一种石墨板自动热压成型加工设备及加工方法

技术领域

本发明涉及石墨加工技术领域，具体为一种石墨板自动热压成型加工设备及加工方法。

背景技术

石墨板通常指由含碳量99.9％的石墨经高压成型、真空浸渍等处理过程所复合而成的一种材料。

1)现有的石墨板在做加工处理的过程中，处理效果不够稳定，且石墨板的塑形通常是一套独立的处理流程，导致在塑形的过程中通常塑形的效果不够好，现阶段在对石墨板压铸成型的情况下，导致压铸成型后的石墨板效率上有些低，后续不便于将石墨板做快速的脱模，从而影响到了后续对石墨结构间的加工处理效率。

2)现阶段在对石墨板加工时，处理方面不够快速，后续的加工效率上不太好，导致影响到了人员的处理效率上有所下降。

发明内容

本发明的目的在于提供一种石墨板自动热压成型加工设备及加工方法以解决上述背景技术提出的现阶段在对石墨板加工时，处理方面不够快速，后续的加工效率上不太好，导致影响到了人员的处理效率上有所下降的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种石墨板自动热压成型加工设备：包括成型机支撑框架，所述成型机支撑框架的侧壁中部分别对应开设有若干个开槽，若干个所述开槽的顶部四个边角均竖直安装有支撑托杆，所述支撑托杆的底端中部均对应开设有若干个放置口，所述成型机支撑框架的中部安装有方形框架，所述方形框架的顶端中部开设有第一圆形开孔，所述第一圆形开孔的顶端中部固定安装有支撑基板，所述第一圆形开孔的孔位边侧设置有受力支撑立柱，所述受力支撑立柱的顶端中部设置有支撑立杆，所述支撑立杆顶端中部设置有支撑基板，所述支撑基板的两侧壁中部铰接有贴合板，所述贴合板底部侧壁表面均匀开设有若干个放置开槽，若干个所述放置开槽的顶端中部设置有补料铺料机构；

所述补料铺料机构包括安装设置在多个放置开槽中部的横向推料杆，横向推料杆端面安装有连接端面，所述横向推料杆的一端与外接设置的补料箱密封连通。

作为本发明一种优选方案：所述支撑基板的中部安装有上料机构，其中所述上料机构包括安装设置在支撑基板顶端中部的下模座支撑板，所述下模座支撑板的板面中部竖直设有气缸安装立板，其中位于气缸安装立板的外形呈方形，且所述气缸安装立板的两边缘处均对应开设有滑套安装开槽，所述滑套安装开槽的槽位内部内置有滑动套管，两个所述滑动套管的表面均横向穿插有滑动杆，所述气缸安装立板的中部固定安装有推送气缸，其中所述推送气缸的伸缩端牵引连接有脱料顶出器，

所述脱料顶出器的两边缘对应设置有侧壁滑动板两根所述侧壁滑动板的底部与下模座支撑板的表面支撑固定；

所述脱料顶出器的顶部表面并排设有若干个弯曲状上料管。

作为本发明一种优选方案：位于所述下模座支撑板的板面的特边角处均对应开设有第二圆形开孔，四个所述第二圆形开孔的孔位内部均贯穿设有升降脱模导杆，四根所述升降脱模导杆的顶端固定安装有上下成型模具，所述上下成型模具的中部设置有加热机构；

所述加热机构包括安装设置在上下成型模具顶端边侧的两横向滑动撑杆；

所述横向滑动撑杆的顶部两边侧均对应滑动设有工型撑杆，两个所述工型撑杆之间还设有注料漏斗；

所述注料漏斗的料斗外形呈方形，且所述注料漏斗的底部表面密封连通有若干个排料导管，所述排料导管的底部与下方设置的导管密封连通，所述上下成型模具的顶端中部开设有推送开槽，所述推送开槽的一端开设有挤压开槽，所述挤压开槽的槽位内部均对应穿插设有油缸，所述油缸的底部伸缩端黄中部设置有隔热板，其中所述隔热板的板面底部还贴合设有上模加热板，所述上模加热板的底端中部对应设有模腔。

作为本发明一种优选方案：所述模腔的底贴紧设有模腔固定板，所述模腔固定板的底部设置下隔热层，且所述下隔热层的顶端边侧固定安装有连接基座，所述连接基座底部与下方设置的受力支撑立柱之间支撑固定，位于所述下模座支撑板的板面边缘横向安装有抓取机构，所述抓取机构包括安装设置在下模座支撑板顶端边侧的牵引支撑架，所述牵引支撑架的底部横向安装有抓取滑块，所述抓取滑块的边侧横向安装有若干根用于夹持的机械抓手；

位于抓取滑块的另一端还设置有打磨器，所述打磨器的底部边侧固定安装有L型支架。

作为本发明一种优选方案：位于所述支撑托杆的边侧固定安装有输送机构，所述输送机构包括安装放置在支撑托杆的边侧的输送支撑架，所述输送支撑架的底部四个边角处均支撑有减震基座，所述减震基座的顶端两边侧均对应安装有转动滚轴，其中所述转动滚轴的表面还套接有传送皮带，所述传送皮带的顶部表面贴紧设有若干个贴合垫。

作为本发明一种优选方案：所述贴合垫的边侧固定安装有预热机构，所述预热机构包括安放在支撑地面上的控制箱，所述控制箱的箱体底部四个边角均设有支撑凸块，所述支撑凸块的底部边侧安装有混料箱，所述混料箱的顶端中部固定安装有安装座，所述安装座的顶端中部设置有复合搅拌泵，所述复合搅拌泵的泵体两侧壁之间固定安装有混合基座，所述混合基座的底部与混料箱的边侧开设有第三圆形开孔，所述第三圆形开孔的表面贴紧设有密封板。

一种石墨板自动热压成型加工方法，包括用于上述中任意一项所述的一种石墨板自动热压成型加工设备，还包括：

S1：通电后为设备间做预热处理；

S2：通过将压机的向下增压的作用下对石墨板进行塑形；

S3：将成品塑形好的石墨材料做脱模运输。

作为本发明一种优选方案：S1中具体为，首先预热处理时，将储存在控制箱内的材料再进行热熔，通过热熔后的材料再通过复合搅拌泵的预加工的作用，将材料再进一步的进行搅动，最后再由侧壁一方的第三圆形开孔的一端进行排放，排放完毕后，再由此注入气缸安装立板的一端注入到一方的补料铺料机构内，此时的原材料会从一方的连接端面的一端接入到横向推料杆的引入到放置开槽内；

通过油缸的受力挤压下将顶部设置压机的上方的结构向下位移，通过隔热板的通电后实现对板面的受压隔热，然后受压时将滑台机构位移到压机下压滑台的中部，通过支撑凸块做进一步的下压加工，与此同时采用的油缸在向下挤压时，此时多个上下成型模具做下移，直接下推送至脱料顶出器的位置从而实现了模具间闭合增压。

作为本发明一种优选方案：S2中具体为，第一步：首先将注料漏斗将材料顺着多个排料导管的方向上向下位移，通过启动多个滑动杆的箱体一侧做牵引，设有的脱料顶出器的一方做下压后推送之后通过油缸，通过压机的抽取的作用下，将流水线的调整作用下，达到了对材料间的储料；

通过采用脱料顶出器的处理作用下，从而实现了对材料间的复合处理。

作为本发明一种优选方案：S3中具体为，此时材料会首先从排料导管的位置先将原材料放置到挤压开槽内，通过上模加热板预加热后再启动油缸再做向下顶，并且顶出过程中产生的高温可由挤压开槽内部贴合的隔热板做热量的阻挡，避免热量散失的同时，实现了加压塑形，下隔热层可以当塑形时避免热量向下传导，塑形等待一段时间后，再启动抓取机构，通过牵引支撑架和抓取滑块的抓取，推送机械抓手进行位移，在位移到指定的位置后再将塑形好的石墨板抓取输送到打磨器的位置，在经过打磨，最终通过需要通过后方设置的脱料顶出器将注料好的石墨板从挤压开槽的槽位内部做顶出，然后放置到传送皮带的表面，最后通过传送皮带实现了对石墨材料的输送。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

1)通过设有的成型机支撑框架和支撑基板，方便对补料铺料机构做安装，设备有的连接端面和横向推料设备开机预热，气缸加料机构加料加满，由滑台机构将产品移动至压机下压滑台中心压机下压并加热保压，油缸回程，将另一侧上料完成的产品移动至压机下滑台中心，压机下压，同时移出的产品由顶出机构脱料，机械手将产品移送至流水线上，设有的隔热板和上模加热板方便将材料做到进一步的热压成型加工；

2)设有的弯曲状上料管和油缸方便将下方的结构做下压处理，设置的注料漏斗以便将材料上做注料，设有的下模座支撑板方便将材料做牵引，设有的侧壁将油缸做下压推送，实现了对产成品的挤压塑形，再结合滑动杆和脱料顶出器，在热压完毕塑形成品时，再通过牵引结构再将成品材料进行推出。

附图说明

图1为本发明结构示意图；

图2为本发明正面结构示意图；

图3为本发明侧面结构示意图。

图中：1、成型机支撑框架；11、开槽；12、支撑托杆；13、方形框架；14、第一圆形开孔；141、支撑立柱；142、支撑立杆；15、支撑基板；151、贴合板；152、放置开槽；2、补料铺料机构；21、横向推料杆；22、连接端面；3、上料机构；31、下模座支撑板；32、气缸安装立板；33、滑动套管；34、滑动杆；35、脱料顶出器；36、侧壁滑动板；361、弯曲状上料管；37、第二圆形开孔；38、升降脱模导杆；381、上下成型模具；4、加热机构；41、横向滑动撑杆；42、注料漏斗；43、排料导管；44、推送开槽；45、挤压开槽；46、油缸；47、隔热板；48、上模加热板；49、模腔；491、模腔固定板；492、下隔热层；493、连接基座；5、抓取机构；51、牵引支撑架；52、抓取滑块；53、机械抓手；54、打磨器；55、L型支架；6、输送机构；61、输送支撑架；62、减震基座；63、转动滚轴；64、传送皮带；65、贴合垫；7、预热机构；71、控制箱；72、支撑凸块；73、混料箱；74、安装座；76、混合基座；77、第三圆形开孔；78、密封板。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1-3，本发明提供一种技术方案：一种石墨板自动热压成型加工设备，包括成型机支撑框架1，成型机支撑框架1的侧壁中部分别对应开设有若干个开槽11，若干个开槽11的顶部四个边角均竖直安装有支撑托杆12，支撑托杆12的底端中部均对应开设有若干个放置口，成型机支撑框架1的中部安装有方形框架13，方形框架13的顶端中部开设有第一圆形开孔14，第一圆形开孔14的顶端中部固定安装有支撑基板15，第一圆形开孔14的孔位边侧设置有受力支撑立柱141，受力支撑立柱141的顶端中部设置有支撑立杆142，支撑立杆142顶端中部设置有支撑基板15，支撑基板15的两侧壁中部铰接有贴合板151，贴合板151底部侧壁表面均匀开设有若干个放置开槽152，若干个放置开槽152的顶端中部设置有补料铺料机构2；

补料铺料机构2包括安装设置在多个放置开槽152中部的横向推料杆21，横向推料杆21端面安装有连接端面22，横向推料杆21的一端与外接设置的补料箱密封连通。

在本实施例中：支撑基板15的中部安装有上料机构3，其中上料机构3包括安装设置在支撑基板15顶端中部的下模座支撑板31，下模座支撑板31的板面中部竖直设有气缸安装立板32，其中位于气缸安装立板32的外形呈方形，且气缸安装立板32的两边缘处均对应开设有滑套安装开槽，滑套安装开槽的槽位内部内置有滑动套管33，两个滑动套管33的表面均横向穿插有滑动杆34，气缸安装立板32的中部固定安装有推送气缸，其中推送气缸的伸缩端牵引连接有脱料顶出器35，脱料顶出器35的两边缘对应设置有侧壁滑动板36两根侧壁滑动板36的底部与下模座支撑板31的表面支撑固定；

脱料顶出器35的顶部表面并排设有若干个弯曲状上料管361。

通过设有的脱料顶出器35再将石墨板高温挤压塑形完毕后由此通过脱料顶出器35的推送作用下，实现了对材料的脱料加工。

在本实施例中：位于下模座支撑板31的板面的特边角处均对应开设有第二圆形开孔37，四个第二圆形开孔37的孔位内部均贯穿设有升降脱模导杆38，四根升降脱模导杆38的顶端固定安装有上下成型模具381，上下成型模具381的中部设置有加热机构4；

加热机构4包括安装设置在上下成型模具381顶端边侧的两横向滑动撑杆41；

横向滑动撑杆41的顶部两边侧均对应滑动设有工型撑杆，两个工型撑杆之间还设有注料漏斗42；

注料漏斗42的料斗外形呈方形，且注料漏斗42的底部表面密封连通有若干个排料导管43，排料导管43的底部与下方设置的导管密封连通，上下成型模具381的顶端中部开设有推送开槽44，推送开槽44的一端开设有挤压开槽45，挤压开槽45的槽位内部均对应穿插设有油缸46，油缸46的底部伸缩端黄中部设置有隔热板47，其中隔热板47的板面底部还贴合设有上模加热板48，上模加热板48的底端中部对应设有模腔49。

通过设置的升降脱模导杆38，在通电时可由模具间的结构推送到上下成型模具381之间，由上下成型模具381间的塑形作用下，达到了对上模加热板48间的热处理，采用高温预热的方式达到了对模具间进行快速高温塑形。

在本实施例中：模腔49的底贴紧设有模腔固定板491，模腔固定板491的底部设置下隔热层492，且下隔热层492的顶端边侧固定安装有连接基座493，连接基座493底部与下方设置得受力支撑立柱141之间支撑固定，位于下模座支撑板31的板面边缘横向安装有抓取机构5，抓取机构5包括安装设置在下模座支撑板31顶端边侧的牵引支撑架51，牵引支撑架51的底部横向安装有抓取滑块52，抓取滑块52的边侧横向安装有若干根用于夹持的机械抓手53；

位于抓取滑块52的另一端还设置有打磨器54，打磨器54的底部边侧固定安装有L型支架55。

通过设有的打磨器54，在通电时进而将模板做到更为便捷地打磨，保证石墨板边缘的洁净度，设置的机械抓手53在通电后可将已经打磨完毕的石墨板做夹持。

在本实施例中：位于支撑托杆12的边侧固定安装有输送机构6，输送机构6包括安装放置在支撑托杆12的边侧的输送支撑架61，输送支撑架61的底部四个边角处均支撑有减震基座62，减震基座62的顶端两边侧均对应安装有转动滚轴63，其中转动滚轴63的表面还套接有传送皮带64，传送皮带64的顶部表面贴紧设有若干个贴合垫65。

通过设有的输送支撑架61和减震基座62，已经加工完毕石墨板通过传送皮带64做传送，在运输时，可由机械抓手53放置到指定的贴合放置到各个贴合垫65的表面。

在本实施例中：贴合垫65的边侧固定安装有预热机构7，预热机构7包括安放在支撑地面上的控制箱71，控制箱71的箱体底部四个边角均设有支撑凸块72，支撑凸块72的底部边侧安装有混料箱73，混料箱73的顶端中部固定安装有安装座74，安装座74的顶端中部设置有复合搅拌泵，复合搅拌泵的泵体两侧壁之间固定安装有混合基座76，混合基座76的底部与混料箱73的边侧开设有第三圆形开孔77，第三圆形开孔77的表面贴紧设有密封板78。

通过设有的复合搅拌泵，在将石墨材料加工时，将原料房子到混料箱73内，并且在通过控制箱71的储存作用下实现了对材料间的混合搅拌实现对石墨材料的预热加工，为后续的注塑成型做准备。

S1：通电后为设备间做预热处理；

首先预热处理时，将储存在控制箱71内的材料再进行热熔，通过热熔后的材料再通过复合搅拌泵的预加工的作用，将材料再进一步的进行搅动，最后再由侧壁一方的第三圆形开孔77的一端进行排放，排放完毕后，再由此注入气缸安装立板32的一端注入到一方的补料铺料机构2内，此时的原材料会从一方的连接端面22的一端接入到横向推料杆21的引入到放置开槽152内；

通过油缸46的受力挤压下将顶部设置压机的上方的结构向下位移，通过隔热板47的通电后实现对板面的受压隔热，然后受压时将滑台机构位移到压机下压滑台的中部，通过支撑凸块72做进一步的下压加工，与此同时采用的油缸46在向下挤压时，此时多个上下成型模具381做下移，直接下推送至脱料顶出器35的位置从而实现了模具间闭合增压。

S2：通过将压机的向下增压的作用下对石墨板进行塑形；

第一步：首先将注料漏斗42将材料顺着多个排料导管43的方向上向下位移，通过启动多个滑动杆34的箱体一侧做牵引，设有的脱料顶出器35的一方做下压后推送之后通过油缸46，通过压机的抽取的作用下，将流水线的调整作用下，达到了对材料间的储料；

通过采用脱料顶出器35的处理作用下，从而实现了对材料间的复合处理。

S3：将成品塑形好的石墨材料做脱模运输。

此时材料会首先从排料导管43的位置先将原材料放置到挤压开槽45内，通过上模加热板48预加热后再启动油缸46再做向下顶，并且顶出过程中产生的高温可由挤压开槽45内部贴合的隔热板47做热量的阻挡，避免热量散失的同时，实现了加压塑形，下隔热层492可以当塑形时避免热量向下传导，塑形等待一段时间后，再启动抓取机构5，通过牵引支撑架51和抓取滑块52的抓取，推送机械抓手53进行位移，在位移到指定的位置后再将塑形好的石墨板抓取输送到打磨器54的位置，在经过打磨，最终通过需要通过后方设置的脱料顶出器35将注料好的石墨板从挤压开槽45的槽位内部做顶出，然后放置到传送皮带64的表面，最后通过传送皮带64实现了对石墨材料的输送。

本说明中未作详细描述的内容属于本领域专业技术人员公知的现有技术，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。