一种大型注塑机的多动力系统布局结构

技术领域

本发明涉及注塑机的技术领域，特指一种大型注塑机的多动力系统布局结构。

背景技术

随着客户对注射、储料、开合模速度等的能力要求持续增高，同时也涌现出众多大型甚至超大型注塑机，这时要求液压动力系统的数量往往也大大超过普通常规机型。现有的注塑机液压动力系统一般放置在注塑机机身主体单侧(即传统意义上非操作侧)，油箱为了便于电机吸油，吸油位置也都在注射机身非操作侧，形成单侧吸油。

而液压动力系统数量的增加势必导致承载其的注射机身主体长度相应加长，油箱与机身主体为一体结构，也会相应加长，会导致以下问题：一是油箱过长，在不减窄宽度的情况下，为了保证一定的油箱容积，油液液面会较低。油箱回油油液垂直向下流动且流动距离较短，不利于油液中杂质的沉降，不利于分离气泡，对整个注射机身结构来说，油箱侧板还起到支撑作用，若要减窄油箱，则需要多加1件侧板，即增加了成本，又增加了制造难度；二是油箱越长，油箱中心区域油液基本处于静止状态，油液流动不充分，不利于油液热交换和散热；三是由于单侧吸油，导致动力系统距离动力源的较远，中间的压力损耗较大，同时增加漏油的风险；四是由于单侧吸油注塑机的机身长度过大，自身强度需要加大，因此需要大量的材料来增加强度，外形尺寸大，成本高；五是机身长度过大，头尾两端的距离太远，不容易起吊；六是单侧吸油注射部分的长度远超合模部分的长度，注射区域有很大的一块空余空间，浪费空间，且影响外观。

发明内容

本发明考虑了前述问题而做出，发明的目的是提供一种大型注塑机的多动力系统油路布局机构，采用双侧吸油，以实现缩短机身长度以及油箱长度的目的，可保证机身的强度，同时降低整机的长度。

为实现上述目的，本发明提供一种大型注塑机的多动力系统布局结构，所述注塑机包括机身以及油箱，所述机身具有第一侧以及第二侧，所述油箱位于所述第一侧与所述第二侧之间，包括：

注射系统，其包括多个第一驱动单元，多个所述第一驱动单元均布置在所述机身的第一侧上，并与所述油箱连通；

开合模系统，其包括多个第二驱动单元，多个所述第二驱动单元均布置在所述机身的第二侧上，并与所述油箱连通。

据上所述的一种大型注塑机的多动力系统布局结构，所述油箱的两侧均设有多个吸油法兰，多个所述吸油法兰间隔布置在所述油箱的侧边，所述第一驱动单元与靠近所述第一侧的所述吸油法兰相接，所述第二驱动单元与靠近所述第二侧的所述吸油法兰相接。

据上所述的一种大型注塑机的多动力系统布局结构，所述第一驱动单元设为注射油缸，所述注射油缸的进油口通过第一进油管路与靠近第一侧的所述吸油法兰相接，所述第二驱动单元设为开合模油缸，所述开合模油缸的进油口通过第二进油管路与靠近第二侧的所述吸油法兰相接。

据上所述的一种大型注塑机的多动力系统布局结构，所述注射系统还包括第一抽取电机，所述第一抽取电机位于靠近第一侧的所述吸油法兰的一侧，并用于通过所述吸油法兰将所述液压油抽入所述第一进油管路内，所述开合模系统还包括第二抽取电机，所述第二抽取电机位于靠近第二侧的所述吸油法兰的一侧，并用于通过所述吸油法兰将所述液压油抽入所述第二进油管路内。

据上所述的一种大型注塑机的多动力系统布局结构，所述油箱两端的顶部均设有隔板，所述隔板上设有回油凹槽，所述回油凹槽的一端朝向所述油箱的中部；

所述注射油缸的出油口通过第一出油管路与所述隔板的回油凹槽连通，所述开合模油缸的出油口通过第二出油管路与所述隔板的回油凹槽连通。

据上所述的一种大型注塑机的多动力系统布局结构，还包括顶出系统，所述顶出系统包括顶出油缸，所述顶出油缸布置在所述机身的第二侧，且所述顶出油缸的进油口与靠近第二侧所述吸油法兰相接。

据上所述的一种大型注塑机的多动力系统布局结构，还包括冷却系统，所述冷却系统包括冷却电机，所述冷却电机的出油口通过第三出油管路与所述隔板的回油凹槽连通。

本发明具有以下有益效果：

1、将多个动力系统分开设置在机身的两侧，则可以实现双侧吸油，进而在油箱容积不变的情况下，可以降低油箱的长度，提高油液面的高度，增加回油的流动高度，利于油液中的杂质沉降；

2、由于油箱的长度可以缩短，与之适配的机身长度也可以缩短，可以提高机身的自身强度，不易变形；

3、动力系统双侧防止，其重心不易偏置，起吊更为平稳；

4、利用隔板可以将回油的液压输送至油箱的中部，增强油液流动性，且整体的冷却性也更好；

5、整机的长度可以缩短，占用空间更小，美观性更好。

附图说明

图1是实施例的第一侧整体结构外观示意图；

图2是实施例的第二侧整体结构外观示意图；

图3是实施例的油箱结构示意图。

图中：

1、机身；2、油箱；21、吸油法兰；22、隔板；3、注射系统；31、注射油缸；311、第一进油管路；312、第一出油管路；32、第一抽取电机；4、开合模系统；41、开合模油缸；411、第二进油管路；412、第二出油管路；42、第二抽取电机；5、顶出系统；51、顶出油缸；6、第三出油管路。

具体实施方式

以下是本发明的具体实施例并结合附图，对本发明的技术方案作进一步的描述，但发明并不限于这些实施例。

如图1-3所示，一种大型注塑机的多动力系统布局结构，包括注射系统3以及开合模系统4，注塑机包括机身1以及油箱2，机身1具有第一侧以及第二侧，即操作侧以及非操作侧，油箱2位于第一侧与第二侧之间，其中，由于是大型注塑机，注射系统3包括多个第一驱动单元，多个第一驱动单元均布置在机身1的第一侧上，并与油箱2连通，开合模系统4包括多个第二驱动单元，多个第二驱动单元均布置在机身1的第二侧上，并与油箱2连通，即多个动力系统可分别布置在机身1对称的两侧上，以保证可以从油箱2的两侧进行吸油，以实现缩短油箱2长度的目的，同时可以缩短机身1的长度，便于吊装，同时可以增加油箱2内液压油的液面高度，在回油时，可以增加油液的运动距离，便于杂质沉落以及气泡脱离。

为了实现从油箱2的两侧同时吸油，在油箱2的两侧均设有多个吸油法兰21，多个吸油法兰21间隔布置在油箱2的侧边，第一驱动单元与靠近第一侧的吸油法兰21相接，第二驱动单元与靠近第二侧的吸油法兰21相接，通过吸油法兰21可以吸取油箱2内的液压油，并为第一驱动单元以及第二驱动单元提供压力油，其中，第一驱动单元设为注射油缸31，第二驱动单元设为开合模油缸41，注射油缸31的进油口通过第一进油管路311与靠近第一侧的吸油法兰21相接，开合模油缸41的进油口通过第二进油管路411与靠近第二侧的吸油法兰21相接，在实现双侧吸油的同时，可以保证第一进油管路311与第二进油管路411都相对较短，可以节约成本，同时减少能耗，也可以降低漏油的风险。

为了给注射油缸31以及开合模油缸41抽取液压油，注射系统3还包括第一抽取电机32，第一抽取电机32位于靠近第一侧的吸油法兰21的一侧，并用于通过吸油法兰21将液压油抽入第一进油管路311内，开合模系统4还包括第二抽取电机42，第二抽取电机42位于靠近第二侧的吸油法兰21的一侧，并用于通过吸油法兰21将液压油抽入第二进油管路411内。

为了进一步加强油液的流动性，在油箱2两端的顶部均设有隔板22，并在隔板22上设有回油凹槽，该回油凹槽的一端朝向油箱2的中部，而注射油缸31的出油口通过第一出油管路312与隔板22的回油凹槽连通，开合模油缸41的出油口通过第二出油管路412与隔板22的回油凹槽连通，即在各动力系统回油时，其液压油通过隔板22上的回油凹槽可掉落至油箱2的中部，油箱2的侧边进行吸油，刚好形成一个回路，有利于液压油的流动性。

为了提高油箱2内液压油的冷却效果，还设有冷却系统，该冷却系统包括冷却电机，冷却电机的出油口通过第三出油管路6与隔板22的回油凹槽连通，即冷却后的液压油同样经过回油凹槽掉落至油箱2的中部，由于此时油箱2内液压油的流动性大，冷却后的液压油经过流动可以实现其他部位液压油的冷却降温。

具体的，还包括顶出系统5，顶出系统5包括顶出油缸51，顶出油缸51布置在机身1的第二侧，且顶出油缸51的进油口与靠近第二侧的吸油法兰21相接，当然也还可以包括注塑机上其他的动力系统，只需要分布在机身1对称的两侧上即可。

以上结合附图对本发明的技术方案进行了详细的阐述，所描述的实施例用于帮助理解本发明的思想。本文中所描述的具体实施例仅仅是对本发明精神作举例说明。发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本发明的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。

需要说明，本发明实施例中所有方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

另外，在本发明中如涉及“第一”、“第二”、“一”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“连接”、“固定”等应做广义理解，例如，“固定”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

另外，本发明各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。