一种LED塑料外壳成型模具及成型方法

技术领域

本发明涉及注塑模具技术领域，具体涉及一种LED塑料外壳成型模具及成型方法。

背景技术

在LED显示屏外壳成型的工艺中，外壳塑件成型是一个非常重要的步骤，常见的方法有注塑成型、压铸成型、铝型材加工等；其中，注塑成型是最常用的方法之一。

现有注塑成型过程中，由于型腔内外的气压压强差，在进行注塑熔融胶液时，型腔内的空气及废气不能及时的排出型腔外，从而容易导致熔融胶液不能够填满型腔，导致产品留下细微裂痕或气泡等，影响产品生产质量和生产效率。

发明内容

针对现有技术中的缺陷，本发明的目的是提供一种LED塑料外壳成型模具，采用该模具成型质量好。

进一步，本申请还提供一种LED塑料外壳成型方法。

本发明所采用的技术方案是：

一种LED塑料外壳成型模具，包括模具本体，所述模具本体内设有型腔，所述模具本体上设有与所述型腔连通的注胶口，还包括抽真空系统，该抽真空系统包括真空泵，所述模具本体上安装有气嘴，该气嘴通过管路与所述型腔连通，所述真空泵通过管路与所述气嘴连接以抽取所述型腔内的气体。

进一步，所述抽真空系统还包括压力传感器，该压力传感器安装在所述气嘴与所述型腔之间的管路上。

进一步，所述抽真空系统还包括真空阀，该真空阀安装在所述气嘴与所述型腔之间的管路上。

进一步，所述模具本体包括凸模固定板、凹模固定板、凸模、凹模和模仁腔体，所述凸模固定在所述凸模固定板内，所述凹模固定在所述凹模固定板内、且与所述凸模配合，所述模仁腔体设置在所述凹模内、且与所述凸模配合以形成所述型腔，所述气嘴安装在所述凸模固定板上。

进一步，所述凸模与所述凹模之间安装有密封圈。

进一步，所述凸模固定板上安装有加热块。

进一步，所述模具本体还包括设置在所述凸模固定板外侧的上模以及设置在所述凹模固定板外侧的下模，所述注胶口设置在所述上模上、且通过穿过所述加热块的注胶通道与所述型腔连通。

进一步，所述模具本体还包括活动推板和推板，所述活动推板安装在所述上模与所述凸模固定板之间，所述推板安装在所述下模与所述凹模固定板之间。

进一步，所述推板与所述凹模固定板之间安装有弹簧。

进一步，本申请还提供一种LED塑料外壳成型方法，包括如下步骤：

S1、提供上述的模具，开启真空泵抽取模具型腔内的气体以使型腔处于真空状态；

S2、将熔融塑料注入型腔内，使熔融塑料在真空状态下充分填充模具型腔并固化，完成注塑。

本申请的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本申请的实践了解到。

附图说明

为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。在所有附图中，类似的元件或部分一般由类似的附图标记标识。附图中，各元件或部分并不一定按照实际的比例绘制。

图1为本申请实施例1所提供的LED塑料外壳成型模具的结构示意图；

图2为本申请实施例1所提供的LED塑料外壳成型模具的剖视图。

其中，上模1、加热块2、凸模固定板3、模仁腔体4、凹模固定板5、推板6、下模7、第二水嘴8、凹模9、凸模10、气嘴11、第一水嘴12、活动推板13、进胶口14、弹簧15、定位环16。

具体实施方式

下面将结合具体实施例对本发明技术方案的实施例进行详细的描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本发明的技术方案，因此只作为示例，而不能以此来限制本发明的保护范围。

需要注意的是，除非另有说明，本申请使用的技术术语或者科学术语应当为本发明所属领域技术人员所理解的通常意义。

实施例1

参见图1～图2，本申请一种LED塑料外壳成型模具，包括模具本体，模具本体内设有型腔，模具本体上设有与型腔连通的注胶口，还包括抽真空系统，该抽真空系统包括真空泵，模具本体上安装有气嘴11，该气嘴11通过管路与型腔连通，真空泵通过管路与气嘴11连接以抽取型腔内的气体。

本申请通过设置抽真空系统，在注入熔融塑料之前，可通过抽真空系统的真空泵抽取型腔内的空气，使得型腔内达到理想的真空状态，再将熔融塑料通过注胶口注入型腔内，使得熔融塑料能够在类似真空压力作用下，快速充分的填满整个模具型腔，并快速固化，避免因型腔内的气体无法即使排出而引起的裂痕和气泡等质量问题，提高了LED塑料外壳的成型质量和效率。

为了便于实时检测型腔压力，抽真空系统还包括压力传感器，该压力传感器安装在气嘴11与型腔之间的管路上。

为了便于控制型腔内的真空度，抽真空系统还包括真空阀，该真空阀安装在气嘴11与型腔之间的管路上。

模具本体包括上模1、下模7、活动推板13、推板6、凸模固定板3、凹模固定板5、凸模10、凹模9和模仁腔体4；活动推板13安装在上模1与凸模固定板3之间，凸模10固定在凸模固定板3内；推板6安装在下模7与凹模固定板5之间；凹模9固定在凹模固定板5内、且与凸模10配合，模仁腔体4设置在凹模9内、且与凸模10配合以形成型腔，气嘴11安装在凸模固定板3上。

为了提高型腔的密封性，凸模10与凹模9之间安装有密封圈，该密封圈可以采用封闭环状胶圈，使用时，凸模10和凹模9在外加压力作用下锁紧，在真空泵作用下，型腔内的空气被抽出，达到理想状态的真空环境。

为了便于加热模具及熔融塑料，凸模固定板3上安装有加热块2；注胶口设置在上模1的顶部，该注胶口通过穿过加热块2的注胶通道与型腔连通，通过加热块2，可对熔融塑料进行加热。

为了便于在注胶时定位，还包括定位环16，该定位环16设置在上模1上、且位于注胶口的外周。

在推板6与凹模固定板5之间安装有弹簧15，便于推板6复位。

为了能够快速冷却模具以使塑料固化，还包括冷却系统，该冷却系统包括冷却管、第一水嘴12和第二水嘴8，第一水嘴12安装在凸模固定板3上，第二水嘴8安装在凹模固定板5上，冷却管的一端与凸模固定板3上的第一水嘴12连接，另一端沿凸模10和凹模9布置，并与凹模固定板5上的第二水嘴8连接。

通过加热板和冷却系统的设置，可根据情况，对模具进行加热或冷却。

实施例2

本实施例中，还提供一种LED塑料外壳成型方法，包括如下步骤：

S1、提供实施例1的模具，开启真空泵抽取模具型腔内的气体以使型腔处于真空状态。本实施例中的真空状态为理想的真空状态，通过对型腔内空气的抽取，提前排出型腔内的气体。

在抽真空过程中，可通过压力传感器和真空阀实时及检测型腔内的压力和真空度。

S2、将熔融塑料通过注胶口注入型腔内，使熔融塑料在真空状态下充分填充模具型腔并固化，完成注塑。

采用上述模具及方法注塑成型的LED塑料外壳，具有如下优点：

1.消除气泡：在真空注塑成型过程中，模具被抽真空，使得塑料材料在注入模具之前被脱气，从而消除了制品中的气泡，提高了制品的表面质量和内部质量。

2.减少变形：由于真空注塑成型过程中，制品受到的内应力较小，因此制品的变形也相应减小，从而提高了制品的尺寸稳定性和精度。

3.提高表面光泽度：在真空状态下成型的制品表面光滑，光泽度高，使制品更加美观。

4.提高生产效率：真空注塑成型可以在较短的时间内生产出高质量的制品，从而提高生产效率。

5.减少制品变形：由于真空注塑成型过程中，塑料材料的流动性好，因此制品的变形和收缩率较小，从而提高了制品的质量和精度。

6.适用于多种材料：真空注塑成型适用于多种塑料材料，包括ABS、PC、PMMA、PP等，因此可以满足不同行业的需求。

在本申请中，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

本发明的说明书中，说明了大量具体细节。然而，能够理解，本发明的实施例可以在没有这些具体细节的情况下实践。在一些实例中，并未详细示出公知的方法、系统和技术，以便不模糊对本说明书的理解。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、系统、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、系统、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围，其均应涵盖在本发明的权利要求和说明书的范围当中。