用于浴缸的加工流程

技术领域

本发明涉及浴缸领域，更具体地说，它涉及一种用于浴缸的加工流程。

背景技术

浴缸是一种用于泡澡的卫浴用品，浴缸最初的作用是作为承载泡澡水和使用者的容器，在后续的发展过程中，浴缸功能、材质、生产方式都变得逐渐多样化，现有一种浴缸的加工方式是通过吸塑将丙烯酸片塑造成浴缸形状的壳体，然后将树脂与切短的玻纤混合并喷涂在吸塑后的丙烯酸壳体背面形成加固层，对丙烯酸壳体进行加固，再进行固化、打孔、修磨、接装管线的流程，即可得到完整的浴缸，相对于其他的浴缸制作方式，吸塑加工具有成本低、流程短的特点。

浴缸上一般都会有用于和各种管道连接的孔洞，便于实现进水、排水、冲击等功能，在现有的吸塑浴缸加工流程中，为了避免喷涂料沿着孔洞进入浴缸的内部，一般是在吸塑、喷涂加固、固化后再在壳体和加固层上打孔，需要定位孔洞位置的同时还会造成对喷涂材料的浪费。

因此需要提出一种新的方案来解决这个问题。

发明内容

针对现有技术存在的不足，本发明的目的在于提供一种用于浴缸的加工流程。

本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种用于浴缸的加工流程，包括以下步骤：

S1、切割并检验用于吸塑的板片原料，同时检查喷涂材料；

S2、对板片原料进行加热，加热完成后通过吸塑模具进行吸塑；

S3、冷却脱模，得到浴缸坯料；

S4、对喷涂材料进行拌料；

S5、在浴缸坯料的背面进行喷涂，形成加固层；

S6、通过毛刷和压辊去除加固层上的气泡；

S7、对浴缸坯料及加固层进行固化；

S8、切割并修磨毛刺，得到浴缸；

S9、安装泵和管线；

S10、对浴缸进行检验和功能检测；

S11、对浴缸进行包装、储存、运输；

其中，在所述S2中，用于吸塑的吸塑模具内开设有若干孔槽，所述孔槽使浴缸坯料上形成若干由内向外的凸起，所述凸起的内侧壁与浴缸坯料的内侧壁之间圆弧过渡，在所述S5中，所述凸起的末端位于加固层外，在所述S8中，从浴缸坯料的背面切除凸起的末端，形成用于和管线连接的功能孔。

本发明进一步设置为：所述凸起包括同轴设置的锥台段和圆柱段，所述锥台段位于圆柱段和浴缸坯料之间，在所述S8中，所述圆柱段的末端被切除，在所述S9中，所述管线套设在圆柱段外。

本发明进一步设置为：在所述S8中，对圆柱段的外侧壁和端面之间、圆柱段的内侧壁和端面之间均进行倒角。

本发明进一步设置为：在所述S5中，所述固化层的厚度等于锥台段的高度，所述固化层覆盖锥台段

本发明进一步设置为：在所述S6中，在对加固层进行去除泡沫时，压辊沿着靠近圆柱段的方向运动。

本发明进一步设置为：在所述S2中，加热温度为190-200℃。

本发明进一步设置为：在所述S7中，对浴缸坯料及加固层进行室温固化。

本发明进一步设置为：所述喷涂材料包括不饱和聚酯、玻璃纤维以及过氧化甲乙酮和环烷酸钴，其中，过氧化甲乙酮的占比为0.5-2％，环烷酸钴的占比为0.05-1％。

综上所述，本发明具有以下有益效果：凸起是在吸塑时直接成型的，不需要再次进行装夹定位开孔的位置，缩短了生产流程，同时因为被切除的圆柱段末端位于加固层外，因此不必切除加固层，减少了对喷涂材料的浪费，而锥台段的内侧壁与浴缸坯料的内侧壁之间圆弧过渡，保证了浴缸内侧的触感平滑，减少了开孔后对浴缸内部进行修毛刺的步骤，圆柱段的外侧壁的尺寸精度较高，保证了浴缸与管线之间的密封性。

附图说明

图1为本发明中浴缸坯料和加固层的剖视图；

图2为图1中A处的放大图。

图中：1、浴缸坯料；2、加固层；3、锥台段；4、圆柱段；5、功能孔。

具体实施方式

下面结合附图和实施例，对本发明进行详细描述。

实施例：一种用于浴缸的加工流程，如图1、图2所示，包括以下步骤：

S1、切割并检验用于吸塑的板片原料，同时检查喷涂材料；

S2、对板片原料进行加热，加热完成后通过吸塑模具进行吸塑；

S3、冷却脱模，得到浴缸坯料1；

S4、对喷涂材料进行拌料；

S5、在浴缸坯料1的背面进行喷涂，形成加固层2；

S6、通过毛刷和压辊去除加固层2上的气泡；

S7、对浴缸坯料1及加固层2进行固化；

S8、切割并修磨毛刺，得到浴缸；

S9、安装泵和管线；

S10、对浴缸进行检验和功能检测；

S11、对浴缸进行包装、储存、运输；

其中，在S2中，用于吸塑的吸塑模具内开设有若干孔槽，孔槽使浴缸坯料1上形成若干由内向外的凸起，凸起的内侧壁与浴缸坯料1的内侧壁之间圆弧过渡，在S5中，凸起的末端位于加固层2外，在S8中，从浴缸坯料1的背面切除凸起的末端，形成用于和管线连接的功能孔5，凸起包括同轴设置的锥台段3和圆柱段4，锥台段3位于圆柱段4和浴缸坯料1之间，在S8中，圆柱段4的末端被切除，在S9中，管线套设在圆柱段4外。

具体为吸塑模具为凹模，吸塑模具在与浴缸上溢流孔、排水孔等孔洞对应的位置开设有孔槽，孔槽的截面末端呈长方形，孔槽靠近浴缸坯料1一端的截面呈等腰梯形，并且该等腰梯形的大端位于孔槽的顶端，在S2中进行吸塑时，被加热的丙烯酸片在负压的作用下形变并贴合吸塑模具的内侧壁与孔槽的内侧壁，在孔槽处丙烯酸片形成凸起，因为吸塑的原因，凸起的壁厚与浴缸坯料1的壁厚相同，圆柱段4的脱模斜度在0.5°-1°，保证脱模后圆柱段4的尺寸精度的同时确保后续圆柱段4能顺利与管线连接，在S5的喷涂过程中，圆柱段4裸露在加固层2外的长度至少为40mm，保证后续圆柱段4与管线的接触面积和连接强度，在S6中，工人通过毛刷和压辊，确保玻纤和树脂能与浴缸坯料1紧密贴合，保证浴缸成品的强度，在S8中，切除圆柱段4的末端使圆柱段4连通锥台段3和外界，因为凸起是在吸塑时直接成型的，不需要再次进行装夹定位开孔的位置，缩短了生产流程，同时因为被切除的圆柱段4末端位于加固层2外，因此不必切除加固层2，减少了对喷涂材料的浪费，而锥台段3的内侧壁与浴缸坯料1的内侧壁之间圆弧过渡，保证了浴缸内侧的触感平滑，减少了开孔后对浴缸内部进行修毛刺的步骤，在本实施例中，管线具体为聚氯乙烯管，在S9中，先将与圆柱段4以及功能孔5对应的管线的末端浸润在粘着剂中，然后将其套在圆柱段4上，在现有技术中，对尺寸较大的孔洞一般采用切割形成，孔洞的尺寸精度受到加固层2强度以及加固层2强度均匀性的影响，而在本实施例中，因为吸塑模具为凹模，因此圆柱段4的外侧壁的尺寸精度较高，保证了浴缸与管线之间的密封性,在S10中，对浴缸进行注水检测。

如图1、图2所示，在S8中，对圆柱段4的外侧壁和端面之间、圆柱段4的内侧壁和端面之间均进行倒角，在S5中，加固层2的厚度等于锥台段3的高度，加固层2覆盖锥台段3，在S6中，在对加固层2进行去除泡沫时，压辊沿着靠近圆柱段4的方向运动，具体为在S8中，切割形成功能孔5后对圆柱段4末端的内侧边缘和外侧边缘进行倒角，一方面对切割面进行去毛刺，另一方面通过圆柱段4外侧的倒角在S9中将圆柱段4插入管线中，在S5中，锥台段3被加固层2完全包覆在内，保证了浴缸在锥台段3的强度，在S6中，对凸起周边150mm范围内的加固层2进行去除气泡时，压辊从远离圆柱段4处向靠近圆柱段4处移动，保证锥台段3处堆积的加固层2厚度。

在S2中，加热温度为190-200℃，在S7中，对浴缸坯料1及加固层2进行室温固化，喷涂材料包括不饱和聚酯、玻璃纤维以及过氧化甲乙酮和环烷酸钴，其中，过氧化甲乙酮的占比为0.5-2％，环烷酸钴的占比为0.05-1％，具体为通过烤箱使丙烯酸片快速软化，将软化的丙烯酸片铺设在吸塑模具上，通过抽真空形成的负压使丙烯酸片快速成型，随后通过风扇对成型的浴缸坯料1进行快速冷却，再进行脱模，在S7中，将喷涂完加固层2的浴缸坯料1进行室温固化时，过氧化甲乙酮配合环烷酸钴作为促进剂能提高固化速度，而室温固化在节省了能源消耗的同时降低了固化温度，保证了固化时材料与材料之间的连接强度，避免了在切割时使须保留的部分发生形变，保证了产品的合格率。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，本发明的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本发明思路下的技术方案均属于本发明的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。