挤出机

技术领域

本发明涉及挤出成型技术领域，特别涉及挤出机。

背景技术

cpp是“Cast Polypropylene”的缩写，中文名为流延聚丙烯，是一种高分子材料。cpp膜材具有热封性能好、透明度高、机械性能好、化学稳定性好、绝缘性能好等的优点，应用在锂电池上具有可以方便观察电池内部的状态、可以有效保护电池内部的结构、可以防止电池内部的化学反应对膜材造成损害、可以有效防止电池内部的短路等的优势。cpp隔膜作为新能源锂电池中广泛使用的隔膜之一，其安全性要求尤其高。在生产cpp膜材时，通常使用挤出工艺。而由于cpp材料自身的低熔融指数特性，cpp熔融料的流动性较低，挤出成型速度不均匀，表面缺陷增多等的问题。在生产cpp膜材时想要得到稳定的产品存在较大的难度，为此，需要对挤出机进行相关设计以提高获取产品的精度。

发明内容

本发明旨在至少解决背景技术中存在的技术问题之一。

本发明提供挤出机，包括：

螺筒；

螺杆，所述螺杆包括自进料端向出料端依次连接的进料段、压缩段和出料段；

稳压头，所述稳压头设在所述压缩段和出料段的交界处，所述稳压头的外壁上设有依次连通的进料导槽、溢流槽和出料导槽，所述进料导槽朝向所述进料端贯通所述稳压头，所述出料导槽朝向所述出料端贯通所述稳压头；

第一螺棱，所述第一螺棱设在所述螺杆上且覆盖所述进料段、压缩段和出料段，所述第一螺棱使所述螺杆上形成第一螺旋槽；

第二螺棱，所述第二螺棱覆盖所述压缩段，所述第二螺棱与所述第一螺棱并行设置，所述第二螺棱的最大外径小于所述第一螺棱的最大外径，所述第二螺棱与所述第一螺棱之间形成第二螺旋槽，所述第二螺旋槽的深度小于所述第一螺旋槽；

驱动电机，所述驱动电机驱动所述螺杆在螺筒内转动。

本发明的挤出机的有益效果：该挤出机通过配置稳压头、第一螺棱和第二螺棱，能够充分地熔融cpp膜料原料，形成均一性好的cpp熔融塑料，有利于使挤出机的出料端处的挤出速度稳定、挤出压力稳定，有利于提高形成稳定、洁净且一致性较好的cpp膜材。

作为上述技术方案的一些子方案，所述第一螺棱的底径在所述压缩段内增大。

作为上述技术方案的一些子方案，所述第一螺棱的螺距在所述压缩段内增大。

作为上述技术方案的一些子方案，在所述压缩段内所述第二螺棱的螺距大于所述第一螺棱的螺距，使所述第二螺旋槽的宽度沿进料端向出料端逐渐增大。

作为上述技术方案的一些子方案，所述螺杆还包括均化段和均化进入段，所述压缩段、均化进入段、均化段和出料段依次连接，所述第二螺棱的底径在所述均化进入段内快速变小，所述均化段与所述进料段之间设有稳压头和双挤压段，所述均化段、双挤压段、稳压头和进料段依次连接，所述第二螺棱的外径在所述双挤压段内逐渐地趋向于与所述第一螺棱的外径相同。

作为上述技术方案的一些子方案，所述螺筒包括进料端和出料端，所述螺筒上设有下料孔，所述下料孔与所述螺筒的内部连通，所述螺筒的内壁在所述下料孔处设有倒角，所述倒角的倾斜方向为自出料端向进料端延伸的过程中倾向靠外。

作为上述技术方案的一些子方案，所述挤出机还包括过滤装置，所述过滤装置包括升降架，所述升降架位于所述出料端外，所述升降架中设置有朝下方开口的滑槽，所述滑槽内滑动连接有换网芯板，所述升降架的顶部设置有升降组件，所述升降组件与所述换网芯板传动连接，所述换网芯板上可拆卸连接有滤网板，所述滤网板靠近其入口端的一面设置有入口法兰组件，所述滤网板的另一面设置有出口法兰组件；所述入口法兰组件对应所述滤网板的位置设置有与所述滤网板连通的入料通道，所述出口法兰组件对应所述滤网板的位置设置有与所述滤网板连通的出料通道，所述滤网板的过滤面积大于所述出料通道的出料端的面积，所述入料通道与所述出料端连通。

作为上述技术方案的一些子方案，所述换网芯板内设置有与所述滤网板配合连接的安装孔，所述安装孔的孔壁上设置有卡槽；所述滤网板的外沿设置有与所述卡槽配合连接的卡块，所述滤网板上分布有多个过滤孔。

作为上述技术方案的一些子方案，所述挤出机还包括斗座，所述斗座设在所述下料孔处，所述斗座上设置有水冷组件，所述斗座内分布有至少一个第一探温单元，所述螺杆筒组件的一侧设置有温度控制单元，所述温度控制单元分别与所述螺杆筒组件、所述第一探温单元和所述水冷组件电性连接。

作为上述技术方案的一些子方案，所述斗座的顶部设置有进料口，所述进料口上连接有下料斗，所述下料斗内分布有至少一个第二探温单元，所述第二探温单元与所述温度控制单元电性连接。

附图说明

本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1为本发明的挤出机的结构示意图；

图2为螺杆本体的主视图；

图3为图2中1A处的局部放大图；

图4为图3中1B处的局部放大图；

图5为稳压头的结构示意图；

图6为稳压头的展开头；

图7为图6中1G-1G的截面图；

图8为螺筒的立体图；

图9为图8中2A处的局部放大图；

图10为螺筒的主视剖切图；

图11为图10中2D-2D处的截面图；

图12为过滤装置的整体结构示意图一；

图13为过滤装置的整体结构示意图二；

图14为过滤装置的整体结构示意图三；

图15为图14中3A-3A处的剖面图；

图16为图1中4A区域的放大示意图；

图17为图1中7B-7B的截面的局部图；

图18为底轮装置的主视图。

附图中：1-驱动电机；

11-螺杆；111-进料段；112-压缩段；113-均化进入段；114-均化段；115-双挤压段；116-出料段；

12-第一螺棱；121-第一螺旋槽；

13-第二螺棱；131-第二螺旋槽；

14-稳压头；141-进料导槽；142-出料导槽；143-溢流槽；jlj-进料角；tjj-推进角；k-宽度；th-通行深度；ch-槽深度；

21-螺筒；211-下料孔；212-倒角；213-右侧面；214-圆角；

bl-保留值；qj-角度；

d0-内径；d1-左开孔距离值；d2-右开孔距离值；

31-升降架；311-滑槽；312-防坠挂耳；32-换网芯板；321-卡槽；33-滤网板；331-卡块；332-过滤孔；34-入口法兰组件；341-入料通道；342-入口连接法兰；343-连接定位圈；344-卡合槽；345-膨胀密封圈；346-入口连接密封圈；35-出口法兰组件；351-出料通道；352-出口连接法兰；353-出口连接密封圈；36-升降组件；361-油缸部；362-手动阀；363-摇杆；364-连接块；365-咬合槽；37-防护外罩；371-把手；

40-斗座；4-水冷组件；41-水冷套；42-冷媒循环部；421-连接头；422-积分比例阀；423-进液管道；424-出液管道；43-松紧开口；44-连板；45-锁紧件；

5-温度控制单元；

6-下料斗；

71-导轨；711-圆柱体；7111-圆弧面；721-安装座；722-轮座；723-滚轮；724-调节螺母；725-第一导套；7251-限位槽；726-平转轴；7261-限位台；727-限位片；728-轮轴；729-轴承；73-限位柱；74-垫环；79-底座。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

本发明的描述中，除非另有明确的限定，设置、安装、连接等词语应做广义理解，所属技术领域技术人员可以结合技术方案的具体内容合理确定上述词语在本发明中的具体含义。

下面结合图1至图18对本发明的实施例作出说明。

本实施例涉及挤出机，

挤出机，包括：螺筒21、螺杆11、稳压头14、第一螺棱12、第二螺棱13、驱动电机1；

所述螺杆11包括自进料端向出料端依次连接的进料段111、压缩段112和出料段116；所述稳压头14设在所述压缩段112和出料段116的交界处，所述稳压头14的外壁上设有依次连通的进料导槽141、溢流槽143和出料导槽142，所述进料导槽141朝向所述进料端贯通所述稳压头14，所述出料导槽142朝向所述出料端贯通所述稳压头14；所述第一螺棱12设在所述螺杆11上且覆盖所述进料段111、压缩段112和出料段116，所述第一螺棱12使所述螺杆11上形成第一螺旋槽121；所述第二螺棱13覆盖所述压缩段112，所述第二螺棱13与所述第一螺棱12并行设置，所述第二螺棱13的最大外径小于所述第一螺棱12的最大外径，所述第二螺棱13与所述第一螺棱12之间形成第二螺旋槽131，所述第二螺旋槽131的深度小于所述第一螺旋槽121；所述驱动电机1驱动所述螺杆11在螺筒21内转动。

参照图2至图7，本实施例的螺杆11结构安装在挤出机的机筒之中，被外置的驱动装置驱动而转动。在螺杆11转动的过程中，第一螺棱12和第二螺棱13对cpp混合态料进行推挤，促进cpp混合态料受热熔融。在需要通过挤出机加工cpp隔膜时，首先从机筒的料斗处倒入cpp的固态料，在螺杆11旋转时，第一螺棱12作为主螺棱推进cpp熔融料和cpp固态料向出料端前进，进入第二螺棱13形成的第二螺旋槽131之内，第二螺旋槽131的深度较低，限制cpp固态料进入第二螺旋槽131，从而增加cpp混合态料的剪切热、增加cpp混合态料的内压以及起到搅拌cpp混合态料的作用，使cpp混合态料更充分熔融，增加cpp熔融料的均匀性。从第二螺棱13与机筒之间的间隙流出的cpp混合态料通过稳压头14的进料导槽141、溢流槽143和出料导槽142后再从出料端流出。cpp混合态料在进料导槽141处的通流面积变小，能够进一步增加cpp混合态料的内压，进一步提升cpp混合态料的稳定性。以溢流槽143的深度为槽深度ch，槽深度ch一般较小以阻碍cpp固态料通过，保证进入出料导槽142的cpp混合态料为cpp熔融料，进而进一步保证出料端cpp熔融料的稳定性和均匀性，提高挤出产品的稳定性。

所述第一螺棱12的底径在所述压缩段112内增大。在压缩段112内第一螺棱12的底径逐渐增大，也即螺杆11的外径逐渐增大，这样会使第一螺旋槽121的深度逐渐减少，使螺杆11与机筒之间的间距逐渐减小，在第一螺棱12随螺杆11转动时，增加第一螺纹槽内cpp固态料的剪切热，逐步提高cpp混合态料的温度，使cpp固态料更好地转化为cpp熔融料。

所述第一螺棱12的螺距在所述压缩段112内增大。第一螺棱12的螺距在压缩段112内增大，能够起到增加第一螺纹槽容纳空间的作用，在cpp固态料升温转化为cpp熔融料体积膨胀后，提供较为充足的空间容纳，有利于减轻cpp固态料熔融时而造成的压力波动。

在所述压缩段112内所述第二螺棱13的螺距大于所述第一螺棱12的螺距，使所述第二螺旋槽131的宽度k沿进料端向出料端逐渐增大。随着cpp混合料在压缩段112内持续加热，cpp混合料中将有更多的cpp固态料转化为cpp熔融料，cpp熔融料的通行量增大。通过将第二螺棱13的螺距设置至比第一螺棱12的螺距大，可以巧妙地形成第二螺旋槽131宽度k逐渐增加的结构，为通行量需要增大的cpp熔融料提供更为充分的缓冲空间。

所述螺杆11还包括均化段114和均化进入段113，所述压缩段112、均化进入段113、均化段114和出料段116依次连接，所述第二螺棱13的底径在所述均化进入段113内快速变小。第二螺棱13的底径在均化进入段113内快速变小，使第二螺棱13的底径趋向于与第一螺棱12的底径相同，第二螺棱13的底径与第一螺棱12的底径，在经过了压缩段112的热熔融之后，cpp固态料基本上全部转化为cpp熔融料，将第二螺棱13的底径变为与第一螺棱12的底径趋向于相同，扩大第二螺旋槽131的容纳空间。但由于第二螺旋槽131的底径与第一螺旋槽121的底径趋向于相同，第二螺旋槽131的深度与第一螺旋槽121的深度也趋向于相同，cpp熔融料在从第一螺旋槽121流向第二螺旋槽131时受到会一定的阻力促进cpp熔融料的均化，第二螺旋槽131第二螺旋槽的作用从阻隔cpp颗粒料通过变为在cpp熔融料输送的过程中提供阻力以促进cpp熔融料均化，更适应不同位置上加热程度不同的cpp熔融料。

所述均化段114与所述进料段111之间设有稳压头14和双挤压段115，所述均化段114、双挤压段115、稳压头14和进料段111依次连接，所述第二螺棱13的外径在所述双挤压段115内逐渐地趋向于与所述第一螺棱12的外径相同。稳压头14上设置的进料导槽141、溢流段和出料导槽142形成稳压通道，在螺杆11被驱动旋转而将熔融塑料从进料端推向出料端的过程中，当熔融塑料到达了稳压头14的位置时，熔融塑胶在稳压头14处仅能通过进料导槽141继续向出料端流动，熔融塑料的通流面积大大减少，熔融塑料在进料导槽141的槽口处形成了减速增压点，为熔融塑料供入进料导槽141提供了稳定的压力，而在熔融塑料进入了进料导槽141之后，首先熔融塑料会趋向于填满进料导槽141，然后再通过溢流槽143流向出料导槽142，溢流槽143一方面能够再次形成一个减速增压点，再次起到稳压的作用，另一方面，溢流槽143的深度较小，溢流槽143与机筒外壁的间隙较小，当熔融塑料中裹挟了未完全熔融的固态料，溢流槽143能够限制固态料通过，使固态料保持在进料导槽141中持续被加热，直至变为熔融状态后才能通过溢流槽143从出料导槽142流出，保证溢流槽143处的熔融塑料的均一性，保证从出料导槽142处流出熔融塑料的压力的稳定性，以此很好地确保熔融塑料挤出压力的稳定性以及熔融塑料挤出的一致性，大大地提高挤出产品的稳定性，提高cpp膜材作为锂电池隔膜使用时的安全性。

所述进料导槽141沿斜向延伸，以所述进料导槽141的延伸方向与所述螺杆11的轴线的夹角为推进角tjj，所述推进角tjj的大小为15°至30°。进料导槽141沿斜向延伸时，在螺杆11被驱动而转动时，位于进料导槽141内的熔融塑料也能够受到指向出料端的推力。推进角tjj具体指的是进料导槽141的延伸方向与螺杆11的轴线投影至水平面时的夹角。推进角tjj的大小将影响螺杆11转动时对熔融塑料产生的推力以及熔融塑料的前进速度。推进角tjj过大时熔融塑料的前进速度较慢，难以保证熔融塑料的供料速度，而推进角tjj过小时熔融塑料的推力则较小，难以保证供料压力的稳定性。所述推进角tjj的大小为15°至30°，熔融塑料能够兼具较好的供料速度以及较为稳定的供料压力。推进角tjj的大小为20°时，供料速度较高，供料压力也较为稳定。

所述稳压头14邻近所述进料端的一侧设有进料倒角212。在加工稳压头14时，预先在稳压头14上加工进料倒角212，然后再在进料倒角212上加工进料导槽141将会降低加工难度。且进料倒角212在稳压头14上形成的缺角使进料导槽141的一端形成了进料口31。一次通过设置进料倒角212大大地降低了进料口31进料的难度。以所述进料倒角212与所述稳压头14端面之间的夹角为进料角jlj，所述进料角jlj的大小为15°至35°。进料角jlj的大小设置为15°至35°之间，熔融塑料的进料空间较为充足，进料导槽141的进料速率较高且进料导槽141的进料压力也较为稳定。本实施例中，所述进料角jlj的大小为26°，进料导槽141的进料速率高且进料导槽141的进料压力稳定。

在本实施例中，稳压头14邻近出料端的一侧还设有出料倒角212。同理，在加工稳压头14时，预先在稳压头14上加工出料倒角212，然后再在出料倒角212上加工出料导槽142将会降低加工难度。且出料倒角212在稳压头14上形成的缺角使出料导槽142的一端形成了出料端。一次通过设置出料倒角212大大地降低了出料端出料的难度。以所述出料倒角212与所述稳压头14端面之间的夹角为出料角，所述出料角的大小为15°至35°。出料角的大小设置为15°至35°之间，熔融塑料的出料空间较为充足，出料导槽142的出料速率较高且出料导槽142的出料压力也较为稳定。本实施例中，所述出料角的大小为26°，出料导槽142的出料速率高且出料导槽142的出料压力稳定。

其中，以所述溢流槽143的深度的通行深度th，所述通行深度th为1.2至1.8mm。溢流槽143位于进料导槽141与出料导槽142之间，通行深度th决定了熔融塑料的最小通行尺寸，当通行深度th设置较大时，未完全熔融的颗粒态cpp原料将能够从溢流槽143进入出料导槽142，导致在机筒的模头位置的塑料熔融不充分，熔融流动速率的稳定性较差和熔融塑料供给压力的稳定性较差；而当通行深度th设置过小时，对于MFI(熔融指数)较低的cpp塑料而言，其熔融状态下的流动性也较低，熔融塑料则难以通过溢流槽143，导致熔融物料供料速度(也即熔融流动速率)过低，温升过高等的问题。将通行深度th设置为1.2至1.8mm，则能够较好地保证出料导槽142处的熔融塑料处的熔融流动速率以及较好地保证cpp塑料进入出料导槽142时为熔融塑料状态。本实施例中所述通行深度th为1.5mm。通行深度th设置为1.5mm时，经溢流槽143流向出料导槽142的熔融塑料流动速度较好，且熔融塑料中几乎完全隔绝固态料。

参照图8至图11，对于需要掺杂回收粉料的挤出机，因颗粒料与粉碎料的混合比例不匹配，以及主螺杆11与搅拌螺杆11速度不匹配，十分容易导致挤出机下料孔211位置的粉料在受热熔融后冷却，在下料孔211与螺杆11之间形成的固化的架桥，阻碍塑料从下料孔211投入的速度，导致堵料。为此，在本实施例中，所述螺筒21包括进料端和出料端，所述螺筒21上设有下料孔211，所述下料孔211与所述螺筒21的内部连通，所述螺筒21的内壁在所述下料孔211处设有倒角212，所述倒角212的倾斜方向为自出料端向进料端延伸的过程中倾向靠外。螺筒21上设置的下料孔211在出料的位置处设置了倒角212，倒角212使螺筒21在出料端处的空间增大，在螺筒21供料过程中螺筒21内部出现压力变化而导致熔融塑料向进料端回流时，通过倒角212而增加的空间能够在塑料回流时提供充足的空间，降低熔融塑料受挤压回流至出料端处形成架桥，堵塞出料端的机会

所述倒角212的角度qj为20°至40°。倒角212的角度qj影响增加的空间的大小以及倒角212对料筒厚度的影响。当倒角212的角度qj较大时，倒角212在料筒本体上延伸的长度较短，倒角212对料筒内壁形成的容纳空间较小。而当倒角212的角度qj较小时，倒角212邻近出料端的一端将会延伸至螺筒21内部较深的位置，这样螺筒21工作时会占据倒角212所在的部分，倒角212在螺筒21的内部并不能有效地形成一个相对独立的容纳空间，不能很好地起到容纳从而螺筒21回流塑料的效果。将倒角212的角度qj设置在20°至40°之间能够较好地兼顾以上两个效果，也即能提供一个相对独立的容纳空间，同时该容纳空间的大小也较大。

所述倒角212的角度qj为30°。倒角212的角度qj为30°时，能够在出料端的位置形成一个独立性较好的容纳空间，同时容纳空间的大小也较大，在出现回流时能够起到较好缓冲回涌的效果。

以所述倒角212的外端与所述螺筒21的外表面之间的间距为保留值bl，所述保留值bl在2.5至4.5mm之间。在倒角212的外端为螺筒21设计保留值bl，能够有效地保证螺筒21的结构强度。保留值bl设置为2.5至4.5mm之间既能够保证螺筒21的结构强度，也能够保证容纳空间不会过小。

所述保留值bl为3.9mm。保留值bl设计为3.9mm，容纳空间较大且螺筒21的结构强度也能得到保证。

所述下料孔211呈方形。在使用低熔融指数的塑料进行挤出时，由于低熔融指数塑料的流动性较低，下料孔211呈方形的设计，倒角212在下料孔211的下沿形成容纳空间更大，且更适应塑料回涌的运动方向。

所述螺筒21包括内孔，所述内孔的直径为125mmm，所述倒角212设置在以所述下料孔211邻近出料端的侧面，所述倒角212面的两端均通过圆角214与下料孔211沿轴线方向延伸的一个侧面过渡连接，所述圆角214的大小为62.5mm。内孔的直径设置为125mm时，圆角214的大小为62.5mm，在塑料被螺筒21内的螺杆11进行推送时，塑料在倒角212面与下料孔211沿轴线方向延伸的一个侧面的交界处受到挤压时，由于圆角214尺寸较大，因挤压压力波动而发生的回涌导致进入了容纳空间的塑料不易一直积压在上述的交界位置，能够随着螺杆11的推送和旋转运动沿倒角212滑入螺筒21内部的推送空间内，从而提高螺筒21送料的均一性。本实施例中仅对右侧面213与倒角212面的交界处进行倒角212，原因在于螺杆11在推送物料时的螺旋运动会带动物料从倒角212面和右侧面213的交界处离开容纳空间，仅对右侧面213与倒角212面的交界处进行倒角212有利于降低该螺筒21的加工难度，降低加工成本。

以穿过所述螺筒21的轴线且沿垂直方向延伸的平面为螺筒21的中轴面，以所述下料孔211的左侧面到所述螺筒21的中轴面之间的距离值为左开孔距离值d1，所述左开孔距离值d1为54-58mm，所述下料孔211的右侧面213与所述螺筒21的中轴面之间的距离为60-65mm。下料孔211的尺寸以该方式设置之后，下料孔211的两侧到螺筒21的中轴面之间的距离不相等，在螺旋方向运动前进的所对应的一侧，也即右侧设计较大的尺寸，在料斗投料时有利于增加该侧塑料的进入容量。

以所述下料孔211的左侧面到所述螺筒21的中轴面之间的距离值为左开孔距离值d1，所述左开孔距离值d1为56mm。下料孔211的左侧面与螺筒21的中轴面距离为56mm，与内孔的直径(也即螺筒21的内径d0)为125mm的螺筒21匹配，下料速度可以较好地满足螺筒21的吃料能力，且在开设了该下料孔211后螺筒21的结构强度影响较小。

以所述下料孔211的右侧面213与所述螺筒21的中轴面之间的距离值为右开孔距离值d2，所述右开孔距离值d2为62.5mm。同样，与内孔的直径为125mm的螺筒21匹配，下料速度可以较好地满足螺筒21的吃料能力，且在开设了该下料孔211后螺筒21的结构强度影响较小。

参照图11至图15，在实际使用时，挤出机在挤出物料前需要借助过滤装置对物料进行过滤，而现有的过滤装置的过滤面积较小，使用周期较短，往往使用几天则需要对过滤装置进行拆洗或拆换处理，且每次拆洗或拆换处理则需要对挤出机进行停机，这对生产周期造成极大的影响。为了增加检修间隔，本发明提供挤出机，包括过滤装置，所述过滤装置包括升降架31，所述升降架31中设置有朝下方开口的滑槽311，所述滑槽311内滑动连接有换网芯板32，所述升降架31的顶部设置有升降组件36，所述升降组件36与所述换网芯板32传动连接，所述换网芯板32上可拆卸连接有滤网板33，所述滤网板33靠近其入口端的一面设置有入口法兰组件34，所述滤网板33的另一面设置有出口法兰组件35；所述入口法兰组件34对应所述滤网板33的位置设置有与所述滤网板33连通的入料通道341，所述出口法兰组件35对应所述滤网板33的位置设置有与所述滤网板33连通的出料通道351，所述滤网板33的过滤面积大于所述出料通道351的出料端的面积。

在实际使用时，需将本过滤装置安装在挤出机的出料端上，利用升降架31和升降组件36调节换网芯板32的使用高度，使入料通道341的入料口对准挤出机的出料端即可；入料通道341、出料通道351和滤网板33之间形成过滤空间，该过滤空间位于滤网板33的面积区域大于出料通道351的出料端的面积区域，以此增大滤网板33和出料端的面积比，在原有挤出量的情况下，通过本滤网板33可过滤更多的物料，可满足长时间的使用需求，延长了滤网板33的清洗间隔和拆换间隔，使挤出机可满足不同生产时长的订单需求。

使用过程如下：升降架31设置在挤出机的出料端，利用升降组件36调节换网芯板32在滑槽311内的滑移高度，使入口法兰组件34的入料通道341对齐挤出机的出料端，当挤出机的挤出物从入料通道341进入后，挤出物则会填充满入料通道341和滤网板33之间的空间，使滤网板33充分对挤出物进行过滤，并将过滤后的挤出物挤出至出料通道351，出料通道351利用收缩的出料端来恢复正常的出料量，以保证挤出物能流畅产出。

进一步地，所述换网芯板32内设置有与所述滤网板33配合连接的安装孔(未在图中示出)，所述安装孔的孔壁上设置有卡槽321；所述滤网板33的外沿设置有与所述卡槽321配合连接的卡块331，所述滤网板33上分布有多个过滤孔332；通过设置卡槽321和卡块331可便于工作人员对滤网板33进行拆换，起到防呆的作用；当工作人员需要对滤网板33进行拆装时，只需将滤网板33从安装孔上取下，并将新的滤网板33置入安装空中，当卡块331与卡槽321完全卡合后，则可完成滤网板33的安装。

在本实施方式中，所述滤网板33呈圆形，且所有过滤孔332呈环形分布状设置在滤网板33上；通过上述设置有效增大了滤网板33整体的过滤面积，减少滤网板33上的过滤盲区。

进一步地，所述入口法兰组件34包括入口连接法兰342和连接定位圈343，所述入料通道341位于所述入口连接法兰342内，所述入料通道341内设置有卡合槽344，所述连接定位圈343设置在所述卡合槽344与所述滤网板33之间，且所述连接定位圈343与所述入料通道341的壁面之间设置有膨胀密封圈345，所述入料通道341的壁面与所述滤网板33的板面之间设置有入口连接密封圈346；利用连接定位圈343可快速确定入料通道341与滤网板33之间的工作间距，使入口连接法兰342与滤网板33之间的安装更加便捷，并且利用膨胀密封圈345可有效提高入料通道341内部的密封性，避免挤出物从连接定位圈343与入料通道341之间的间隙挤出；此外，通过在入料通道341的壁面和滤网板33的板面之间设置入口连接密封圈346可有效提高入料通道341整体的密封性，避免挤出物从入口连接法兰342和滤网板33之间的间隙挤出。

需要说明的是，所述入口连接密封圈346为现有橡胶密封圈、硅胶密封圈等现有密封圈结构，具体结构及工作原理均为现有技术，在此不再赘述。

进一步地，所述入料通道341呈朝向所述滤网板33的方向逐渐扩口的扩口；所述出料通道351呈朝向远离所述滤网板33的方向逐渐收缩的缩口状；通过上述设置可增大滤网板33的区域面积，使入料通道341和出料通道351之间的区域可容纳面积更大的滤网板33，减少滤网板33在使用时的清洗频次和更换频次，有效延长了过滤装置整体的使用周期。

进一步地，所述出口法兰组件35包括出口连接法兰352，所述出料通道351位于所述出口连接法兰352内，所述出料通道351的壁面与所述滤网板33的板面之间设置有出口连接密封圈353；通过在出料通道351的壁面和滤网板33的板面之间设置出口连接密封圈353可有效提高出料通道351整体的密封性，避免挤出物从出口连接法兰352和滤网板33之间的间隙挤出。

需要说明的是，所述出口连接密封圈353为现有橡胶密封圈、硅胶密封圈等现有密封圈结构，具体结构及工作原理均为现有技术，在此不再赘述。

进一步地，所述升降架31靠近所述出口法兰组件35的一面设置有防护外罩37，所述防护外罩37的一侧与所述升降架31铰接；利用防护外罩37可防止工作人员直接接触升降架31的内部，对升降组件36起到保护的作用，防止环境因素或人为因素对升降组件36造成不必要的损害，并且有效提高了本过滤装置在使用时的安全性；此外，通过将防护外罩37设置为开合的状态可有利用工作人员对升降架31的内部进行检修。

在本实施方式中，所述防护外罩37的外侧设置有把手371；通过设置把手371使可便于工作人员打开或关闭防护外罩37。

进一步地，所述升降组件36包括油缸部361和与所述油缸部361传动连接的手动阀362，所述油缸部361和所述手动阀362分别所述升降架31的顶部，所述油缸部361的输出端的端部设置有连接块364，所述连接块364的底部设置有与所述换网芯板32配合连接的咬合槽365；所述手动阀362的输入端铰接有摇杆363；在使用时，工作人员通过摇动摇杆363，使手动阀362控制油缸部361的油压，以此实现对油缸部361行程的调节，通过这样的方式来调节换网芯板32的使用高度。

需要说明的是，所述油缸部361为现有油缸组件，所述手动阀362为现有手动阀362结构，具体结构及工作原理均为现有技术，在此不再赘述。

进一步地，所述升降架31的顶部两侧分别设置有防坠挂耳312；在使用时，利用防坠挂耳312与外部的防坠绳进行连接，防止本过滤装置在使用时出现坠落的问题，有效提高了本过滤装置在使用时的安全性，保证了工作人员在工作时的人生安全。

参照图1和图16，所述挤出机还包括斗座40，所述斗座40设在所述下料孔211处以使cpp原料通过斗座40进入螺筒21内。所述斗座40上设置有水冷组件4，所述斗座40内分布有至少一个第一探温单元，所述螺杆11筒组件的一侧设置有温度控制单元5，所述温度控制单元5分别与所述螺杆11筒组件、所述第一探温单元和所述水冷组件4电性连接。在实际使用时，利用第一探温单元来检测斗座40内的工作温度，利用温度控制单元5对该工作温度进行监控，若斗座40内的工作温度超过物料的熔点阈值，则向水冷组件4发送启动信号，使水冷组件4根据该启动信号抽取外部冷媒液对斗座40进行冷却处理，使斗座40的工作温度始终保持在物料熔点的临界温度，保证斗座40上侧的物料不会出现热熔的问题，避免在斗座40内形成架桥的现象，提高物料在下料时的流畅度和均匀度。

所述斗座40的顶部设置有进料口，所述进料口与所述螺筒21的内部通过下料孔211连通，所述进料口上连接有下料斗6，所述下料斗6内分布有至少一个第二探温单元，所述第二探温单元与所述温度控制单元5电性连接；在下料时，利用下料斗6可便于工作人员对物料进行下料，使物流可集中投放至斗座40的进料口，另外，利用第二探温单元来监测下料斗6中的物料温度，以便于对斗座40内的工作温度进行比对监控，防止物料融化形成架桥的问题，提高物料整体下料时的流畅性。

需要说明的是，所述第一探温单元和第二探温单元可以为温度传感器、热电偶等现有温度检测设备，具体结构及工作原理均为现有技术，在此不再赘述。

进一步地，所述斗座40呈圆筒状，且所述斗座40的两端分别设置有开口，所述斗座40通过两端开口分别与所述挤出机主机的输出端和所述螺杆11筒组件的输入端连通；所述水冷组件4围设于所述斗座40的外围；将斗座40设置为圆筒状增大水冷组件4与斗座40之间的接触面积，使水冷组件4可充分与斗座40接触换热，提高水冷组件4对斗座40的散热效率。

进一步地，所述水冷组件4包括水冷套41和冷媒循环部42，所述水冷套41的中央形成有与所述斗座40的形状相匹配的安装槽，所述水冷套41通过所述安装槽套设于所述斗座40的外围；所述水冷套41内形成有冷媒换热腔，所述冷媒循环部42设置在所述水冷套41的外部，且所述冷媒循环部42与所述冷媒换热腔连通；所述冷媒循环部42与所述温度控制单元5电性连接；在使用时，水冷套41通过安装槽套设在斗座40的外壁上，且安装槽的槽壁与斗座40的外壁相贴，增大了水冷套41与斗座40之间的换热面积，当冷媒循环部42接收到启动信号时，则会从外部抽取冷媒进入冷媒换热腔中，使冷媒快速与斗座40进行接触换热，避免斗座40内的工作温度超出物料的临界温度，保证物料在下料时的流畅性。

进一步地，所述水冷套41的一侧沿其长度方向设置有与所述安装槽连通的松紧开口43，所述松紧开口43的上下两侧沿所述水冷套41的长度方向设置有连板44，两块所述连板44通过锁紧件45连接；通过设置松紧开口43使水冷套41可适用不同直径斗座40的安装，有效提高了水冷套41在使用时的灵活性；在安装时，预先将水冷套41套设在斗座40的外围，然后利用锁紧件45逐渐收紧松紧开口43的开度，直至安装槽的槽面完全与斗座40的外壁贴合；通过这样的方式，保证水冷套41的换热稳定性。

需要说明的是，所述锁紧件45为现有螺栓、螺杆11、螺钉等配件，两块所述连板44上分别设置有与所述锁紧件45配合连接的螺孔。

进一步地，所述安装槽的槽壁上设置有至少一个第三探温单元，所述第三探温单元与所述斗座40的外壁抵接；利用第三探温单元监测斗座40的外壁温度，以便于对斗座40整体工作温度的综合计算，使工作人员可结合外壁温度和内壁温度综合计算斗座40整体的综合工作温度，以提高温度控制单元5对斗座40工作温度的监测精度。

需要说明的是，所述第三探温单元可以为温度传感器、热电偶等现有温度检测设备，具体结构及工作原理均为现有技术，在此不再赘述。

进一步地，所述冷媒循环部42包括连接头421和积分比例阀422，所述积分比例阀422与所述连接头421连接，所述连接头421的输出端通过进液管道423与所述松紧开口43的一侧连接，所述松紧开口43的另一侧设置有出液管道424，且所述进液管道423和所述出液管道424分别与所述冷媒换热腔连通；在使用时，积分比例阀422根据温度控制单元5的启动信号调节其液压信号，从而调节冷媒流入连接头421的流量，以此实现斗座40不同的散热工况，若斗座40在某一时刻升温速率较快，积分比例阀422则相应增大其液压信号，以增大冷媒的流量，提高水冷套41对斗座40的散热速率，避免斗座40超出物料的临界温度，若斗座40的升温速率较慢，积分比例阀422则相应减小气液压信号，以降低冷媒的流量，避免斗座40散热过快，避免斗座40内的温度过低对挤出机的工作造成影响；此外，通过在松紧开口43的两侧设置进液管道423和出液管道424使冷媒换热腔形成单向循环换热，提高水冷套41对斗座40的换热效率，避免冷媒换热腔中出现回流的问题。

参照图17和图18，本实施例中，该挤出机还包括底轮装置，底轮装置将轮子结构安装在挤出机的底部，与侧装结构相比节省了挤出机侧向的空间，生产线的设计布置更为紧凑，节省场地成本。

底轮装置包括：导轨71和轮组件，所述轮组件包括安装座721、轮座722、滚轮723，所述安装座721的顶面设有放置面，所述轮座722与所述安装座721固接，所述滚轮723转动设置在所述轮座722上，所述滚轮723在所述导轨71上滚动，所述轮组件的数量至少为两个，所述导轨71上至少设置有两个滚轮723。

该挤出机的轮子装置将轮组件中的安装座721顶侧设置放置面，挤出机的底座79可以直接放置在安装座721上，从而该挤出机的轮子装置整体安装座721挤出机的下侧，不从挤出机的侧向突出，节省侧向空间。导轨71的设置则能够对滚轮723的移动起到导向作用，提高挤出机往返移动的精度。

本实施例中，为了进一步提高挤出机往返移动的精度，所述导轨71的数量为两条以上，所述轮组件的数量与所述导轨71的数量对应，每条所述导轨71上至少设置有两个滚轮723。配置至少两条以上的导轨71，在挤出机通过滚轮723沿导轨71滑动时可以提供挤出机移动的精准度，从而提高挤出机往返移动的重复精度，提高挤出机产出产品的精度。

具体的，所述轮组件还包括平转轴726和第一导套725，所述第一导套725设在所述安装座721上，所述平转轴726沿竖向设置，所述平转轴726设在所述轮座722上，所述平转轴726伸入所述第一导套725内并与所述第一导套725转动连接，所述滚轮723的外周上设有整圈呈“V”形的定位槽，所述导轨71的顶侧设有圆弧面7111，所述定位槽与所述圆弧面7111抵接。平转轴726和第一导套725分别安装在轮座722以及安装座721上，平转轴726和第一导套725的转动连接使轮座722与安装座721之间可以相对转动，也即滚轮723能够绕竖向轴线进行转动，这样将滚轮723放置在导轨71上之后，通过呈“V”形的定位槽与顶侧的圆弧面7111互相配合，滚轮723可适应圆弧面7111的位置被动旋转，在安装时较为便捷。此外，相比固定轴的滚轮723，由于该滚轮723的轮座722与安装座721之间可以转动，在安装调试时可以大大地改善因固定轴之间平行度误差而造成移动阻力较大的问题。本实施例中，导轨71包括前板、后板、底板以及圆柱体711，前板和后板分别与底板的前端、后端连接，圆柱体711则位于前板、后板和底板所围成的槽内，且圆柱体711的前端与前板固接，后端与后板固接。导轨71以该结构形式设置具有结构强度高，结构稳固的优点。导轨71的圆弧面7111也即指圆柱体711的顶侧表面。

所述平转轴726的中部设有螺牙，所述轮组件还包括调节螺母724，所述调节螺母724套在所述平转轴726外，所述平转轴726与所述轮座722固定连接，所述调节螺母724与所述螺牙螺纹连接，所述安装座721放置在所述调节螺母724的顶面上。轮座722通过平转轴726与安装座721转动连接，在安装调试时首先将该滚轮723置于导轨71上，此时滚轮723可以通过平转轴726相对于安装座721转动，适应导轨71的圆弧面7111而卡紧。之后通过转动调节螺母724，可以使调节螺母724沿平转轴726的轴线方向移动，从而带动放置在调节螺母724上的安装座721升降，以调整安装座721的高度至合适位置，调平各个安装座721，使各个滚轮723的承重均匀，保证挤出机安装的水平度。

所述平转轴726的顶部设置有限位片727，所述限位片727的外端伸向所述平转轴726外。在通过调节螺母724调节安装座721的高度时，当安装座721的调节高度过高，可能导致第一导套725套在平转轴726外的部分过小，甚至使平转轴726与第一导套725脱离。通过在平转轴726的顶部设置限位片727，能够限制第一导套725向上移动的位置，从而限制安装座721的上升高度，调节安装座721的高度时更为安全。

所述平转轴726的顶部设有螺孔，所述限位片727的下侧设有螺柱，所述螺柱与所述螺孔螺纹连接。在平转轴726的顶部设置螺孔，并在限位片727的下侧设置螺柱，限位片727通过螺柱与螺孔的螺纹连接实现与平转轴726的顶部连接，该连接方式具有安装便捷，更换便捷的优点。

所述平转轴726的下侧设有向外凸出的限位台7261，所述第一导套725的下侧设有限位槽7251，所述限位台7261位于所述限位槽7251内。除了限制第一导套725升降的最高位置之外，通过配置限位台7261和限位槽7251，还对第一导套725下降的最低位置进行了限定。具体的，限位槽7251的底端与限位台7261抵接时，第一导套725也即不能继续下降，限制了第一导套725下降的最低位置。限制第一导套725最低位置的意义在于防止因第一导套725和安装座721下降过多，而使平转轴726的顶端顶到挤出机的底部，防止阻碍平转轴726转动以及防止平转轴726被顶坏。

挤出机在使用时需要将螺筒21的注胶头插入模具的注胶口中，而注胶头和注胶口通常均设计为锥面结构，在安装调试挤出机时会将注胶头和注胶口对齐，但因挤出机工作时温度高达200℃至300℃，挤出机以及邻近挤出机的结构都将会产生较为明显的热变形，导致导向和定位的结构出现偏差。为此，所述轮组件还包括垫环74，所述垫环74设在所述安装座721的放置面上，所述垫环74可在所述放置面上滑动。配置了该垫环74后，挤出机直接放置在垫环74上而置于放置面上。在挤出机放置在垫环74上之后，挤出机仍然能够一定程度地在水平面上滑动，适应模具的位置被动移动，使该挤出机的机头可以对中插入模具的注胶口，同时在挤出机工作时因热变形而造成的结构挤压，在挤出机可移动的特性之下，也有利于减轻结构挤压而带来的结构损害。

具体的，所述轮组件还包括轮轴728和轴承729，所述轮轴728固定设置在所述轮座722上，所述轴承729套在所述轮轴728外，所述滚轮723套在所述轴承729外。滚轮723通轴承729以及轮轴728安装在轮座722上，有利于减轻滚轮723的磨损，降低滚轮723的移动阻力。

在导轨71上还设有用于限制轮组件移动位置的限位柱73，所述限位柱73与导轨71固接，所述限位柱73沿横向延伸。当轮组件滑动至导轨71的端部时，在限位柱73的限制作用下，滚轮723即无法前进，轮组件的位置也即被限定，以此能够防止轮组件从导轨71上掉出。

以上对本发明的较佳实施方式进行了具体说明，但本发明创造并不限于所述实施例，熟悉本领域的技术人员在不违背本发明精神的前提下还可作出各种的等同变型或替换，这些等同的变型或替换均包含在本发明创造权利要求所限定的范围内。