一种汽车内饰件的双工位吸塑发泡成型机

技术领域

本发明涉及吸塑发泡技术领域，具体涉及一种汽车内饰件的双工位吸塑发泡成型机。

背景技术

汽车内饰吸塑发泡成型机普遍采用的生产工序为：坯料加热烘烤、发泡成型、再合模吸塑、最后切边成型。先将原材料放置好，接着加热炉均匀烘烤软化，吹泡均匀拉伸，软化后加热炉自动退回，上下合模底膜上升快速吸塑成型。

目前加热炉烘烤和发泡成型分别为两道不同的生产工序，原材料被加热炉均匀烘烤软化后，加热炉需要复位退回，接着吹泡均匀拉伸，由于二者为吸塑发泡成型机的一对一配套生产线，在发泡过程中，加热炉热能并不能得到充分的利用，导致资源浪费，对此，本发明设计一种双工位吸塑发泡成型机，可使每台吸塑发泡成型机中的一组加热炉对应二组发泡成型，用于避免加热炉热能的浪费。

发明内容

解决的技术问题

针对现有技术所存在的上述缺点，本发明提供了一种汽车内饰件的双工位吸塑发泡成型机，能够有效地解决现有技术中，加热炉烘烤和发泡成型分别为两道不同的生产工序，原材料被加热炉均匀烘烤软化后，加热炉需要复位退回，接着吹泡均匀拉伸，由于二者为吸塑发泡成型机的一对一配套生产线，在发泡过程中，加热炉热能并不能得到充分的利用，导致资源浪费的问题。

技术方案

为实现以上目的，本发明通过以下技术方案予以实现：

本发明提供一种汽车内饰件的双工位吸塑发泡成型机，包括：

加热炉本体，所述加热炉本体通过设置在其外侧的滑轨机构进行往复运动；

吸塑发泡成型部，所述吸塑发泡成型部包括机床，所述机床上方设置有吸塑模具，所述吸塑模具上表面紧密贴合有翻转模具，所述翻转模具侧边固定连接有转轴，所述机床通过设置在其顶部的轴承座与转轴圆周外表面转动连接，所述机床顶部通过传动箱与转轴之间传动连接；

其中，所述吸塑模具设置有两组并在机床上表面均匀分布，所述加热炉本体位于翻转模具正上方。

进一步地，还包括下料部，所述下料部包括上夹板，所述上夹板的侧边与翻转模具圆周外表面固定连接，所述上夹板内部转动连接有旋转杆，所述旋转杆的端部通过连接杆固定连接有下夹板。

进一步地，所述旋转杆圆周外表面套设有齿杆，所述上夹板的下表面与下夹板的上表面均开设有若干组防滑槽。

进一步地，所述翻转模具上表面固定连接有L型支架，所述L型支架的下表面固定连接有滑轨，所述滑轨的外表面滑动连接有与齿杆相啮合的齿板，所述齿板底部固定连接有与滑轨外表面相滑动的下磁性板，所述下磁性板上表面固定连接有限位杆，所述限位杆圆周外表面套设有与L型支架端面固定连接的套管，所述限位杆顶端贯穿套管并固定连接有上磁性板。

进一步地，所述机床上表面固定连接有第一电磁铁，所述机床侧面固定连接有第二电磁铁，所述第一电磁铁的磁性端与下磁性板磁力连接，所述第二电磁铁的磁性端与上磁性板磁力连接。

进一步地，所述限位杆内部分别开设有半球槽和内滑槽，所述半球槽和内滑槽之间相连通，所述半球槽围成的空间设置有卡合球，所述内滑槽的内壁滑动连接有滑板，所述滑板通过设置在其外表面的微型弹簧连接有与卡合球球面相贴合的圆板。

进一步地，所述卡合球内部转动连接有与内滑槽内壁相滑动的内置杆，所述套管内壁开设有与卡合球球面相贴合的卡合孔。

有益效果

本发明提供的技术方案，与现有技术相比，具有如下有益效果：

本发明设置有加热炉本体和吸塑发泡成型部，初始时，吸塑发泡成型部上的机床，其内部的伺服电机通过传动箱带动转轴绕轴承座内部进行旋转，带动翻转模具、下料部整体向上转动，接着，将原材料放置在吸塑模具上表面，随后，通过设置在其外侧的滑轨机构将加热炉本体移动至吸塑模具上方，加热炉本体对刚放入的原材料进行均匀烘烤，待其烘烤软化后，加热炉本体自动退回对另一组原材料进行均匀烘烤，被烘烤软化的原材料，其对应的翻转模具开始复位，翻转模具紧密压合在吸塑模具上，软化的原材料位于二者之间，最后，吸塑模具中的底膜快速上升吸塑成型。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例立体的结构示意图；

图2为本发明实施例吸塑发泡成型部立体的结构示意图；

图3为本发明实施例图2中A处局部放大的结构示意图；

图4为本发明实施例图2中B处局部放大的结构示意图；

图5为本发明实施例吸塑发泡成型部立体多状态的结构示意图；

图6为本发明实施例图5中C处局部放大的结构示意图；

图7为本发明实施例下料部立体局部分离的结构示意图；

图8为本发明实施例齿板、下磁性板以及限位杆立体的结构示意图。

图中的标号分别代表：1、加热炉本体；2、吸塑发泡成型部；21、机床；211、轴承座；212、第一电磁铁；213、第二电磁铁；22、吸塑模具；23、翻转模具；231、转轴；232、L型支架；233、滑轨；3、下料部；31、上夹板；311、防滑槽；32、旋转杆；321、齿杆；33、下夹板；34、齿板；35、下磁性板；36、限位杆；361、半球槽；362、内滑槽；363、卡合球；364、滑板；365、微型弹簧；366、圆板；367、内置杆；37、套管；371、卡合孔；38、上磁性板。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

下面结合实施例对本发明作进一步的描述。

实施例：

请参阅图1-图8，本发明提供一种技术方案：一种汽车内饰件的双工位吸塑发泡成型机，包括：

加热炉本体1，加热炉本体1通过设置在其外侧的滑轨机构进行往复运动；

吸塑发泡成型部2，吸塑发泡成型部2包括机床21，机床21上方设置有吸塑模具22，吸塑模具22上表面紧密贴合有翻转模具23，翻转模具23侧边固定连接有转轴231，机床21通过设置在其顶部的轴承座211与转轴231圆周外表面转动连接，机床21顶部通过传动箱与转轴231之间传动连接；

其中，吸塑模具22设置有两组并在机床21上表面均匀分布，加热炉本体1位于翻转模具23正上方。

还包括下料部3，下料部3包括上夹板31，上夹板31的侧边与翻转模具23圆周外表面固定连接，上夹板31内部转动连接有旋转杆32，旋转杆32的端部通过连接杆固定连接有下夹板33。

旋转杆32圆周外表面套设有齿杆321，上夹板31的下表面与下夹板33的上表面均开设有若干组防滑槽311，作用为：其一，增大下夹板33、上夹板31对原材料的夹紧力；其二，下夹板33旋转脱离时，下夹板33上的防滑槽311对原材料余边产生向上拉力，带动原材料快速脱离。

翻转模具23上表面固定连接有L型支架232，L型支架232的下表面固定连接有滑轨233，滑轨233的外表面滑动连接有与齿杆321相啮合的齿板34，齿板34底部固定连接有与滑轨233外表面相滑动的下磁性板35，下磁性板35上表面固定连接有限位杆36，限位杆36圆周外表面套设有与L型支架232端面固定连接的套管37，限位杆36顶端贯穿套管37并固定连接有上磁性板38。

机床21上表面固定连接有第一电磁铁212，机床21侧面固定连接有第二电磁铁213，第一电磁铁212的磁性端与下磁性板35磁力连接，第二电磁铁213的磁性端与上磁性板38磁力连接。

限位杆36内部分别开设有半球槽361和内滑槽362，半球槽361和内滑槽362之间相连通，半球槽361围成的空间设置有卡合球363，内滑槽362的内壁滑动连接有滑板364，滑板364通过设置在其外表面的微型弹簧365连接有与卡合球363球面相贴合的圆板366。

卡合球363内部转动连接有与内滑槽362内壁相滑动的内置杆367，套管37内壁开设有与卡合球363球面相贴合的卡合孔371。

参考图1-8，目前加热炉烘烤和发泡成型分别为两道不同的生产工序，原材料被加热炉均匀烘烤软化后，加热炉需要复位退回，接着吹泡均匀拉伸，由于二者为吸塑发泡成型机的一对一配套生产线，在发泡过程中，加热炉热能并不能得到充分的利用，导致资源浪费，对此，本发明设计一种双工位吸塑发泡成型机，可使每台吸塑发泡成型机中的一组加热炉对应二组发泡成型，用于避免加热炉热能的浪费。

本发明中，每组加热炉本体1对应两组吸塑发泡成型部2，加热炉本体1的自动烘烤时间常需45-55秒，吸塑发泡成型部2的吹泡成型时间常需115-125秒，当其中一组吸塑发泡成型部2对原材料加热完毕后，此吸塑发泡成型部2随后进行吹塑成型，加热炉本体1接着给另一组吸塑发泡成型部2进行加热，避免加热炉本体1的热能浪费。具体的，初始时，吸塑发泡成型部2上的机床21，其内部的伺服电机通过传动箱带动转轴231绕轴承座211内部进行旋转，带动翻转模具23、下料部3整体向上转动（超过90度），接着，将原材料放置在吸塑模具22上表面，随后，通过设置在其外侧的滑轨机构将加热炉本体1移动至吸塑模具22上方，加热炉本体1对刚放入的原材料进行均匀烘烤，待其烘烤软化后，加热炉本体1自动退回对另一组原材料进行均匀烘烤，被烘烤软化的原材料，其对应的翻转模具23开始复位，翻转模具23紧密压合在吸塑模具22上，软化的原材料位于二者之间，最后，吸塑模具22中的底膜快速上升吸塑成型。

实际应用中，吸塑成型的产品一般采用以下几种方式进行快速取下，一：手动剥离，借助工具轻轻地剥离吸塑成型的产品，由于吸塑成型的产品温度过高，容易造成烫伤，安全性低；二：机械臂抓取，采用机械臂抓取时，由于机械臂主要抓取吸塑成型产品局部，整体受力不均匀，容易造成吸塑成型产品拉扯变形，而且机械臂成本过高；三：振动脱落，将吸塑成型的产品放在台面上，然后轻轻振动台面，使产品从吸塑片材上脱落，这种方法适用于较小的产品并且可以快速分离的产品，局限性太高，效率低下，脱落不稳定。

本发明中设有下料部3，可实现翻转模具23与吸塑模具22合模时，下料部3可自动对烘烤后原材料两侧的余料进行整体夹紧（此余料后续还需切边成型），吸塑成型后，翻转模具23旋转脱离吸塑模具22（准备进行下一组原材料烘烤），翻转模具23借助下料部3可将成型后产品进行同步自动取下，并且可实现自动化分离。

初始时，下夹板33处于展开状态，下夹板33和上夹板31之间呈90度夹角，下磁性板35靠近套管37，上磁性板38远离套管37，并且卡合球363嵌套在上方的卡合孔371中，在卡合球363的限位作用下，限位杆36无法自由沿着套管37内壁滑动。翻转模具23与吸塑模具22合模：转轴231绕轴承座211内部进行旋转，带动翻转模具23向吸塑模具22一侧旋转压合，待其合模完毕后，第一电磁铁212启动，其磁性端对下磁性板35产生强力的吸力，带动限位杆36沿着套管37内壁向下滑动，带动卡合球363脱离上方的卡合孔371，卡合球363向半球槽361内部进行滑动，对圆板366产生推力，微型弹簧365受压发生弹性形变，直至卡合球363滑动至下方的卡合孔371附近，在微型弹簧365的作用下，带动卡合球363再次卡入下方的卡合孔371中。与此同时，限位杆36沿着套管37内壁向下滑动，带动齿板34同步向下运动，齿板34啮合传动齿杆321，带动旋转杆32绕上夹板31内部快速转动，带动下夹板33快速向上旋转闭合上夹板31，下夹板33和上夹板31快速自动夹紧烘烤后原材料两侧的余料。翻转模具23与吸塑模具22分模时，由于卡合球363位于下方的卡合孔371中，所以下夹板33和上夹板31时刻夹紧烘烤后原材料，翻转模具23旋转脱离时，带动成型后的产品同步旋转，直至上磁性板38旋转至第二电磁铁213附近，在第二电磁铁213的磁力作用下，带动限位杆36沿着套管37内壁反向滑动，带动卡合球363再次滑入上方的卡合孔371中，同时，在齿板34的作用下，带动下夹板33快速旋转展开，下夹板33和上夹板31之间的成型后产品自动脱离，依次循环加工。

以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不会使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的保护范围。