸露或凸出于气嘴121的底部，借助检测装置13能够识别气嘴121内的细小物料300的姿态信息(即确定细小物料300是呈第一姿态摆放还是第二姿态摆放)；根据识别到的细小物料300的姿态信息可以确定细小物料300摆放姿态是否正确，从而确定细小物料300最终的转移和释放位置，即将按第一姿态(可以理解为要求方向或者正确方向)摆放的细小物料300转移释放至第一预设位置A，将按第二姿态(可以理解为要求方向或者正确方向的反方向)摆放的细小物料300转移释放至第二预设位置B。这样就可以方便地将体积小、不方便分拣和转移的细小物料300 进行自动筛选，并将按第一姿态摆放的细小物料300转移至第一预设位置A预设的容纳孔内，从而方便后续作业，保准后续作业过程中细小物料300的摆放方向正确，避免由于细小物料 300摆放姿态错误而导致的产品不良；而将按第二姿态摆放的细小物料300转移至第二预设位置B预设的回收装置中进行物料回收。分料机构1依次循环取料-检测-摆盘-回收过程。

请参阅图7至图9，摆盘机构2用于摆放细小物料300。摆盘机构2包括第二旋转部21、安装座22以及第一驱动件30。第二旋转部21开设有多个间隔设置的容纳孔2101，容纳孔2101用于容纳细小物料300。在摆放时，细小物料300一一对应地放入容纳孔2101中。

安装座22用于安装和支撑第二旋转部21，第二旋转部21可转动地安装于安装座22。安装座22开设有第一气流通道2201，所有的容纳孔2101均和第一气流通道2201连通。摆盘机构2在运行时，安装座22的第一气流通道2201和气源连通，从而给容纳孔2101提供负压，从而将放入容纳孔2101内的细小物料300吸附于容纳孔2101内。

第一驱动件23和第二旋转部21之间传动连接，第一驱动件23用于驱动第二旋转部21 相对安装座22转动，从而将空的容纳孔2101旋转至第一预设位置A，同时也将已放有细小物料300的容纳孔2101旋转至其他相应的位置，以便于依次将细小物料300放置在空的容纳孔2101中，直至第二旋转部21所有的容纳孔2101均被放满。可选地，第一驱动件23为电机或者旋转气缸。摆盘机构2可将多个细小物料300以统一的姿态间隔摆放于第二旋转部 21，可便于后续工序对细小物料300进行批量化地、精准地转移和植入。

在本申请另一个实施例中，第二旋转部21呈圆盘状，所有的容纳孔2101呈环形排布于第二旋转部21的顶面。这样，所有的容纳孔2101距离第二旋转部21中心的距离都是一样的，当第二旋转部21转动时可以将空的容纳孔2101依次转动至第一预设位置A，从而便于在同一位置将细小物料300放置于容纳孔2101内。在实际应用中，第二旋转部21的容纳孔2101的位置和排布方式与后续工序中待植入细小物料300的目标模具400上的植入孔一一对应。

在本申请另一个实施例中，安装座22的第一气流通道2201的数量为多个，所有的第一气流通道2201呈环形排布。第一气流通道2201的排布方式和容纳孔2101的排布方式可以保持一致，便于第一气流通道2201和容纳孔2101之间顺畅地连通。根据第一气流通道2201 的形状和大小设计的不同，一个第一气流通道2201可以连通多个容纳孔2101，也可以多个第一气流通道2201和一个容纳孔2101连通。

在本申请另一个实施例中，第一气流通道2201的数量为多个，其中一个第一气流通道 2201位于第一预设位置A并用于连通随着第二旋转部21旋转至第一预设位置A的容纳孔 2101，以吸附从第一预设位置A放入的细小物料300；其余第一气流通道2201至少连通一个除了第一预设位置A之外的容纳孔2101，例如，其余第一气流通道2201可以一一对应地连通一个容纳孔2101并分别独立地连通气源，也可以一个第一气流通道2201连通多个容纳孔2101并与一气源连通，或者除了第一预设位置A之外的所有容纳孔2101均连通一个第一气流通道2201并整体连通气源。

进一步地，位于第一预设位置A的第一气流通道2201为单个气孔并单独通过一个气管连通气源，用于吸附从第一预设位置A放入的细小物料300。除了第一预设位置A的其余的第一气流通道2201为气槽并连通多个容纳孔2101，以同时吸住多个细小物料300。

可以理解的是，位于第一预设位置A的第一气流通道2201和容纳孔2101在细小物料300 还没有对准进入容纳孔2101之前不需要连通负压气源，否则有可能导致细小物料300还未落入容纳孔2101之前在很高的位置就掉落了，细小物料300不易准确放入容纳孔2101内。而除了第一预设位置A之外的其余容纳孔2101可以持续连通负压气源，从而持续地将细小物料300吸住，防止细小物料300从容纳孔2101脱离。因此，将位于第一预设位置A的第一气流通道2201和容纳孔2101单独连通并独立连通气源，这样可便于根据需要分别控制各个不同的气路。

在本申请另一个实施例中，第二旋转部21和安装座22之间限位配合并设有密封圈，这样可避免第二旋转部21转动过程中发生分离和泄气。

在本申请另一个实施例中，第二旋转部21朝向安装座22的一侧开设有多个与容纳孔 2101一一对应连通的第三气孔，第二旋转部21的所有第三气孔间隔设置，而且第二旋转部 21的第三气孔的孔径大于两相邻第一气流通道2201之间的间距，第一气流通道2201的长度大于两相邻的第三气孔之间的间距。这样可保证第二旋转部21转动过程中容纳孔2101内持续连通负压，防止细小物料300从容纳孔2101内脱离。

在本申请另一个实施例中，摆盘机构2包括基座24，基座24上设有至少一第一滑动杆 241，第一滑动杆241的外周套设有第一弹性件242。可选地，第一弹性件242可为伸缩弹簧。第一滑动杆241贯穿安装座22并与安装座22滑动配合。第一弹性件242的两端分别抵接安装座22的底面和基座24的顶面，以使安装座22可浮动地安装于基座24。换而言之，第一弹性件242位于安装座22和基座24之间，安装座22和第二旋转部21整体可沿着第一滑动杆241轴向方向相对基座24浮动。这样，当分料机构1将细小物料300放入第二旋转部21 的容纳孔2101中时，或者当植入机构3将细小物料300从容纳孔2101中取出时，可防止分料机构1和植入机构3与摆盘机构2对位时抵压力度过大而导致分料机构1、摆盘机构2或者植入机构3发生损坏。

在本申请另一个实施例中，请参阅图1、图3以及图4，第一驱动件23安装于基座24的底部，第一驱动件23包括主体231和旋转轴232，主体231固定安装于基座24的底部，旋转轴232依次贯穿基座24、安装座22并连接第二旋转部21。第一驱动件23的旋转轴232 的端部设有转动头233，转动头233和旋转轴232同轴设置，转动头233开设有至少一个限位孔2331，第二旋转部21设有至少一个与限位孔2331滑动配合的限位柱211，限位柱211 和旋转轴232平行。第二旋转部21和转动头233通过限位柱211和限位孔2331滑动配合。这样，第二旋转部21可相对转动头233发生沿着第一驱动件23的旋转轴232轴向的滑动，以相应地配合安装座22相对基座24的浮动；而且限位孔2331和限位柱211的配合起到精准导向的作用。

在本申请另一个实施例中，参阅图1、图3以及图4，第二旋转部21开设有至少一个防脱限制孔2102，摆盘机构2还包括防脱杆件25，防脱杆件25的一端连接转动头233，防脱杆件25的另一端穿过防脱限制孔2102并具有阻挡第二旋转部21和转动头233脱离的阻挡部，防脱杆件25外周壁和防脱限制孔2102的内壁之间具有间隙，以允许防脱杆件25和第二旋转部21之间相对滑动。换而言之，第二旋转部21可沿着防脱杆件25以向着靠近或者背离转动头233的方向滑动。

进一步地，在本实施例中，防脱杆件25为螺栓，第二旋转部21的防脱限制孔2102为台阶孔，转动头233设有和台阶孔位置对应的螺纹孔2332。为了便于螺纹孔2332加工，螺纹孔2332的顶端具有一段避空位置。螺栓穿设于台阶孔，螺栓的一端螺纹连接于转动头233的螺纹孔2332，螺栓另一端的大径头部作为阻挡第二旋转部21和转动头233脱离的阻挡部，且大径头部的底面和台阶孔的台阶面之间间隔设置，螺栓的外周壁与台阶孔的孔壁之间留有允许螺栓与第二旋转部21之间相对滑动的间隙。

可以理解的是，由于第二旋转部21可相对转动头233发生相对滑动，这样当分料机构1 或者植入机构3抵压第二旋转部21时，第二旋转部21受压后具有一定容让空间，避免分料机构1或者植入机构3和摆盘机构2对位时抵压力度过大而造成部件的损坏。限位柱211和限位孔2331的配合对第二旋转部21的滑动起到精准导向的作用，而防脱杆件25和防脱限制孔2102的配合可以限制第二旋转部21滑动的距离，从而防止第二旋转部21脱离转动头233。

在本申请另一个实施例中，基座24上设置有交叉滚珠轴承26，交叉滚珠轴承26的轴线垂直基座24，第一驱动件23的旋转轴232穿过交叉滚珠轴承26，交叉滚珠轴承26的内孔紧密套接在旋转轴232的外周壁。在安装时，先将交叉滚珠轴承26固定在基座24上，然后将旋转轴232穿过交叉滚珠轴承26，使得交叉滚珠轴承26的内孔紧密套接在旋转轴232的外周壁，最后将第一驱动件23的主体231固定在基座24的底部。设置交叉滚珠轴承26可便于保证第一驱动件23的旋转轴232和基座24垂直，有利于保证旋转轴232转动的稳定性，减小第一驱动件23的抖动和偏心等问题。

在本申请另一个实施例中，摆盘机构2还包括移动装置(图中未示出)，第二旋转部21、安装座22以及第一驱动件23均安装于基座24，移动装置驱动基座24在第一预设位置A和第三预设位置之间往复移动。当基座24带动第二旋转部21、安装座22以及第一驱动件23 整体移动至第一预设位置A时，分料机构1将细小物料300放入第二旋转部21的容纳孔2101内；第三预设位置为取料位置并且远离分料机构1，当基座24带动第二旋转部21、安装座 22以及第一驱动件23整体移动至第三预设位置时，可以保证摆盘机构2周围具有足够的操作空间，便于植入机构3从摆盘机构2上进行取料，从而将第二旋转部21上的细小物料300 整体转移。通过设置移动装置，不仅可以方便分料机构1放料和植入机构3取料，而且，即便容纳孔2101不是呈环形排布，第一驱动件23和移动装置相互配合也能够实现自动放料和取料操作。

摆盘机构2由于第二旋转部21上具有若干间隔设置的容纳孔2101，第二旋转部21随着第一驱动件23的驱动而进行转动，第二旋转部21上的容纳孔2101依次经过分料机构1的气嘴121下方接收分料机构1转移过来的细小物料300，第二旋转部21接收细小物料300后，安装座22内的第一气流通道2201与负压气源连通，吸住细小物料300，从而防止细小物料300脱离第二旋转部21。第二旋转部21上的容纳孔2101的排布与待植入细小物料300 的目标模具400的植入孔排布一致，从而有利于后续工序中将摆放的多个细小物料300整体转移至目标模具400的植入孔内，可提高生产效率。

如图10、图11以及图13所示，植入机构3用于将摆盘机构2上的细小物料300转移至待植入细小物料300的目标模具400内。植入机构3包括对位板31、顶针板32、多个顶针管33、第二驱动件34。

基于图10所示的方向，对位板31位于植入机构3最底部并设有多个间隔布置的导向孔 3101，导向孔3101竖直贯穿对位板31的厚度方向。导向孔3101的底端开口用于容纳细小物料300。对位板31上的所有导向孔3101与摆盘机构2上的容纳孔2101、目标模具400上的植入孔均一一对应排列。

基于图10所示的方向，顶针板32位于对位板31上方并和对位板31间隔设置。顶针板 32设有多个间隔布置且连通气源的第二气流通道。

所有顶针管33一一对应且可滑动地穿设于导向孔3101，每一顶针管33远离对位板31 的一端连接于顶针板32。顶针管33的外周壁与导向孔3101的局部内壁适配。顶针管33内在沿其长度方向上设有气孔并连通第二气流通道，例如，顶针管33的顶部通过第二气流通道连通外部的气源，使得顶针管33在气源的作用下吸取或者释放细小物料300。在实际应用中，顶针管33可以一一对应地连通顶针板32的第二气流通道，也可以多个顶针管33整体连通顶针板32的一个第二气流通道。顶针管33的底面水平设置并用于贴合吸取和释放细小物料300。顶针管33吸取细小物料300后，细小物料300便可以跟随顶针管33以要求的姿态精准进入目标模具400上的植入孔内，避免细小物料300在植入的过程中倾倒、偏位，从而能够保证细小物料300植入目标模具400的精度。

第二驱动件34具有驱动轴并连接顶针板32，第二驱动件34驱动顶针板32，使得顶针板32带动顶针管33沿着导向孔3101相对对位板31移动。换而言之，基于图10所示的方向，顶针管33可沿着导向孔3101上下移动，从而通过顶针管33从摆盘机构2吸取细小物料并转移释放至目标模具400中。第二驱动件34的数量可为一个或多个，也就是说，可以仅通过一个第二驱动件34驱动顶针板32移动，也可以通过多个第二驱动件34共同驱动顶针板32移动。

与现有技术相比，植入机构3通过连接于顶针板32且连通气源的多个顶针管33可一次性吸取或者释放多个细小物料300，从而实现细小物料300的批量转移和植入；通过第二驱动件34驱动顶针板32，使得顶针管33沿着对位板31的导向孔3101移动，可将吸附于顶针管33内的细小物料300释放至目标模具400中；植入机构3采用多个顶针管33同时吸附和释放多个细小物料300的植入方式，可以实现细小物料300以要求的姿态批量地转移和植入，效率高，而且顶针管33不仅不易损伤细小物料300，还可以对细小物料300起到保护作用。导向孔3101对顶针管33的移动起到导向作用，保证细小物料300的精准植入。

在本申请的另一实施例中，对位板31上设有多个间隔布置的定位柱311，定位柱311 的数量、位置均与摆盘机构2和目标模具400上的定位孔对应匹配，以便于植入机构3通过定位柱311实现和摆盘机构2、目标模具400的精确定位，从而便于植入机构3从摆盘机构2吸取细小物料300并转移至目标模具400的植入孔内。

在本申请另一实施例中，导向孔3101的顶端和顶针管33之间密封配合，对位板31中设置有与导向孔3101内部连通的第三气流通道，对位板31的第三气流通道与气源连通，以用于在对位板31与摆盘机构2对位后从摆盘机构2吸取细小物料300。具体来说，当植入机构3的对位板31与摆盘机构2对好位之后，导向孔3101与外部负压气源连通后会先将细小物料300吸入导向孔3101内部；然后顶针管33再移动至预定的位置将细小物料300吸住，此时控制导向孔3101和外部气源之间停止连通，通过调整顶针管33的伸缩长度能够调整细小物料300在导向孔3101内的位置和姿态。可以理解的是，由于导向孔3101一般需要稍稍大于细小物料300，这样细小物料300才能顺利进入导向孔3101内，但是这样也就导致了细小物料300在导向孔3101内姿态可能并不是刚好是完全竖直的状态，可能存在一些轻微偏斜，因此这时需要借助顶针管33，让顶针管33底部与细小物料300顶面吸附贴合后，便能顺利保证细小物料300刚好呈竖直姿态，从而便于后续以此姿态进入目标模具400的植入孔内。相对于直接通过顶针管33吸附细小物料300的方式而言，这种方式降低了从摆盘机构2 上吸取细小物料300的难度。

在本申请另一实施例中，植入机构3包括第一活动板35、至少一个限位销36以及至少一个第二弹性件70。基于图10所示的方向，第一活动板35位于顶针板32和对位板31之间，对位板31、第一活动板35以及顶针板32三者依次间隔设置。也就是说，第一活动板35位于对位板31上方的一侧并和对位板31间隔设置。第一活动板35开设有至少一个限位孔，限位销36的一端一一对应且可滑动地穿过第一活动板35的限位孔，限位销36的另一端和对位板31固定连接。第二弹性件37的两端分别抵接第一活动板35和对位板31，以使对位板31和第一活动板35浮动连接。其中，第二弹性件37的一端和第一活动板35的底面抵接，而第二弹性件37的另一端和对位板31的顶面抵接。这样，对位板31在和摆盘机构2或者目标模具400对位时能够相对第一活动板35上下浮动，而不是刚性对位，可防止对位时由于速度过快或者对位力度过大而导致对位板31、摆盘机构2或者目标模具400发生损坏。而且，第二弹性件37和限位销36可以保证对位板31相对第一活动板35在图10的竖直方向上的浮动。可选地，第二弹性件37为弹簧，弹簧的数量和限位销36的数量一致，弹簧一一对应地套设于限位销36的外周。

在本申请另一实施例中，第一活动板35的限位孔为漏斗型，限位销36为杯头螺栓并具有大径段头部和小径段螺杆，第一活动板35的限位孔的孔壁和限位销36的小径段螺杆配合，并且第一活动板35的限位孔的孔壁和限位销36的小径段螺杆两者之间具有间隙。这样，基于图10所示的方向，限位销36不仅能沿着第一活动板35的限位孔的中心轴线方向(即图 10的上下垂直方向)相对滑动，而且由于第一活动板35的限位孔呈漏斗型，限位销36还能在限位孔的中心轴线的垂直方向(即图10的水平方向)上发生一定程度上的相对偏移或者旋转，从而当对位板31上下浮动的过程中，还可以避免由于水平方向上的对位偏差导致对位板31、摆盘机构2或者目标模具400发生损坏。而且在脱离对位后，对位板31可以借助第二弹性件37、漏斗型的限位孔的锥形槽壁、杯头螺栓的作用在水平方向上实现自动复位。

在本申请的另一实施例中，所述植入机构包括第三驱动件38和固定支架39。基于图10 所示的方向，固定支架39位于顶针板32的上方，固定支架39为一矩形框架结构并包括分别设置在上、下、左、右、前、后六个方向的六块安装板，六块安装板固定在一起并组成所述矩形的固定支架39。第三驱动件38固定安装于固定支架39上并直接或者间接地连接对位板31。第三驱动件38用于驱动对位板31朝向第一活动板35移动。也就是说，基于图10 所示的方向，对位板31不仅仅是在对位受力时向上浮动，第三驱动件38还可以主动地拉动对位板31向上移动。当植入机构3将细小物料300植入目标模具400后，可以通过第三驱动件38的驱动作用将对位板31先于顶针管33上移并与目标模具400分离，从而对位板31 的导向孔3101的孔壁会与细小物料300的外周壁分离，而顶针管33则会继续吸附并限制住细小物料300的位置，最后顶针管33再与细小物料300分离。这样可避免植入机构3与目标模具400分离过程中由于导向孔3101的孔壁带动而使细小物料300发生偏移、倾斜或者脱离目标模具400的植入孔。

在本申请另一实施例中，第二驱动件34和第三驱动件38均为线性驱动件。可选地，所述线性驱动件为气缸。

在本申请的另一实施例中，第一活动板35设有多个间隔的导杆351。可选地，导杆351 为圆杆。固定支架39底部的下安装板设有多个与导杆351一一对应配合的第一导套391。各个第一导套391套接于对应的导杆351的外周壁上且与导杆351滑动配合。固定支架39的内部设有与固定支架39的下安装板间隔分布的第二活动板40，各个导杆351远离第一活动板35的一端可滑动地穿过第一导套391并固定于第二活动板40，这样，基于图10所示的方向，第一活动板35、第二活动板40以及多个导杆351组成可相对固定支架39上下滑动的活动支架50。活动支架50一方面便于对位板31的固定和相对浮动，另一方面，第一活动板 35可相对固定支架39沿竖直方向上下移动，这样就进一步增加了对位板31对位时能够向上移动的距离，便于进一步降低对位板31对位过程中的冲击。

根据本申请另一实施例，固定支架39的下安装板上设置有用于限制活动支架50移动的最大位移的限位块392，限位块392呈倒L型并限制活动支架50相对固定支架39滑动的最大位移。具体来说，基于图10所示的方向，由于限位块392呈倒L型，当活动支架50相对固定支架39向上滑动至预定位置时，活动支架50顶部的第二活动板40必然会触碰到呈倒L 型的限位块392的顶部，限位块392的顶部阻止活动支架50继续向上滑动，从而通过这种方式，限位块392起到限制活动支架50相对固定支架39滑动的最大位移的作用。由于例如气缸的气缸杆等第三驱动件38的驱动轴其收缩长度具有一个最小值，当对位板31随着活动支架50向上滑移时，对位板31会带动第三驱动件38的驱动轴收缩，一旦第三驱动件38的驱动轴向上收缩至最小值时，则活动支架50不能继续向上滑移，否则可能导致第三驱动件38的驱动轴将对位板31顶坏的情况。通过限位块392限制活动支架50滑动的最大位移，可以避免活动支架50带动对位板31向上滑动的距离过大，从而避免第三驱动件38的驱动轴伸缩距离超过最小值而将对位板31顶死，保证结构的安全性。

进一步地，在本申请另一实施例中，限位块392的顶部螺接有高度可调节的限位螺栓 393，基于图10所示的方向，限位螺栓393竖直设置，从而可相应地调整限位块392限制活动支架50滑动的最大位移。通过设置限位螺栓393，在实际应用中可以根据第三驱动件38的不同参数性能以及不同需求而灵活调整允许活动支架50滑动的最大位移。

在本申请另一实施例中，顶针板32还设有多个间隔的第二导套321，对位板31设有多个间隔的第二滑动杆312，第一活动板35设有多个允许第二滑动杆312自由穿过的通孔。第二导套321套接在第二滑动杆312的外周壁上且与第二滑动杆312之间滑动配合，换而言之，第二滑动杆312穿过第一活动板35的通孔并可滑动地与第二导套321配合。这样，顶针板32可以整体带动所有的顶针管33相对对位板31移动伸缩，便于顶针管33在植入过程中移动伸缩至预定位置以吸取或者释放细小物料300，同时也便于所有顶针管33和外部气源连通。

在本申请另一实施例中，第二驱动件34的数量为多个，第二驱动件34直接或者间接地固定于固定支架39的下安装板。第二驱动件34的驱动轴设有浮动件341，浮动件341具有可相对转动的第一段和第二段，浮动件341远离第二驱动件34的驱动轴的一端和顶针板32 固定。可选地，浮动件341为万向节，万向节的第一段和第二段之间相互铰接。固定支架39 的下安装板设有多个间隔布置的限位杆394，限位杆394和固定支架39的下安装板之间滑动配合，限位杆394远离固定支架39的一端固定在顶针板32上。可以理解，当同时设有多个第二驱动件34用于共同驱动顶针板32时，多个第二驱动件34可能存在无法绝对同时同步驱动的情况，这样势必会导致各个第二驱动件34连接顶针板32的位置驱动速度和/或驱动力度不均衡的问题，从而导致与各个第二驱动件34连接位置的结构发生变形或者快速磨损，降低整个植入机构3的寿命。而通过浮动件341和限位杆394的配合，当其中一个第二驱动件34驱动速度过快或者驱动力度过大时，浮动件341会在限位杆394的作用下适应性地浮动，例如，万向节其可相对转动的第一段和第二段之间的配合角度可发生适应性的变化，从而平衡各个第二驱动件34作用时的力度和速度，有利于保证多个第二驱动件34平稳地驱动顶针板32移动。

在本申请另一实施例中，固定支架39的一侧设有夹持装置60，夹持装置60用于取出注塑开模后的产品500。可选地，夹持装置60为气动夹爪、电动夹爪、液压夹爪中的任意一种。固定支架39的一侧和机械手固定，以使机械手可操作地带动固定支架39翻转一定角度，使得植入机构3的对位板31朝向目标模具400以植入产品500，或者夹持装置60朝向注塑后待取出的产品500以夹取产品500。具体地，基于图10所示的方向，固定支架39的前后左右任意一侧位置和机械手固定。固定支架39远离对位板31的一侧(即图10中的上安装板) 设有用于取出注塑后的产品500的夹持装置60。工作时，机械手带动固定支架39在竖直方向内翻转180°，使得夹持装置60朝向相反的一方(即图10中的下方)，此时便于夹持装置60夹取出注塑后的产品500；当需要在目标模具400中植入细小物料300时，通过机械手带动固定支架39再次翻转180°，使得对位板31朝向目标模具400，便可植入细小物料300。这样，夹持装置60不会与植入动作发生冲突。

采用传统的植入方法时，细小物料300在掉落过程中，无法保证以竖直的姿态掉落到目标模具400的植入孔内，若是细小物料300偏离要求的姿态，会影响最终注塑成型的产品500 的精度。而本申请提供的所述自动化植入设备，由于对位板31上设置有导向孔3101可以容纳细小物料300，导向孔3101内滑设的顶针管33与负压连通后可以吸取细小物料300，顶针管33的底面水平，细小物料300的顶面也是水平的，这样顶针管33吸附细小物料300后，顶针管33底面与细小物料300顶面贴合，有利于保证细小物料300沿竖直方向植入。在对位板31与目标模具400对位后，借助第二驱动件34能够驱动顶针管33竖直向下移动直至将细小物料300顺利放入目标模具500的植入孔内；由于细小物料300植入过程中，顶针管33一直吸附细小物料300并让细小物料300始终保持竖直状态，从而能够防止细小物料300从对位板31进入目标模具400的植入孔过程中偏离竖直姿态，保证细小物料300竖直进入植入孔，从而能够确保注塑得到的产品精度。

以上所述仅为本申请的较佳实施例而已，并不用以限制本申请，凡在本申请的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本申请的保护范围之内。