一种塑性保温一体板加工的出料装置及使用方法

技术领域

本发明涉及塑料板成型技术领域，具体为一种塑性保温一体板加工的出料装置及使用方法。

背景技术

保温一体板，它是由保温层、强力复合胶、饰面涂层组成的保温材料，保温一体板常用到塑性材料。注塑成型是塑料板件成型的一种重要方式，注塑成型方法的优点是生产速度快、效率高，操作可实现自动化，花色品种多，形状可以由简到繁，尺寸可以由大到小，而且制品尺寸精确，注塑成型适用于大量生产与形状复杂产品等成型加工领域。

目前的塑料板件注塑成型装置多采用横向开模的方式进行下料，当动模与定模横向分开后，板材即可从二者中间脱落，并进入到收集箱中得到集中储存。然而，塑料板件在成型后仍有一定余温，通过横向开模的方式使得板材自然掉落，容易使得板材的边角处与外部结构之间产生刚性接触，导致板材发生变形损坏。此外，下料后的板材堆叠在一起，会使得板材之间未完全散尽的热量相互干扰，影响板材最终的定型效果。鉴于此，我们提出一种塑性保温一体板加工的出料装置及使用方法。

发明内容

本发明的目的在于提供一种塑性保温一体板加工的出料装置及使用方法，该塑性保温一体板加工的出料装置及使用方法，解决了背景技术中的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

一种塑性保温一体板加工的出料装置，包括支撑架；下模板；上模组件，上模组件与下模板配合形成注塑型腔；连接机构，用于将下模板连接在支撑架上；冷却机构，用于冷却型腔内的原料；传送机构，用于对注塑成型的板材进行输送；散热机构，用于对传送机构上的板材进行散热；所述连接机构包括转轴，所述转轴转动安装在支撑架的内壁上，且转轴的一端与下模板固定连接，所述转轴的内部插接有定位销，所述定位销的顶端固定连接有控制板，所述控制板上连接有翻转组件和支撑组件。

优选的，所述上模组件包括导向杆，所述导向杆固定安装在所述支撑架上，所述导向杆的表面滑动安装有上模板，所述上模板上固定安装有注塑管，所述导向杆的顶端固定安装有安装板，所述安装板上固定安装有油缸，所述油缸的输出端与上模板固定连接；所述控制板固定安装在所述上模板上。

优选的，所述支撑架的内壁上嵌设有磁吸块一，所述下模板的内壁上嵌设有磁吸块二，所述磁吸块一与磁吸块二磁吸连接；所述下模板的内壁固定连接有支撑弹簧，所述支撑弹簧的一端固定安装有楔形块，所述楔形块远离支撑弹簧的一端与上模板的内壁接触。

优选的，所述翻转组件包括传动齿轮和驱动齿条，所述驱动齿条向上移动一定距离后可与传动齿轮啮合，所述驱动齿条的顶端固定安装在所述控制板上，所述传动齿轮固定安装在所述转轴上。

优选的，所述支撑组件包括支撑板，所述支撑板的两端均滑动安装在所述支撑架的内壁上，所述支撑板的顶部与所述下模板的底部接触，所述支撑板的两端均转动连接有传动臂，所述传动臂的一端固定连接有滑杆，所述滑杆上连接有导向框；所述导向框的顶端固定安装在所述控制板上，所述导向框上开设有导向槽，所述导向槽的内壁与滑杆接触；所述支撑板的内壁上滑动连接有固定杆，所述固定杆固定安装在所述支撑架的内壁上，所述固定杆的外部套设有复位弹簧，所述复位弹簧的两端分别与支撑架和支撑板固定连接。

优选的，所述支撑架的内壁上滑动连接有撞击杆，所述撞击杆的一端为锥形且与传动齿轮接触，所述撞击杆的另一端可贯穿支撑架，所述撞击杆的表面固定连接有连接块，所述连接块的表面固定连接有连接弹簧，所述连接弹簧的一端与支撑架的内壁固定连接。

优选的，所述冷却机构包括冷却管和泵体，所述冷却管固定安装在所述下模板的内壁上，所述泵体固定安装在下模板的底部，所述泵体的两端分别与冷却管的两端连通。

优选的，所述传送机构包括连接板，所述连接板设置在所述支撑架上，所述连接板上连接有接料装置，所述连接板上固定安装有驱动电机，所述驱动电机的输出端固定安装有驱动辊，所述驱动辊的表面传动连接有输送带，所述输送带上开设有散热口，所述输送带位于下模板下方；所述散热机构为风扇，所述风扇固定安装在支撑架上，且风扇位于输送带下方。

优选的，所述接料装置包括滑动板和拉板，所述滑动板滑动安装在支撑架的内壁上，所述滑动板的一端贯穿支撑架并与连接板固定连接，所述滑动板上固定安装有折杆，所述拉板固定安装在所述导向框上。

一种塑性保温一体板加工的出料装置的使用方法，用于所述的塑性保温一体板加工的出料装置，包括以下步骤：

步骤一、控制上模组件与下模板进行合模以形成型腔，随后向型腔内注射熔融塑料原料；

步骤二、通过冷却机构和散热机构对下模板进行冷却，使得型腔内的原料冷却成型；

步骤三、控制上模组件进行开模，开模的过程中，上模组件带动转轴转动，使得下模板翻转一百八十度，下模板中的塑料板件落在传送机构上；

步骤四、通过传送机构对塑料板件下落时的冲击力进行缓冲，并对塑料板件进行转移；

步骤五、通过散热机构对传送机构上的塑料板件进行散热。

借由上述技术方案，本发明提供了一种塑性保温一体板加工的出料装置及使用方法。至少具备以下有益效果：

（1）、该塑性保温一体板加工的出料装置及使用方法，上模组件与下模板之间进行纵向合模与开模，通过设置连接机构，可以控制下模板翻转一百八十度，使得塑料板件处于水平状态，在翻转后下料可以避免塑料板的边角与外部结构之间产生刚性接触，从而有效防止塑料板在下料时损坏。

（2）、该塑性保温一体板加工的出料装置及使用方法，通过设置楔形块，可以在翻转时对塑料板件进行限位，避免塑料板在翻转的过程中突然下落，从而保证塑料板能够以水平状态进行下料，增加了塑料板在下料时与外部结构之间的接触面积，从而减小其局部承受的压力。通过设置接料装置，使得输送带和折杆能够自动向上运动，从而缩短输送带与塑料板之间的距离，减小塑料板下落后受到的冲击力，此外折杆能够将楔形块向一侧推动，使得限位效果自动解除，塑料板件可以在自身重力的作用下自动落在输送带上，实现了自动下料的目的。

（3）、该塑性保温一体板加工的出料装置及使用方法，通过设置传送机构，使得塑料板在下降后能够与输送带之间产生柔性接触，有效对塑料板件进行防护，传送机构能够对成型后的塑料板件及时进行转移，避免板件堆叠，进而避免板件之间未完全散出的热量相互影响，影响板件的定型效果。

（4）、该塑性保温一体板加工的出料装置及使用方法，通过设置定位销，能够限制转轴的转动，进而提高下模板在注塑时的稳定性，通过设置磁吸块一和磁吸块二，能够对水平状态的下模板进行限位，避免下模板在转动到水平状态后随意摆动，进而使得定位销能够更准确地插入到转轴中的定位孔中。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本发明的进一步理解，构成本申请的一部分：

图1为本发明的整体结构的示意图；

图2为本发明中上模组件的示意图；

图3为本发明中上模板与下模板的剖视图；

图4为本发明中支撑组件的示意图；

图5为本发明中翻转组件的示意图；

图6为本发明中冷却机构的示意图；

图7为本发明中磁吸块一与磁吸块二的示意图；

图8为本发明中传送机构的示意图；

图9为本发明中撞击杆的示意图。

图中：1、支撑架；2、连接机构；21、转轴；22、定位销；23、控制板；24、翻转组件；241、传动齿轮；242、驱动齿条；25、支撑组件；251、固定杆；252、支撑板；253、传动臂；254、导向框；2541、导向槽；255、滑杆；256、复位弹簧；3、下模板；4、上模组件；41、导向杆；42、安装板；43、油缸；44、上模板；45、注塑管；5、传送机构；51、连接板；52、驱动电机；53、驱动辊；54、输送带；55、接料装置；551、滑动板；552、折杆；553、拉板；541、散热口；6、冷却机构；61、冷却管；62、泵体；7、散热机构；8、磁吸块一；9、磁吸块二；10、楔形块；11、支撑弹簧；12、撞击杆；13、连接块；14、连接弹簧。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例

请参阅图1-图9，本发明提供的一种技术方案：

一种塑性保温一体板加工的出料装置，包括支撑架1，支撑架1上通过连接机构2连接有下模板3，支撑架1的顶部设置有上模组件4，上模组件4与下模板3配合形成注塑型腔。下模板3上设置有冷却机构6，用于冷却型腔内的原料，使得型腔内的原料冷却成型。支撑架1上设置有传送机构5，传送机构5位于下模板3的下方，用于对注塑成型的板材进行输送，使得成型后的塑料板件能够及时远离注塑区域，避免板件之间未完全散出的热量相互影响，影响板件的定型效果。支撑架1内部设置有散热机构7，用于对传送机构5上的板材进行散热。

本实施例中，上模组件4包括导向杆41，导向杆41的底端固定安装在支撑架1的顶部，导向杆41的表面滑动安装有上模板44，上模板44与下模板3贴合后，形成型腔。导向杆41的数量为四个，四个导向杆41对上模板44进行限位，使得上模板44的移动更加稳定。上模板44上固定安装有注塑管45，用于向型腔内注射熔融状态的原料，注塑管45为软管，可适应上模板44的上下运动。导向杆41的顶端固定安装有安装板42，安装板42上固定安装有油缸43，油缸43的输出端与上模板44固定连接，用于驱动上模板44上下运动。

本实施例中，连接机构2的数量为两个，两个连接机构2以下模板3的轴线为对称轴对称设置，使得下模板3更加稳定。每个连接机构2包括转轴21，转轴21转动安装在支撑架1的内壁上，且转轴21的一端与下模板3固定连接，使得下模板3可相对支撑架1进行转动，当下模板3转动一定角度后，可将其内部的板材倒出，使得板材自动落在传送机构5上。转轴21的外圆周上开设有定位孔，定位孔内插接有定位销22，定位销22的两端均贯穿转轴21，用于限制转轴21的转动，使得下模板3保持稳定。定位销22的顶端固定连接有控制板23，控制板23固定安装在上模板44上，当上模板44向上移动时，可将定位销22从转轴21中抽出，以解除限位效果，使得下模板3可进行翻转下料。

进一步的，控制板23上连接有翻转组件24和支撑组件25，翻转组件24用于将下模板3翻转一百八十度，实现自动下料，支撑组件25用于在注塑时对下模板3进行支撑和限位，避免下模板3发生倾斜，从而保证注塑成型的质量。

本实施例中，下模板3的内壁固定连接有支撑弹簧11，支撑弹簧11的一端固定安装有楔形块10，楔形块10远离支撑弹簧11的一端与上模板44的内壁接触。楔形块10上具有斜面，在上模板44向下运动进行合模的过程中，可以通过斜面将楔形块10向一侧推动，实现自动让位。在开模后，当上模板44与楔形块10一端脱离后，楔形块10会在支撑弹簧11的弹力下自动复位，从而将塑料板件限位在下模板3内。

本实施例中，翻转组件24包括传动齿轮241和驱动齿条242，驱动齿条242向上移动一定距离后可与传动齿轮241啮合，并带动传动齿轮241转动一百八十度。驱动齿条242的顶端固定安装在控制板23上，传动齿轮241固定安装在转轴21上。在注塑完成后，控制板23会随着上模板44的开模动作而向上移动，控制板23移动时可同步带动定位销22和驱动齿条242向上移动，当定位销22完全从转轴21中脱离后，驱动齿条242才会与传动齿轮241啮合，从而避免运动干涉。

本实施例中，支撑组件25的数量为两个，两个支撑组件25以下模板3的轴线为对称轴对称设置，使得下模板3更加稳定。每个支撑组件25包括支撑板252，支撑板252的两端均滑动安装在支撑架1的内壁上，支撑板252的两端均转动连接有传动臂253，传动臂253远离支撑板252的一端固定连接有滑杆255，滑杆255上连接有导向框254，导向框254用于对滑杆255的运动轨迹进行限制。具体而言，导向框254的顶端固定安装在控制板23上，可随着控制板23而上下移动，导向框254上开设有导向槽2541，导向槽2541的内壁与滑杆255接触。当导向框254向下移动时，可通过导向槽2541将传动臂253的一端向下推动，使得传动臂253的倾斜角度发生变化，进而使得传动臂253的另一端带动支撑板252进行水平移动，从而控制支撑板252的位置。

值得注意的是，支撑板252的内壁上滑动连接有固定杆251，固定杆251的两端均固定安装在支撑架1的内壁上，支撑板252的顶部与下模板3的底部接触，用于对支撑板252进行限位，使得支撑板252只能沿着固定杆251的轴线方向移动。固定杆251的外部套设有复位弹簧256，复位弹簧256的两端分别与支撑架1和支撑板252固定连接，当导向框254向上运动时，支撑板252会在复位弹簧256的弹力下自动复位，并脱离下模板3，使得下模板3可以绕着转轴21的轴线转动。

本实施例中，支撑架1的内壁上嵌设有磁吸块一8，下模板3的内壁上嵌设有磁吸块二9，磁吸块一8与磁吸块二9磁吸连接，用于对水平状态的下模板3进行限位，避免下模板3在转动到水平状态后随意摆动，进而使得定位销22能够更准确地插入到转轴21中的定位孔中。

本实施例中，支撑架1内设置有振动机构，振动机构包括撞击杆12，撞击杆12滑动连接在支撑架1的内壁上，撞击杆12的一端为锥形且与传动齿轮241接触，撞击杆12的另一端可贯穿支撑架1并与下模板3接触。撞击杆12的表面固定连接有连接块13，连接块13的表面与支撑架1的内壁滑动连接，连接块13的表面固定连接有连接弹簧14，连接弹簧14的一端与支撑架1的内壁固定连接。当传动齿轮241转动时，其上的齿牙会对撞击杆12的一端进行推动，使得撞击杆12向下模板3的一侧移动，并对撞击杆12进行撞击，当传动齿轮241上的齿牙与撞击杆12脱离时，撞击杆12会在连接弹簧14的弹力下自动复位。通过传动齿轮241与连接弹簧14的配合，能够在下模板3转动的过程中自动带动撞击杆12来回运动，进而对下模板3进行来回撞击，使得下模板3产生振动，通过振动促进塑料板件与下模板3分离，避免二者之间产生粘连。

本实施例中，冷却机构6包括冷却管61和泵体62，冷却管61固定安装在下模板3的内壁上，泵体62固定安装在下模板3的底部，泵体62的两端分别与冷却管61的两端连通，通过泵体62可使得冷却管61内的冷却液进行循环，以提高冷却液的热交换效果。为提高冷却效率，冷却管61上可安装制冷器（图中未示出），达到快速降温的目的。

本实施例中，传送机构5包括连接板51，连接板51设置在支撑架1上，连接板51上固定安装有驱动电机52，驱动电机52的输出端固定安装有驱动辊53，驱动辊53的表面传动连接有输送带54，输送带54位于下模板3下方，当下模板3翻转后，其内部的板件会落在输送带54上，并随着输送带54进入到下一道工序中。

进一步的，散热机构7为风扇，风扇固定安装在支撑架1上，且风扇位于输送带54下方。输送带54上开设有多个散热口541，使得风扇吹出的风能够直接与板件接触，并对板件进行进一步散热，避免塑料板冷却不完全。此外，风扇吹出的风也可与下模板3和冷却机构6接触，并将下模板3和冷却机构6上的热量向上吹动，降低下模板3和冷却机构6的温度。

本实施例中，连接板51上连接有接料装置55。具体而言，接料装置55包括滑动板551和拉板553，滑动板551滑动安装在支撑架1的内壁上，滑动板551的一端贯穿支撑架1并与连接板51固定连接，使得连接板51可以上下移动，滑动板551上固定安装有折杆552，当折杆552向上运动一定距离后，其顶端可以与翻转后的楔形块10上的斜面进行接触，并通过斜面将楔形块10推动到下模板3的内部，进而使得塑料板件可以在自身重力的作用下自动向下运动，并落在输送带54上。拉板553固定安装在导向框254上，通过导向框254的移动可带动拉板553向上运动，拉板553运动到指定位置后可与滑动板551接触，并带动滑动板551向上运动，从而为使得输送带54和折杆552可以自动向上运动。当拉板553向下运动时，滑动板551会在自身重力的作用下自动复位。

工作原理：在上模板44和下模板3闭合的状态下，通过注塑管45向型腔内注射熔融状态的塑料原料，注塑完成后，通过冷却机构6和散热机构7对型腔内的原料进行冷却，使得原料成型。

随后，启动油缸43，油缸43的输出端收缩，并带动上模板44向上运动，进行开模。当上模板44与楔形块10一端脱离后，楔形块10会在支撑弹簧11的弹力下自动复位，从而将塑料板件限位在下模板3内。在上模板44向上运动的过程中，会同步带动其上固定连接的控制板23向上运动，控制板23同时带动定位销22、驱动齿条242和导向框254向上运动。在导向框254向上移动的过程中，滑杆255顶部承受的压力减小，此时复位弹簧256会在自身弹力下伸长，并推动支撑板252向一侧移动，使得支撑板252完全脱离下模板3。

当定位销22从转轴21中的定位口中抽出后，驱动齿条242会与传动齿轮241啮合，并随着传动齿轮241的移动而顺时针转动。传动齿轮241通过转轴21带动下模板3顺时针转动一百八十度。随后导向框254上的拉板553会与滑动板551接触，并带动滑动板551向上运动，滑动板551同步带动连接板51和折杆552向上运动，连接板51通过驱动辊53带动输送带54向上运动，缩短输送带54与塑料板件之间的距离，从而减小塑料板件下落后的冲击力。当折杆552向上运动一定距离后，其顶端可以与翻转后的楔形块10上的斜面进行接触，并通过斜面将楔形块10推动到下模板3的内部，进而使得塑料板件可以在自身重力的作用下自动向下运动，并落在输送带54上

由于输送带54由柔性材料制成，可对塑料板件受到的冲击力进行缓冲，防止板件受损。驱动电机52带动驱动辊53转动，进而带动输送带54运动，将落下的塑料板件传送至下一道工序中。

实施例

一种塑性保温一体板加工的出料装置的使用方法，用于实施例一中的塑性保温一体板加工的出料装置，包括以下步骤：

步骤一、控制上模组件4与下模板3进行合模以形成型腔，随后向型腔内注射熔融状态的塑料原料，使得塑料原料充盈整个型腔；

步骤二、在注塑后，启动冷却机构6和散热机构7，冷却机构6和散热机构7对下模板3进行冷却，使得型腔内的原料冷却成型，形成塑料板件；

步骤三、在塑料板件冷却成型后，控制上模组件4反向运动进行开模，在开模的过程中，上模组件4会同步带动连接机构2运行，进而使得转轴21发生转动，转轴21转动时同步带动下模板3翻转一百八十度，使得下模板3中的塑料板件落在传送机构5上，通过翻转下料，可避免塑料板件的边角直接与外部结构接触，从而避免应力集中对边角造成损坏；

步骤四、塑料板件与传送机构5进行柔性接触，并通过传送机构5对塑料板件下落时的冲击力进行缓冲，防止塑料板件受损变形，随后，传送机构5并对塑料板件进行及时转移，防止刚注塑成型的塑料板件堆叠在一块，从而避免板件之间未完全散出的热量相互影响，影响板件的定型效果；

步骤五、通过散热机构7对传送机构5上的塑料板件进行散热，以去除塑料板件上的余热，有利于板材的定型。

需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。