一种用于螺栓加工用卸料设备及其工作方法

技术领域

本发明涉及螺栓加工技术领域，具体为一种用于螺栓加工用卸料设备及其工作方法。

背景技术

螺栓是配用螺母的圆柱形带螺纹的紧固件。由头部和螺杆（带有外螺纹的圆柱体）两部分组成的一类紧固件，需与螺母配合，用于紧固连接两个带有通孔的零件，这种连接形式称螺栓连接。如把螺母从螺栓上旋下，又可以使这两个零件分开，故螺栓连接是属于可拆卸连接在现有的螺栓加工厂中，冷镦和红打的加工方式较为常见。而冷镦的螺栓长度有一定的限定，对于超出机床加工范围的螺栓则无法进行冷镦加工，而且螺栓成型后的脱料较为困难，在脱料时容易与上模发生干涉，影响到螺栓的加工效率，给螺栓加工带来不便。

根据专利号为CN104475640A发明所述的一种螺栓头加工装置，在使用时上料出料全程需要人工操作，操作不方便，并且在卸料时，加工完毕的工件取出麻烦，浪费加工时间。

发明内容

针对现有技术的不足，本发明提供了一种用于螺栓加工用卸料设备及其工作方法，解决了在使用时上料出料全程需要人工操作，操作不方便，并且在卸料时，加工完毕的工件取出麻烦，浪费加工时间的问题。

为实现以上目的，本发明通过以下技术方案予以实现：一种用于螺栓加工用卸料设备，包括机床以及固定在机床上的固定座，所述固定座的内腔滑动连接有用于冲压成型的冲压座圈，所述冲压座圈的内腔滑动连接有成型模，所述成型模的内腔开设有成型槽，所述机床的内腔设置有用于将成型后的螺栓顶出的顶出机构，所述固定座的顶部设置有用于将成型后的螺栓取出的卸料机构，在加工时，通过顶出机构和卸料机构的配合，可以在无需人工操作的情况下，将加工完毕的工件输出，出料方便，步骤简单，有效防止加工完毕后工件粘连在成型模内无法取出的情况出现，简化了加工工序，增加生产效率。

作为本发明进一步的方案：顶出机构包括分别固定在机床内腔的液压缸和电推杆，所述液压缸的顶部固定连接有推料块，所述推料块的内腔与电推杆的表面滑动连接，所述推料块的顶部贯穿并延伸至固定座的内腔，所述推料块的表面与固定座的内腔滑动连接，所述推料块的顶部与成型模的底部抵接。

作为本发明进一步的方案：所述电推杆活塞杆的顶端与成型槽的内腔活动连接。

作为本发明进一步的方案：卸料机构包括固定在机床表面的转动气缸以及固定在机床内腔的接料箱，所述转动气缸活塞杆的底端与固定座的顶部转动连接，所述转动气缸活塞杆的表面固定连接有双杆气缸，所述双杆气缸活塞杆的一端固定连接有夹持环，将工件放置在上料架内，通过工件限位板进行限位，然后启动驱动机构驱动冲压座圈在固定座内滑动，带动冲压座圈输送到上料箱的下方，此时驱动机构驱动上料架输送到下料通道处，工件通过下料通道输送到冲压座圈内成型模的成型槽内，可以快速进行上料，并且定位精装，不会出现误差，加工精度更高。

作为本发明进一步的方案：所述接料箱的表面开设有出料通道，出料通道的一端贯穿并延伸至机床的表面。

作为本发明进一步的方案：所述固定座的内腔固定连接有用于驱动冲压座圈在固定座的内腔滑动的驱动机构。

作为本发明进一步的方案：所述机床的顶部固定连接有用于对冲压座圈限位的限位块。

作为本发明进一步的方案：所述机床的表面固定连接有上料箱，所述上料箱的内腔滑动连接有通过驱动机构驱动的上料架，所述上料架的顶部固定连接有工件限位板，所述上料架的底部开设有下料口，所述上料箱的内腔开设有与下料口适配的下料通道。

作为本发明进一步的方案：所述成型模下降到最低点时与双杆气缸之间的高度差大于螺栓的长度。

本发明还公开了一种用于螺栓加工用卸料设备的工作方法，包括以下步骤：

步骤一、将工件放置在上料架内，通过工件限位板进行限位，然后启动驱动机构驱动冲压座圈在固定座内滑动，带动冲压座圈输送到上料箱的下方，此时驱动机构驱动上料架输送到下料通道处，工件通过下料通道输送到冲压座圈内成型模的成型槽内；

步骤二、机床顶部的冲压机构启动对工件进行冲压成型，冲压完成后，顶出机构启动液压缸向下运动，带动推料块向下运动，此时成型模失去挤压，在冲压座圈内向下运动，然后电推杆活塞杆伸出推动工件，将其从成型模内顶出，工件升起；

步骤三、此时卸料机构启动，双杆气缸带动夹持环将工件夹持住，然后转动到接料箱顶部，双杆气缸松开将工件放到接料箱内，完成出料；

步骤四、然后上料箱进行上料，重复步骤一步骤二，并且在重复步骤一的同时，转动气缸带动双杆气缸转动到工件一侧。

本发明与现有技术相比具备以下有益效果：

1、本发明在加工时，通过顶出机构和卸料机构的配合，可以在无需人工操作的情况下，将加工完毕的工件输出，出料方便，步骤简单，有效防止加工完毕后工件粘连在成型模内无法取出的情况出现，简化了加工工序，增加生产效率。

2、本发明通过将工件放置在上料架内，通过工件限位板进行限位，然后启动驱动机构驱动冲压座圈在固定座内滑动，带动冲压座圈输送到上料箱的下方，此时驱动机构驱动上料架输送到下料通道处，工件通过下料通道输送到冲压座圈内成型模的成型槽内，可以快速进行上料，并且定位精装，不会出现误差，加工精度更高。

附图说明

图1为本发明的外部结构示意图；

图2为本发明的结构剖视图；

图3为本发明图1中A处的局部放大图；

图4为本发明图2中B处的局部放大图；

图5为本发明上料架的俯视图。

图中：1、机床；2、固定座；3、冲压座圈；4、成型模；5、液压缸；6、电推杆；7、推料块；8、转动气缸；9、接料箱；10、双杆气缸；11、夹持环；12、上料箱；13、限位块；14、上料架；15、工件限位板。

具体实施方式

为更进一步阐述本发明为实现预定发明目的所采取的技术手段及功效，以下结合附图及较佳实施例，对依据本发明的具体实施方式、结构、特征及其功效，详细说明如后。

请参阅图1-5，本发明提供一种技术方案：一种用于螺栓加工用卸料设备，包括机床1以及固定在机床1上的固定座2，固定座2的内腔滑动连接有用于冲压成型的冲压座圈3，冲压座圈3的内腔滑动连接有成型模4，成型模4的内腔开设有成型槽，机床1的内腔设置有用于将成型后的螺栓顶出的顶出机构，固定座2的顶部设置有用于将成型后的螺栓取出的卸料机构，在加工时，通过顶出机构和卸料机构的配合，可以在无需人工操作的情况下，将加工完毕的工件输出，出料方便，步骤简单，有效防止加工完毕后工件粘连在成型模4内无法取出的情况出现，简化了加工工序，增加生产效率。

顶出机构包括分别固定在机床1内腔的液压缸5和电推杆6，液压缸5的顶部固定连接有推料块7，推料块7的内腔与电推杆6的表面滑动连接，推料块7的顶部贯穿并延伸至固定座2的内腔，推料块7的表面与固定座2的内腔滑动连接，推料块7的顶部与成型模4的底部抵接，机床1顶部的冲压机构启动对工件进行冲压成型，冲压完成后，顶出机构启动液压缸5向下运动，带动推料块7向下运动，此时成型模4失去挤压，在冲压座圈3内向下运动，然后电推杆6活塞杆伸出推动工件，将其从成型模4内顶出，工件升起。

电推杆6活塞杆的顶端与成型槽的内腔活动连接，可以方便的将加工完成的工件顶出。

卸料机构包括固定在机床1表面的转动气缸8以及固定在机床1内腔的接料箱9，转动气缸8活塞杆的底端与固定座2的顶部转动连接，转动气缸8活塞杆的表面固定连接有双杆气缸10，双杆气缸10活塞杆的一端固定连接有夹持环11，双杆气缸10带动夹持环11将工件夹持住，然后转动到接料箱9顶部，双杆气缸10松开将工件放到接料箱9内，完成出料。

接料箱9的表面开设有出料通道，出料通道的一端贯穿并延伸至机床1的表面，通过出料通道将工件输出。

固定座2的内腔固定连接有用于驱动冲压座圈3在固定座2的内腔滑动的驱动机构，自动运动，不用人工操作。

机床1的顶部固定连接有用于对冲压座圈3限位的限位块13，防止冲压座圈3越位，导致定位不准确。

机床1的表面固定连接有上料箱12，上料箱12的内腔滑动连接有通过驱动机构驱动的上料架14，上料架14的顶部固定连接有工件限位板15，将工件放置在上料架14内，通过工件限位板15进行限位，上料架14的底部开设有下料口，上料箱12的内腔开设有与下料口适配的下料通道，启动驱动机构驱动冲压座圈3在固定座2内滑动，带动冲压座圈3输送到上料箱12的下方。

成型模4下降到最低点时与双杆气缸10之间的高度差大于螺栓的长度。

本发明还公开了一种用于螺栓加工用卸料设备的工作方法，包括以下步骤：

步骤一、将工件放置在上料架14内，通过工件限位板15进行限位，然后启动驱动机构驱动冲压座圈3在固定座2内滑动，带动冲压座圈3输送到上料箱12的下方，此时驱动机构驱动上料架14输送到下料通道处，工件通过下料通道输送到冲压座圈3内成型模4的成型槽内，通过驱动机构驱动冲压座圈3向右滑动到上料箱12的下料通道下方，通过机构驱动上料架14向左输送，带动下料口与下料通道重合，此时工件顺着下料口和下料通道落到冲压座圈3内；

步骤二、机床1顶部的冲压机构启动对工件进行冲压成型，冲压完成后，顶出机构启动液压缸5向下运动，带动推料块7向下运动，此时成型模4失去挤压，在冲压座圈3内向下运动，然后电推杆6活塞杆伸出推动工件，将其从成型模4内顶出，工件升起；

步骤三、此时卸料机构启动，双杆气缸10带动夹持环11将工件夹持住，然后转动到接料箱9顶部，双杆气缸10松开将工件放到接料箱9内，完成出料；

步骤四、然后上料箱12进行上料，重复步骤一步骤二，并且在重复步骤一的同时，转动气缸8带动双杆气缸10转动到工件一侧。

以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制，虽然本发明已以较佳实施例揭示如上，然而并非用以限定本发明，任何本领域技术人员，在不脱离本发明技术方案范围内，当可利用上述揭示的技术内容做出些许更动或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本发明技术方案内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简介修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案的范围内。