一种金属盖体零件压铸成型模具

技术领域

本申请涉及压铸成型模具的领域，尤其是涉及一种金属盖体零件压铸成型模具。

背景技术

参照图10和图11，存在一种金属盖体零件，其中包括呈薄板状的外壳，薄板状的外壳包括第一成型部41、第二成型部42以及多个第三成型部43，第二成型部42固定连接于第一成型部41的一侧，各第三成型部43均固定连接于第一成型部41，第一成型部41和第二成型部42均呈矩形，各第三成型部43均呈圆柱型，第二成型部42的高度高于第一成型部41，第一成型部41和第二成型部42一侧均固定设置有多组大小形状各不相同的第一加强筋44，第一成型部41和第二成型部42另一侧均固定设置有多组大小形状各不相同的第二加强筋45，各第三成型部43内部均固定设置有第三加强筋46，从而用来增强工件4的强度。

目前生产这种呈薄板状且多加强筋的外壳，一般会通过铣削加工成型或者拉伸成型的方式成型。

针对上述中的相关技术，采用铣削成型或者拉伸成型的方式，容易在工件内部残留应力进而容易导致工件结构强度不易满足使用的需求，特别是在一些大型设备的端盖位置，薄板状的外壳更显强度不足。

发明内容

为了提高生产出来的薄板状外壳的强度，使得薄板状的外壳的使用性更佳，本申请提供一种金属盖体零件压铸成型模具。

本申请提供的一种金属盖体零件压铸成型模具采用如下的技术方案：

一种金属盖体零件压铸成型模具，包括下模机构、上模机构以及排气机构，所述下模机构包括下模板和下模凹模，所述下模凹模固定设置于下模板，所述上模机构包括上模板和上模凹模，所述上模板滑移配合于下模板顶部，所述上模凹模固定设置于上模板，所述上模凹模开设有第一加强槽，所述第一加强槽用于成型第一加强筋，所述下模凹模开设有第二加强槽，所述第二加强槽用于成型第二加强筋，所述上模板开设有注塑孔，所述上模凹模开设有注塑流道，所述注塑孔和注塑流道连通，所述所述上模板和下模板抵接时，所述上模凹模和下模凹模组成成型模腔，所述注塑流道和成型模腔连通，所述排气机构设置于上模板和下模板之间并用于将成型模腔内的气体排出。

通过采用上述技术方案，当工件压铸成型时，上模板朝靠近下模板方向移动，上模板移动带动上模凹模朝靠近下模凹模方向移动，直至上模板和下模板抵接配合，上模凹模和下模凹模组成成型模腔，金属材料从注塑孔压入压铸成型模具，金属材料通过注塑流道流入成型模腔，并将成型模腔内的空气压入排气机构，成型模腔内的气体从排气机构排出，随后金属材料将成型模腔充满，冷却完成压铸成型，从而使得金属盖体一体成型，改善了采用铣削成型或者拉伸成型的方式，容易在工件内部残留应力进而容易导致工件结构强度不易满足使用的需求，特别是在一些大型设备的端盖位置，薄板状的外壳更显强度不足的问题。

可选的，所述下模凹模包括第一下模部和第二下模部，所述第一下模部和第二下模部抵接配合，所述上模凹模包括第一上模部和第二上模部，所述第一上模部和第二上模部抵接配合。

通过采用上述技术方案，将下模凹模设置为抵接配合的第一下模部和第二下模部，将上模凹模设置为抵接配合的第一上模部和第二上模部，从而上模凹模和下模凹模各自对应的易磨损部位和不易磨损部位相互分离，从而使得对上模凹模和下模凹模的维修更加简单快捷，且经济性更佳。

可选的，所述下模凹模还包括至少一个第三下模部，各所述第三下模部均固定设置于下模板，各所述第三下模部一部分与第一下模部抵接，各所述第三下模部另一部分与第二下模部抵接，各所述第三下模部均呈圆柱型，各所述第三下模部顶部均开设有第三加强槽，各所述第三下模部分别用于成型各第三成型部，各所述第三加强槽用于成型第三加强筋，所述第三下模部精度高于第一下模部和第二下模部精度。

通过采用上述技术方案，将第三下模部独立设置于下模凹模，且各第三下模部成型精度高于第一下模部和第二下模部的成型精度，从而使得各第三下模部成型的位置精度更佳，从而使得下模凹模更容易满足工件不同位置的成型精度质量需求，使得使用性更佳。

可选的，所述上模凹模固定设置有第一成型螺栓，所述第三加强槽内部固定设置有第二成型螺栓，所述第一成型螺栓和第二成型螺栓均用于成型工件的预设螺纹孔。

通过采用上述技术方案，当工件成型时，通过第一成型螺栓和第二成型螺栓成型螺纹孔，从而使得后续加工进行螺纹孔的冲孔更加简单方便，使得使用性更佳。

可选的，所述下模机构还包括侧模组件，所述侧模组件包括侧模凸模和侧模气缸，所述侧模凸模滑移配合于下模板，所述侧模气缸固定设置于下模板，所述侧模凸模与侧模气缸的活塞杆固定连接，所述上模板与下模板抵接时，所述上模板与侧模凸模抵接。

通过采用上述技术方案，当工件冷却成型后，侧模气缸驱动，侧模气缸的活塞杆带动侧模凸模朝远离工件方向滑移直至侧模凸模脱离工件，从而使得成型一些上模凹模和下模凹模配合成型时，不易取出的成型位置，通过侧模凸模脱离工匠，从而使得工件被顺利取出，从而使得使用性更佳。

可选的，所述侧模组件还包括行程杆、行程凸块以及行程开关，所述行程杆包括第一行程部和第二行程部，所述第一行程部和第二行程部滑移配合，所述第一行程部固定设置于侧模气缸的缸体，所述第二行程部固定设置于侧模气缸的活塞杆，所述行程凸块固定设置于第二行程部，所述行程开关固定设置于侧模气缸的缸体，所述行程凸块与所述行程开关抵接，所述行程凸块移动时，所述行程凸块拨动行程开关进行开启或关闭。

通过采用上述技术方案，当侧模气缸驱动时，侧模气缸的活塞杆带动第二行程部朝远离第一行程部方向移动，第二行程部移动带动行程凸块移动，行程凸块移动拨动行程开关，从而使得侧模气缸的活塞杆的位置稳定，从而使得侧模凸模的位置稳定，从而使得工件的成型质量更佳。

可选的，所述侧模凸模固定设置有第一弧形块，所述下模凹模固定设置有第二弧形块，所述上模凹模开设有弧形槽，所述上模板和下模板抵接配合时，所述第一弧形块和第二弧形块均穿设于弧形槽。

通过采用上述技术方案，第一弧形块和第二弧形块的设置，且弧形槽的开设，使得注塑成型时，一部分金属材料通过第一弧形块和第二弧形块以及弧形槽的配合，从而使得第一成型部和第二成型部之间的连接位置呈圆弧形，从而使得第一成型部和第二成型部之间的连接位置强度更佳，使得使用性更佳。

可选的，所述注塑流道包括至少一个注塑支流，各所述注塑支流以成型模腔中线为对称轴对称分布。

通过采用上述技术方案，呈成型模腔中线对称分布的注塑支流的设置，使得压铸时，金属材料更加快速均匀填满成型模腔，从而减少浮渣的产生，使得工件表面的缺陷减少，从而使得工件成型质量更佳，成型强度更高，更适用高强度需求的应用场景。

可选的，所述排气机构包括多个排气块，各所述排气块分别设置于成型模腔的其中一侧，各所述排气块均包括上排气部和下排气部，所述上排气部和下排气部抵接配合，所述上排气部固定设置于上模板，所述下排气部固定设置于下模板，所述排气块开设有排气腔，所述下模板开设有多个排气道，各所述排气道分别和各所述排气腔连通。

通过采用上述技术方案，当金属材料压铸进成型模腔时，成型模腔内的空气通过排气道进入排气腔，最后从排气腔排出，从而减少工件表面的缺陷，增加工件的成型质量，从而使得工件成型质量更佳，成型强度更高，更适用高强度需求的应用场景。

可选的，所述下模机构还包括起模组件，所述起模组件包括起模板、多个起模杆以及氮气弹簧，所述起模板滑移配合于下模板，各所述起模杆固定设置于起模板，所述下模凹模开设有多个贯穿设置的起模孔，各所述起模杆分别穿设并滑移配合于各起模孔，所述氮气弹簧的固定端与下模板固定连接，所述氮气弹簧固定设置于下模板，所述氮气弹簧的活动端与起模板固定连接。

通过采用上述技术方案，当工件压铸冷却成型需要取出时，氮气弹簧驱动，氮气弹簧的活动端带动起模板朝靠近下模凹模方向滑移，起模板带动各起模杆朝靠近下模凹模方向滑移，各起模杆分别沿着各起模孔朝靠近下模凹模方向滑移并将成型的工件均匀顶起，从而使得工件被顺利取出。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

1.当工件压铸成型时，上模板朝靠近下模板方向移动，上模板移动带动上模凹模朝靠近下模凹模方向移动，直至上模板和下模板抵接配合，上模凹模和下模凹模组成成型模腔，金属材料从注塑孔压入压铸成型模具，金属材料通过注塑流道流入成型模腔，并将成型模腔内的空气压入排气机构，成型模腔内的气体从排气机构排出，随后金属材料将成型模腔充满，冷却完成压铸成型，从而使得金属盖体一体成型，改善了采用铣削成型或者拉伸成型的方式，其结构强度不易满足使用的需求，特别是在一些大型设备的端盖位置，薄板状的外壳更显强度不足的问题。

2.将下模凹模设置为抵接配合的第一下模部和第二下模部，将上模凹模设置为抵接配合的第一上模部和第二上模部，从而上模凹模和下模凹模各自对应的易磨损部位和不易磨损部位相互分离，从而使得对上模凹模和下模凹模的维修更加简单快捷，且经济性更佳。

3.将第三下模部独立设置于下模凹模，且各第三下模部成型精度高于第一下模部和第二下模部的成型精度，从而使得各第三下模部成型的位置精度更佳，从而使得下模凹模更容易满足工件不同位置的成型精度质量需求，使得使用性更佳。

附图说明

图1是本申请实施例整体结构示意图。

图2是本申请实施例整体结构剖视图。

图3是本申请实施例下模机构结构示意图。

图4是图3的A部分放大图。

图5是本申请实施例排气机构结构剖视图。

图6是本申请实施例下模凹模结构示意图。

图7是本申请实施例上模结构结构示意图。

图8是图3的B部分放大图。

图9是本申请实施例起模组件结构剖视图。

图10是工件的整体结构主视图。

图11是工件的整体结构仰视图。

附图标记说明：1、下模机构；11、下模板；111、下模槽；112、排气道；12、下模凹模；121、第一下模部；122、第二下模部；123、第三下模部；124、起模孔；125、第二加强槽；126、第三加强槽；127、第二成型螺栓；128、第一弧形块；13、升降杆；131、第一升降部；132、第二升降部；14、侧模组件；141、侧模凸模；1411、第一侧模部；1412、第二侧模部；1413、第二弧形块；142、侧模板；143、侧模气缸；144、耐磨板；145、行程杆；1451、第一行程部；1452、第二行程部；146、行程凸块；147、行程开关；15、起模组件；151、起模板；1511、起模槽；152、起模杆；153、氮气弹簧；2、上模机构；21、上模板；211、上模槽；212、注塑孔；213、注塑流道；2131、注塑支流；22、上模凹模；221、第一上模部；222、第二上模部；223、第一加强槽；224、弧形槽；225、第一成型螺栓；3、排气机构；31、排气块；311、上排气部；312、下排气部；313、排气腔；4、工件；41、第一成型部；42、第二成型部；43、第三成型部；44、第一加强筋；45、第二加强筋；46、第三加强筋；5、成型模腔。

具体实施方式

以下结合附图1-9对本申请作进一步详细说明。

本申请实施例公开一种金属盖体零件压铸成型模具。参照图1，一种金属盖体零件压铸成型模具包括下模机构1、上模机构2以及排气机构3。

参照图2和图3，下模机构1包括下模板11、下模凹模12以及多个升降杆13，下模板11和下模凹模12均呈矩形，下模板11开设有下模槽111，下模凹模12穿设于下模槽111并固定设置于下模槽111，上模机构2包括上模板21和上模凹模22，上模板21和上模凹模22均呈矩形，各升降杆13分别设置于下模板11棱角位置，升降杆13包括第一升降部131和第二升降部132，第一升降部131和第二升降部132滑移配合，第一升降部131固定设置于下模板11，第二升降杆13固定设置于上模板21，从而使得上模板21滑移配合于下模板11顶部，上模板21中间位置开设有上模槽211，上模凹模22穿设于上模槽211并固定设置于上模槽211，上模凹模22靠近下模凹模12一侧开设有第一加强槽223，第一加强槽223呈多组大小不相同的正四边形，第一加强槽223用于成型第一加强筋44，下模凹模12靠近上模凹模22的一侧开设有第二加强槽125，第二加强槽125呈多组大小不相同的正四边形，第二加强槽125用于成型第二加强筋45，上模板21开设有贯穿设置的注塑孔212，注塑孔212呈圆形，上模凹模22开设有注塑流道213，注塑孔212和注塑流道213连通，上模板21和下模板11抵接时，上模凹模22和下模凹模12组成成型模腔5，注塑流道213和成型模腔5连通。

参照图3，下模凹模12和上模凹模22均开设有多条用来快速冷却的冷却通道，各冷却通道绕设于成型模腔5外侧，从而使得成型模腔5内的工件4快速冷却，从而使得工件4的生产效率更佳，同时使得工件4的成型质量更佳。

参照图4，注塑流道213包括多个注塑支流2131，各注塑支流2131呈成型模腔5中线对称分布呈成型模腔5中线对称分布，从而使得压铸时，金属材料分别从成型模腔5的多个侧面进入成型模腔5，从而使得金属材料更加快速均匀填满成型模腔5，从而减少浮渣的产生，使得工件4表面的缺陷减少，从而使得工件4成型质量更佳，成型强度更高，更适用高强度需求的应用场景。

参照图5，排气机构3包括多个排气块31，各排气块31均呈矩形，各排气块31分别设置于成型模腔5的其中一侧，各排气块31均包括上排气部311和下排气部312，上排气部311固定设置于上模板21，下排气部312固定设置于下模板11，上模板21和下模板11抵接时，上排气部311和下排气部312抵接配合，排气块31开设有排气腔313，排气腔313腔体截面呈方形，且自靠近成型模腔5朝远离成型模腔5排气腔313腔截面的边长的长度呈周期变化，下模板11开设有多个排气道112，各排气道112分别和各排气腔313连通。

当金属材料压铸进成型模腔5时，成型模腔5内的空气通过排气道112进入排气腔313，最后从上排气部311和下排气部312之间的抵接位置将气体排出，且将金属材料沉积在排气腔313中，从而减少工件4表面的缺陷，增加工件4的成型质量，从而使得工件4成型质量更佳，成型强度更高，更适用高强度需求的应用场景。

参照图6和图7，下模凹模12包括第一下模部121和第二下模部122，第一下模部121和第二下模部122抵接配合，第一下模部121和第二下模部122均横截面呈长方形，上模凹模22包括第一上模部221和第二上模部222，第一上模部221和第二上模部222横截面均呈长方形，第一上模部221和第二上模部222抵接配合，第一下模部121和第二下模部122之间的制造精度相同。

将下模凹模12分割为抵接配合的第一下模部121和第二下模部122，将上模凹模22分割为抵接配合的第一上模部221和第二上模部222，从而上模凹模22和下模凹模12各自对应的易磨损部位和不易磨损部位相互分离，从而使得对上模凹模22和下模凹模12的维修更加简单快捷，且经济性更佳。

参照图6和图7，下模凹模12还包括多个第三下模部123，各第三下模部123均固定设置于下模板11，各第三下模部123一部分与第一下模部121抵接，各第三下模部123另一部分与第二下模部122抵接，各第三下模部123均呈圆柱型，各第三下模部123顶部均开设有第三加强槽126，各第三下模部123分别用于成型各第三成型部43，各第三加强槽126用于成型第三加强筋46，各第三下模部123成型制造精度均高于第一下模部121和第二下模部122的制造精度，从而使得各第三下模部123成型的位置精度更佳，从而使得下模凹模12更容易满足工件4不同位置的成型精度质量需求。

参照图6和图7，上模凹模22固定设置有第一成型螺栓225，第三加强槽126内部中间位置固定设置有第二成型螺栓127，第一成型螺栓225和第二成型螺栓127均用于成型工件4的预设螺纹孔，当工件4成型时，通过第一成型螺栓225和第二成型螺栓127成型螺纹孔，从而使得后续加工进行螺纹孔的冲孔更加简单方便。

参照图3和图8，下模机构1还包括侧模组件14，侧模组件14包括侧模凸模141、侧模板142以及侧模气缸143，下模板11靠近上模板21的一侧开设有侧模滑槽，侧模凸模141穿设于侧模滑槽并滑移配合于侧模滑槽，侧模板142固定连接于下模板11一侧，侧模气缸143固定连接于侧模板142远离下模板11的一侧，侧模气缸143的活塞杆朝靠近下模板11方向设置，侧模凸模141包括第一侧模部1411和第二侧模部1412，第一侧模部1411和第二侧模部1412通过螺栓固定连接，第二侧模部1412的制造精度高于第一侧模部1411的制造精度，将第一侧模部1411和第二侧模部1412分别制备，从而降低侧模凸模141的制造成本，第一侧模部1411靠近侧模气缸143的一侧开设有活塞槽，侧模气缸143的活塞杆穿设于活塞槽并与活塞槽卡接固定，第一侧模部1411靠近侧模气缸143的一侧设置有耐磨板144，耐磨板144与第一侧模部1411通过螺栓固定连接，上模板21与下模板11抵接时，上模槽211槽壁与耐磨块抵接配合，从而保护第一侧模部1411不易受到上模槽211槽壁的磨损，从而使得第一侧模部1411更佳耐磨性更佳，从而使得第一侧模部1411的使用寿命更佳。

工件4需要压铸成型时，侧模气缸143驱动，侧模气缸143的活塞杆带动侧模凸模141朝靠近下模板11方向滑移，直至滑移至预设位置，上模板21朝靠近下模板11方向移动，直至上模板21和下模板11抵接，此时，上模槽211槽壁与耐磨块抵紧配合，从而保持侧模凸模141的位置稳定，从而增加工件4的加工质量，当工件4冷却成型后，侧模气缸143驱动，侧模气缸143的活塞杆带动侧模凸模141朝远离工件4方向滑移直至侧模凸模141脱离工件4，从而使得成型一些上模凹模22和下模凹模12配合成型时，不易取出的成型位置，通过侧模凸模141脱离工匠，从而使得工件4被顺利取出。

参照图8，侧模组件14还包括行程杆145、两个行程凸块146以及两个行程开关147，行程杆145呈圆柱型，行程杆145包括第一行程部1451和第二行程部1452，第二行程部1452呈中空设置，第一行程部1451穿设于第二行程部1452并与第二行程部1452滑移配合，第一行程部1451固定设置于侧模气缸143的缸体，第二行程部1452固定设置于侧模气缸143的活塞杆，两行程凸块146均呈圆柱型，且两行程凸块146的两端均设置有倒角，两行程凸块146均同轴固定设置于第二行程部1452，两行程开关147均固定设置于侧模气缸143的缸体，两行程凸块146移动时，两行程凸块146分别拨动两行程开关147。

当侧模气缸143驱动时，侧模气缸143的活塞杆带动第二行程部1452朝远离第一行程部1451方向移动，第二行程部1452移动带动行程凸块146移动，行程凸块146移动拨动行程开关147，从而使得侧模气缸143的活塞杆的位置稳定，从而使得侧模凸模141的位置稳定，从而使得工件4的成型质量更佳。

侧模凸模141固定设置有第一弧形块128，下模凹模12固定设置有第二弧形块1413，上模凹模22开设有弧形槽224，上模板21和下模板11抵接配合时，第一弧形块128和第二弧形块1413均穿设于弧形槽224，第一弧形块与弧形槽之间配合以及第二弧形块与弧形槽之间配合形成弧形腔，第一弧形块128和第二弧形块1413的设置，且弧形槽224的开设，使得注塑成型时，一部分金属材料在弧形腔中凝固成型，从而使得第一成型部41和第二成型部42之间的连接位置呈圆弧形，从而使得第一成型部41和第二成型部42之间的连接位置强度更佳。

参照图9，下模机构1还包括起模组件15，起模组件15包括起模板151、多个起模杆152以及多个氮气弹簧153，起模板151呈长方型，下模板11开设有起模槽1511，起模板151穿设于起模槽1511并滑移配合于起模槽1511，各起模杆152均呈圆柱型，各起模杆152均固定设置于起模板151，各起模杆152长度方向均朝向下模凹模12方向设置，下模凹模12开设有多个贯穿设置的起模孔124，各起模孔124均与成型模腔5连通，各起模孔124沿下模凹模12均匀分布，各起模杆152穿设于各起模孔124并与各起模孔124滑移配合，各氮气弹簧153均固定设置于下模板11，各氮气弹簧153的活动端与起模板151固定连接。

当工件4压铸冷却成型需要取出时，氮气弹簧153驱动，氮气弹簧153的活动端带动起模板151朝靠近下模凹模12方向滑移，起模板151带动各起模杆152朝靠近下模凹模12方向滑移，各起模杆152分别沿着各起模孔124朝靠近下模凹模12方向滑移并将成型的工件4均匀顶起，从而使得工件4被顺利取出。

本申请实施例一种金属盖体零件压铸成型模具的实施原理为：当工件4压铸成型时，侧模组件14驱动，侧模凸模141滑移至预设位置，上模板21朝靠近下模板11方向移动，上模板21移动带动上模凹模22朝靠近下模凹模12方向移动，直至上模板21和下模板11抵接配合，上模槽211与耐磨板144抵接配合，上模凹模22、下模凹模12以及侧模凸模141组成成型模腔5，金属材料从注塑孔212压入压铸成型模具，金属材料通过注塑流道213流入成型模腔5，并将成型模腔5内的空气压入排气机构3，成型模腔5内的气体从排气机构3排出，随后金属材料将成型模腔5充满，冷却完成压铸成型，从而使得金属盖体一体成型，工件4成型后上模板21朝远离下模板11方向移动，上模板21移动至预设位置后，侧模凸模141朝远离下模板11方向移动，随后起模组件15驱动，将工件4朝远离下模凹模12方向推离，从而使得工件4被顺利取出，改善了采用铣削成型或者拉伸成型的方式，其结构强度不易满足使用的需求，特别是在一些大型设备的端盖位置，薄板状的外壳更显强度不足的问题。

以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。