一种体表电极敷膜的制作方法以及加工方法

技术领域

本发明涉及生活或者医疗美容护肤技术领域，具体涉及一种体表电极敷膜的制作方法以及基于加工系统实施的加工方法。

背景技术

目前医疗美容和生活美容行业中，越来越多医疗和美容机构使用利用微电流方式的美容用品，以进行精华原液的透皮导入。

现有技术中，利用微电流方式的美容用品使用的表皮电极需要复合其它材料。钛金属面膜等相关美容产品的工业生产加工，存在着很大的技术难度，一方面体表电极及其相关产品的加工精度要求较高，需要对多个不同材质材料进行聚合，现有技术中尚无标准的设备可以参考。另一方面由于体表电极所用金属材料的厚度极其透薄，普通的机械加工手段根本达不到生产技术的要求。

此外，目前国内的面膜，眼膜等产品的生产加工，单一材料的产品更多采用的是整块膜布冲压模切的方法，一般性复合材料的产品采用的也是材料先聚合后再进行冲压模切方法，采用的是传统的机械加工，流程简易，没有技术门槛，加工简单，不能满足体表电极所用原材料因为极薄厚度的精确加工要求，如果采用传统机械加工很容易破坏体表电极的金属膜原材料的物理和化学性质，影响最终敷膜产品的质量和稳定性。

发明内容

基于此，为解决传统技术中上述的问题，本发明提出一种先模切再激光切割最后材料聚合体的体表电极敷膜的制作方法，并提出一种基于敷膜自动化组装加工系统，可实现体表电极的自动化激光加工以及敷膜的组装，同时不会损伤体表电极原材料的理化性质，加工精度高，流程标准化，便于大规模工业化生产的体表电极敷膜的加工方法。

第一方面，本发明涉及一种体表电极敷膜的制作方法，该体表电极敷膜包括第一材料、体表电极以及第二材料，该体表电极包括具有设定图形的金属膜、第一金属电极以及第二金属电极，还包括以下步骤：

在该第一材料上覆上一层金属膜，对该金属膜进行单一金属膜的设定图形的激光切割，切出该具有设定图形的金属膜；

使用该第一金属电极以及第二金属电极将该第一材料与激光切割后具有设定图形的金属膜铆接在一起；

在该第一金属电极以及第二金属电极上覆盖绝缘胶布；

覆上该第二材料，热压聚合该第一材料以及第二材料并将激光切割后的该金属膜封于其中。

第二方面，本发明涉及一种体表电极敷膜的加工方法，该体表电极敷膜包括第一材料、体表电极以及第二材料，该体表电极包括具有设定图形的金属膜、第一金属电极以及第二金属电极，还包括以下步骤：

设置激光切割工序，在该第一材料上覆上一层金属膜，对该金属膜进行单一金属膜的设定图形的激光切割，切出该具有设定图形的金属膜；

设置打钉工序，使用该第一金属电极以及第二金属电极将该第一材料与激光切割后具有设定图形的金属膜铆接在一起；

设置绝缘处理工序，在该第一金属电极以及第二金属电极上覆盖绝缘胶布；

设置热封工序，覆上该第二材料，热压聚合该第一材料以及第二材料并将激光切割后的该金属膜封于其中。

本发明的体表电极敷膜的制作方法，采用先加工原材料后聚合的方法，先模切，然后再激光切割，最后进行材料聚合。在制作过程中对体表电极的设定图形采用特殊激光切割，该设定图形可用编程软件进行图形更改以自动化制作出不同类型敷膜，比如面膜、眼膜、颈膜、胸膜、手膜以及脚膜等，在整个加工过程中不会损坏金属膜原材料的理化性质，提高敷膜产品的质量以及稳定性。

本发明的体表电极敷膜的加工方法，基于敷膜自动化组装加工系统，可实现体表电极的自动化激光加工以及敷膜的组装，同时不会损伤体表电极原材料的理化性质，加工精度高，流程标准化，便于大规模工业化生产。该加工系统设置工作仓，该工作仓中设置该激光切割工序、打钉工序、绝缘处理工序以及热封工序等，在载物台中设置加热片、温控器、真空泵以及压力阀。在中控台通过参数设定可实现载物台的温控控制、压力控制、以及时间控制的全自动或半自动的模组组装，充分保证生产过程中金属膜原材料的理化性质不受到破坏，提高生产成品率以及产品质量。

本发明的体表电极敷膜的制作方法以及加工方法，需要对第一材料以及第二材料进行机械式预裁切，金属膜的整片式体表电极采用特殊激光切割完成设定形状和厚度的单一切割，本发明通过设置光电传感器，控制激光切割参数和厚度，能做到只切割金属膜而不破坏第一材料。

本发明的体表电极敷膜的制作方法及加工方法，载物台中设置加热片、温控器、真空泵以及压力阀，应用真空负压在载物台中产生负压，将上面铺放的第一材料以及金属膜吸附住，保证切割金属层和制作敷膜时材料的稳定，并使金属层在加工过程中不发生卷曲以及不发生物理化学性质的变化，提高特殊材料的加工稳定性。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

其中：

图1为本实施例的体表电极敷膜的制作方法的主要流程示意图；

图2为本实施例的体表电极敷膜的加工方法的加工系统的框架结构图；

图3为本实施例的体表电极敷膜的制作方法的整体流程示意图；

图4为本实施例的体表电极敷膜的制作方法的激光切割流程示意图；

图5为本实施例的体表电极敷膜的制作方法中金属层的预裁切示意图；

图6为本实施例的体表电极敷膜的制作方法金属层激光切割、去废料、电极打钉以及贴胶的制作过程示意图；

图7为本实施例的体表电极敷膜的制作方法的颈膜结构示意图；

图8为本实施例的体表电极敷膜的加工方法的面膜制作过程变化示意图；

图9为本实施例的载物台结构示意图；

图10为本实施例的体表电极敷膜的加工方法的流程示意图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

系统实施例：

如图2所示，本实施例的体表电极敷膜的加工方法由体表电极加工系统自动化或者半自动化实施。该加工系统包括中控台1、传感器组151-154、输送导轨35以及工作仓V。该输送导轨35包括主动轮32以及驱动该主动轮32连接该中控台1的伺服电机31。

该输送导轨35从该中控台1延伸铺设并穿过该工作仓V中设置的多个工序机构。该输送导轨35上运载载物台2。

沿着该输送导轨35在该工作仓V中设置激光切割工序5、打钉工序6、绝缘处理工序7以及热封工序8，该载物台2中设置连接所述中控台1的加热片、温控器、真空泵以及压力阀，该中控台1采集压力阀的压力值，根据设置的真空压力值以及温度值使载物台具有吸附力以及可加热，通过所述压力阀以及温控器实现载物台2的真空负压加工要求。

该工作仓V内部或者外部，设置预裁切工序以及模切工序9。

该中控台1还连接第一取料机构、第二取料机构以及裁切机构，比如图5所示第一取料机构的取料辊151，以及图6所示第二取料机构的取料辊171。所述裁切机构设置在图5所示金属膜卷181的一侧。

请一并参考图6所示敷膜组装过程图，该体表电极敷膜由第一材料41、由金属膜45切割并附加导电电极制成的体表电极450以及第二材料49组装而成。

其中，该金属膜为钛膜或者银膜。

本实施例中该第一材料41可以为欧根纱或者其它亲肤织物布，该第二材料49可以为无纺布。该体表电极450主体部分由金属层原料激光切割而成。本实施例中，该体表电极450包括具有设定图形的金属膜45、第一金属电极42以及第二金属电极43。

在自动化预裁切工序中，预裁切该第一材料41以及第二材料49。

第一取料机构取料该第一材料41并放置在载物台2上，并在取出的该第一材料41上从金属膜卷181上裁切一层金属膜45。

请参考图6以及10，所示为基于上述加工系统以及预裁切工序后的敷膜加工示意图以及制程方法，包括以下步骤：

步骤220：在激光切割工序中，在该第一材料41上覆上一层金属膜45，对该金属膜45进行单一金属膜的设定图形的激光切割，切出该具有设定图形的金属膜。

步骤230：在设置打钉工序中，使用该第一金属电极42以及第二金属电极43将该第一材料41与激光切割后具有设定图形的金属膜45铆接在一起。

步骤240：在设置绝缘处理工序中，在该第一金属电极42以及第二金属电极43上覆盖绝缘胶布，比如在第一金属电极42上覆盖第一绝缘胶布46，在第二金属电极43上覆盖第二绝缘胶布47。

步骤250：在设置热封工序中，覆上该第二材料45，该第二材料45覆盖在激光加工后的金属膜45以及第一绝缘胶布46以及第二绝缘胶布47之上，热压聚合该第一材料41以及第二材料45并将激光切割后的该金属膜45封于其中。

该模切工序9可以在工作仓V之内或者之外设置，该模切工序9包括第二激光切割机，用于模切该热压聚合后的第一材料41以及第二材料4，形成该体表电极敷膜。

本实施例中，该金属膜45为钛膜或者银膜。该体表电极敷膜根据激光切割平面图形的设定图形数据可以加工成面膜、眼膜、颈膜、胸膜、手膜以及脚膜。

如图7所示颈膜400，该颈膜400也由第一材料、体表电极以及第二材料组装而成。

在加工系统中，该激光切割工序5设置激光切割机。该打钉工序6设置打钉机构。该绝缘处理工序7设置贴胶机构。该热封工序8设置热压机构。

在位置传感的第一实施例中，该传感器组包括第一位置传感器以及第二位置传感器，输送导轨35上设置确定载物台2运动路径的第一位置传感器以及第二位置传感器。中控台1根据第一位置传感器以及第二位置传感器的数据确定激光切割机构、打钉机构、绝缘处理机构以及压力机构的位置坐标。

在其它实施例中，该传感器组包括激光切割位置传感器、打钉位置传感器、贴胶位置传感器以及热压位置传感器。以上工序的位置传感器可以根据定位精度要求进行选择，可以是行程开关，或者光电编码器，或者激光测距传感器，或者磁编码器，或者超声波传感器等。该传感器组还可以根据需要设置其它定位传感器，比如，在激光切割工序，增设红外线定位传感器，以更精确的初步定位激光切割的设定图形数据的起始位置。

请参考图9，该载物台2包括支架20、加热组件、用于承载体表电极敷膜原材料的载物模具22以及连接块21。该载物模具22上设置第一L形挡块23以及第二L形挡块24，并在载物模具22的多个边缘设置通过螺丝拧紧该载物模具22的压扣块，比如第一压扣块26以及第二压扣块27。该载物台2在各个加工工序的定位可以根据第一L形挡块23以及第二L形挡块24作为参考来完成，比如第一L形挡块23的转交边A，或者第二L形挡块24的转交边B。该载物模具22靠多个压扣块进行固定。在加工设备第二实施例中，各个工序的传感器组可基于第一L形挡块23以及第二L形挡块24，通过观察和转交边A或者B两边是否贴齐进行对齐和定位。

该载物模具22上开设若干气孔221，该若干气孔221均匀分布在载物模具22中。该载物模具22上设置气道225，该气道225连通真空导管。

该加热组件包括加热片223以及连接该中控台1的温控器。该加热片223电连接该温控器。

请一并参考图8，在敷膜的组装过程中，该中控台1控制该第一取料机构将第一材料41取至该载物台2，该中控台1控制该裁切机构在该载物台的第一材料上裁切金属膜45，如图8中P1状态所示。该中控台1控制激光切割工序的激光切割机在该载物台2被传感器组检测到达时，只在该金属膜45上完成设定图形G的切割，如图8中P2状态所示设定图形G，该设定图形G也可以是图7颈膜400的外形，或者眼膜、胸膜、手膜以及脚膜等的图形数据，加工不同敷膜时，只需将设定图形数据导入控制电脑即可。该中控台1控制打钉工序的打钉机构在该载物台2被传感器组检测到达时，完成第一金属电极42以及第二金属电极43的打钉。该中控台1控制绝缘处理工序的贴胶机构在该载物台2被传感器组检测到达时，完成在第一金属电极42上覆盖第一绝缘胶布46，在第二金属电极43上覆盖第二绝缘胶布47，如图8中P3状态所示。该中控台1控制该载物台2返回。返回时，该中控台1控制该第二取料机构将第二材料49取至该载物台2并覆盖贴胶工序后的敷膜组件。该中控台1控制热封工序的热压机构在该载物台2被传感器组检测到达时，完成第一材41以及第二材料49的热压复合。

该热压机构包括上下移动的热压模具以及下压装置，该中控台1需要实现对热压模具的温度和下压装置的下压停留时间的控制。

其中，该热压机构的热压模具中设置热压轮廓，如图8中P4状态所示热压轮廓H，该热压轮廓H与该金属膜的设定图形G相匹配。

请参考图4，本实施例在该激光切割工序中，该激光切割机设置激光切割数据，该激光切割数据包括该设定图形、切割位置以及激光功率。该激光切割机设置用于采集该金属膜的反光数据的光电传感器以及该金属膜的反光阈值。该激光切割机实时采集激光切割组件的激光头下方待切割工件的反射光信号，大于该反光阈值时进入激光切割状态，并根据该激光切割数据在该金属膜上完成该设定形状的切割。

方法实施例：

请参考图1以及图3，所示为本实施例体表电极敷膜的制作方法的流程示意图，本方法涉及的体表电极敷膜包括第一材料41、体表电极450以及第二材料49。本实施例中该第一材料41可以为欧根纱或者其它亲肤织物布，该第二材料49可以为无纺布。该体表电极450主体部分由金属层原料激光切割而成。本实施例中，该体表电极450包括具有设定图形的金属膜45、第一金属电极42以及第二金属电极43。作为具体实施例，该金属膜为钛膜或者银膜。

该体表电极敷膜的制作方法包括以下步骤：

步骤100：预裁切该第一材料以及第二材料，称为预裁切工序一。

步骤110：取料该第一材料，并在取出的该第一材料上裁切一层金属膜，称为预裁切工序二。

在本实施例的方法中，金属膜的原材料具有极薄极易发生卷曲等独特的理化性质，因此第一材料以及第二材料采用机械切割方法进行裁切加工。

步骤120：对该金属膜进行单一金属膜的设定图形的激光切割，切出该具有设定图形的金属膜，称为激光切割工序5。

在本实施例的方法中，用特殊激光切割方法对金属膜的特殊原材料进行裁切加工，并需要保证在切割金属膜特殊材料时不对其他原材料产生破坏，同时不让金属膜特殊材料发生物理和化学性质的变化，保证整体组装敷膜所有材料的完整性，避免产生废品和残次品提供成品率以及产品质量。

步骤130：使用该第一金属电极以及第二金属电极将该第一材料与激光切割后具有设定图形的金属膜铆接在一起，称为打钉工序6。

该打钉工序将金属电极和金属膜以及第一材料完成结合，便于后续产品与配套仪器之间进行通电传输微电流。

步骤140：在该第一金属电极以及第二金属电极上覆盖绝缘胶布，称为绝缘处理工序，或则又称贴胶工序7。

在贴胶工序中，金属膜本身一面绝缘一面导电，在绝缘的一侧将金属膜特殊材料进行绝缘化处理，使之达到一面导电，另一面绝缘的效果，从而确保体表电极敷膜连接仪器释放微电流时，能效果更好的作用于面部等敷膜部位。

步骤150：覆上该第二材料，热压聚合该第一材料以及第二材料并将激光切割后的该金属膜封于其中，称为热封工序8。

在热封工序中，热压机构将第一材料以及第二材料进行聚合封口，保证封口内的金属膜特殊材料有固定的形状，不发生卷曲，最终形成一个由多种材料聚合在一起实现特定功能的复合材料的工业化美容成品。

步骤160：模切该热压聚合后的第一材料以及第二材料，形成该体表电极敷膜，称为模切工序9。

在美容成品完成全部工序以后，需要通过模切工序对整个产品进行外部形状的精细加工，使每个美容产品达到整齐化统一化。本实施例中，该模切工序9可以在封闭仓V之内或者之外设置，该模切工序9包括第二激光切割机，用于模切该热压聚合后的第一材料41以及第二材料4，形成该体表电极敷膜。

该的体表电极敷膜的制作方法中，建立封闭仓，在该封闭仓中完成上述步骤120至步骤150的激光切割工序5、打钉工序6、打钉工序7以及热封工序8。

在封闭仓外，完成预裁切工序以及后续的模切工序9。

请进一步参考图4，在激光切割工序中，该对该金属膜进行单一金属膜的设定图形的激光切割的步骤还包括：

步骤121：设置激光切割数据，该激光切割数据包括该设定图形数据、切割厚度以及激光功率；

步骤122：设置用于采集该金属膜的反光数据的光电传感器以及该金属膜的反光阈值；

步骤123：实时采集激光切割机的激光头下方待切割材料的反射光信号，大于该反光阈值时进入激光切割状态，并根据该设定图形数据在该金属膜上根据切割厚度完成该设定形状的切割。

在该热封工序中，设置热压轮廓，该热压轮廓与激光切割的该金属膜的设定图形相匹配。

在模切工序中，模切该热压聚合后的第一材料以及第二材料，形成该体表电极敷膜，其中，该体表电极敷膜包括面膜、眼膜、颈膜、胸膜、手膜以及脚膜。

以上所揭露的仅为本发明较佳实施例而已，当然不能以此来限定本发明之权利范围，因此依本发明权利要求所作的等同变化，仍属本发明所涵盖的范围。