一种循环油润滑的轴座回油方法

技术领域

本发明涉及冲床轴座回油的技术领域，具体为一种循环油润滑的轴座回油方法。

背景技术

现有传统的半门型冲床，曲轴前后铜衬套，采用都是间断式油脂润滑(0#积压油)，润滑效率低，在SPM速度过快及行程过长时，很容易造成铜衬套因润滑不足产生发烫及咬伤的问题，且从铜衬套出来的油脂几乎不可用来回收进行二次循环利用。

基于目前新能源汽车行业的发展，越来越多的冲压成型产业转型于新能源电池外壳的生产，更长行程、更快速度的冲床就被提出需求，然而对于冲床生产设备厂商，单纯在原机体结构上做特殊尺寸加大设计要求，并不能完全实现新能源电池壳行业的生产需求。其中需要克服的技术点：

1、机械曲轴行程加大之后的零件强度；

2、因高速长行程的深抽引工序导致的零部件润滑不足问题。

发明内容

针对上述问题，本发明提供了一种循环油润滑的轴座回油方法，其使得曲轴的对应组装的铜衬套的润滑充分可靠，且用于充分润滑铜衬套的油液被再次回收进行利用。

一种循环油润滑的轴座回油方法，其技术方案是这样的：其包括机架、曲轴箱体、油箱，机架对应于曲轴箱体的下部位置设置有油箱，曲轴箱体内设置有至少一根曲轴，曲轴的两轴端分别通过对应的铜衬套、衬套安装座安装于对应机架侧板的安装定位孔，其特征在于：在曲轴的本体上开设进油孔槽、导向油孔槽，所述油箱通过油泵将高压稀油注入进油孔槽内，将稀油沿着进油孔槽、导向油孔槽流入铜衬套的内外环面，进而使得润滑油完成对铜衬套的充分润滑，同时在衬套安装座上设置有内凹槽，在对应的机架侧板的位置设置有连通内凹槽的过渡凹槽，内凹槽和过渡凹槽之间通过连接孔连通，所述机架侧板的内部设置有内置油路，连接孔连接至内置油路，内置油路连通至所述油箱的回油口，使得用于润滑铜衬套的油液被再次回收进入油箱。

其进一步特征在于：

所述曲轴箱体的下方还设置有滑块本体和导轨接油槽，当曲轴转动长久存在磨损后，部分润滑油渗漏自上而下流入到滑块本体的内腔中，之后流入导轨接油槽，导轨接油槽内的润滑油通过配置的回油管流入油箱；

所述曲轴箱体对应于区域内曲轴的正下方还布置有挡油板，所述挡油板用于将曲轴渗漏的润滑油导向进入到滑块本体的内腔，使得润滑油不会向外扩散流出；

所述导向油槽孔包括分列转轴两侧的中心槽孔、第一径向连通槽孔、第二径向连通槽孔，以及贯穿曲轴凸起轴向长度的第一水平横向槽孔，所述第一水平横向槽孔的长度方向两端分别堵装有盲塞，第一径向连通槽孔的径向外端分别堵装有盲塞，所述第一径向连通槽孔的内端连通至对应的中心槽孔的内端，所述中心槽孔的外露端堵装有盲塞，所述中心槽孔的轴向区域连接有所述第二径向连通槽孔的径向内端，所述第二径向连通槽孔的径向外端连通至铜衬套的内环壁；

所述曲轴的两轴端对应于衬套安装座的轴向内侧安装位置分别固套有隔油环，所述隔油环确保流入铜衬套内环壁的润滑油不能从铜衬套的轴向内端流出、仅能沿着隔油环径向流入铜衬套外环壁，之后润滑油流入内凹槽、再流入过渡凹槽，最后通过内置油路流入油箱；

所述曲轴凸起的进油孔槽外设置有进油衬套，进油衬套的的外周环套有冲杆，冲杆进行升降动作，冲杆内置有进油管路连通至进油衬套的进油腔，进油腔连接进油孔槽，油箱通过油泵将稀油通过软管持续泵入冲杆内置的的进油管路，进油管路持续将稀油注入进油孔槽内，曲轴凸起进行转动时，由于进油衬套的作用，冲杆左右摆动幅度≤150°，不影响油品润滑。

采用本发明后，稀油的流动性好，通过外部油路将稀油持续注入进油孔槽内，然后通过导向油槽孔将稀油传递到铜衬套的内环面，铜衬套的内环面和曲轴的转轴外环面形成充分持续润滑，由于轻油持续循环，使得铜衬套内环面的轻油流入到内凹槽，通过过渡凹槽流入内置油路，最终再次流入油箱，其使得曲轴的对应组装的铜衬套的润滑充分可靠，且用于充分润滑铜衬套的油液被再次回收进行利用。

附图说明

图1为本发明方法的示意简图一；

图2为本发明方法的示意简图二；

图3为盲塞的设置示意以及稀油的流向示意图；

图4为适用于本发明的曲轴凸起部分的冲杆连接示意图；

图中序号所对应的名称如下：

前铜衬套1、前衬套安装座2、后铜衬套3、后衬套安装座4、前隔油环5、后隔油环6；

机架10、机架侧板11、曲轴箱体20、曲轴30、本体31、曲轴凸起32、进油孔槽40、导向油孔槽50、中心槽孔51、第一径向连通槽孔52、第二径向连通槽孔53、第一水平横向槽孔54、内凹槽60、过渡凹槽70、滑块本体80、导轨接油槽90、回油管100、挡油板110、盲塞120、冲杆130、内置油路140、进油衬套150。

具体实施方式

一种循环油润滑的轴座回油方法，见图1-图3：其包括机架10、曲轴箱体20、油箱(图中未画出)，机架10对应于曲轴箱体20的下部位置设置有油箱，曲轴箱体20内设置有至少一根曲轴30，曲轴30的两轴端分别通过对应的铜衬套、衬套安装座安装于对应机架侧板11的安装定位孔，在曲轴30的本体31上开设进油孔槽40、导向油孔槽50，油箱通过油泵将高压稀油注入进油孔槽40内，将稀油沿着进油孔槽40、导向油孔槽50流入铜衬套的内外环面，进而使得润滑油完成对铜衬套的充分润滑，同时在衬套安装座上设置有内凹槽60，在对应的机架侧板11的位置设置有连通内凹槽的过渡凹槽70，内凹槽60和过渡凹槽70之间通过连接孔连通，机架侧板11的内部设置有内置油路140，连接孔连接至内置油路140，内置油路140连通至油箱的回油口，使得用于润滑铜衬套的油液被再次回收进入油箱。

具体实施时：曲轴30的前轴端为前铜衬套1和前衬套安装座2，曲轴30的后轴端为后铜衬套3和后衬套安装座4；

曲轴箱体20的下方还设置有滑块本体80和导轨接油槽90，当曲轴30转动长久存在磨损后，部分润滑油渗漏自上而下流入到滑块本体80的内腔中，之后流入导轨接油槽90，导轨接油槽90内的润滑油通过配置的回油管100流入油箱；

曲轴箱体20对应于区域内曲轴30的正下方还布置有挡油板110，挡油板110用于将曲轴渗漏的润滑油导向进入到滑块本体80的内腔，使得润滑油不会向外扩散流出；

导向油槽孔50包括分列转轴两侧的中心槽孔51、第一径向连通槽孔52、第二径向连通槽孔53，以及贯穿曲轴凸起32轴向长度的第一水平横向槽孔54，第一水平横向槽孔54的长度方向两端分别堵装有盲塞120，第一径向连通槽孔52的径向外端分别堵装有盲塞120，第一径向连通槽孔52的内端连通至对应的中心槽孔51的内端，中心槽孔51的外露端堵装有盲塞120，中心槽孔51的轴向区域连接有第二径向连通槽孔53的径向内端，第二径向连通槽孔53的径向外端连通至铜衬套的内环壁；

曲轴30的两轴端对应于前衬套安装座2的轴向内侧安装位置固套有前隔油环5，曲轴30的两轴端对应于后衬套安装座,4的轴向内侧安装位置固套有后隔油环6，前隔油环5、后隔油环6确保流入铜衬套内环壁的润滑油不能从铜衬套的轴向内端流出、仅能沿着隔油环径向流入铜衬套外环壁，之后润滑油流入内凹槽60、再流入过渡凹槽70，最后通过内置油路流入油箱；

见图4，曲轴凸起32的进油孔槽40外设置有进油衬套150，进油衬套150的外周环套有冲杆130，冲杆130进行升降动作，冲杆130内置有进油管路连通至进油衬套150的进油腔，进油腔连接进油孔槽40，油箱通过油泵将稀油通过软管持续泵入冲杆内置的的进油管路，进油管路持续将稀油注入进油孔槽40内，曲轴凸起32进行转动时，由于进油衬套150的作用，冲杆130冲杆左右摆动幅度≤150°，不影响油品润滑。

其工作原理如下：稀油的流动性好，通过外部油路将稀油持续注入进油孔槽内，然后通过导向油槽孔将稀油传递到铜衬套的内环面，铜衬套的内环面和曲轴的转轴外环面形成充分持续润滑，由于轻油持续循环，使得铜衬套内环面的轻油流入到内凹槽，通过过渡凹槽流入内置油路，最终再次流入油箱，其使得曲轴的对应组装的铜衬套的润滑充分可靠，且用于充分润滑铜衬套的油液被再次回收进行利用。

对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。

此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。