压制成形品的制造方法及其使用的托盘和热压生产线

技术领域

本发明涉及一种包括加热、输送、压制的工序的压制成形品的制造方法、以及压制成形品的制造所使用的托盘和热压生产线。

背景技术

以往，使用了利用压力机对加热至预定的温度的原材料进行压制的技术。例如，在热压中，将作为原材料的热压用钢板加热至奥氏体区域(约900℃以上)，进行热压成形。由此，进行成形加工并实施淬火处理，能够获得例如具有1500MPa级以上的强度的压制成形品。在通常的热压中，淬火是在压制成形时通过与模具的接触传热而骤冷来实施的。因此，为了获得充分的淬火效果，需要将大致相当于淬火开始温度的压制成形开始时的原材料的温度确保在预定温度以上。在该情况下，压制成形开始时的预定温度根据原材料不同而有所不同，不过例如为700℃以上。

在日本特许第5910305号公报和日本特许第5910306号公报中，公开了一种热压成形方法，该热压成形方法具有如下工序：通过在重叠的导电性的多个板状工件安装电极并进行通电，从而对多个板状工件进行加热。将被加热了的多个板状工件配置于与通电位置不同的预定的压制位置。配置于压制位置的多个板状工件分别被压制成形。通过通电来同时加热多个板状工件，由此，谋求生产率的提高。

在上述现有技术中，在工件的输送期间发生散热而使工件的温度降低。其结果是，存在这样的担忧：在将工件向压力机的模具搬入时无法维持工件所需的温度，无法充分地进行压制成形品的淬火。

因此，在日本特许第5814669号公报中公开了一种热压用输送装置，其在进行热压的生产线的各工序之间对加热状态的板状被输送物进行保持并输送。热压用输送装置一边用保温罩覆盖加热状态的被输送物一边进行输送。由此，将输送期间的被输送物维持在淬火所需的温度。

另外，对于日本特许第4673656号公报所公开的热压成形装置，作为被加工件即金属板的加热装置，具有基于感应加热或通电加热的初级加热机构和基于辐射传热的次级加热机构。在从初级加热机构到热压成形模具的输送装置，配置有基于辐射传热的次级加热机构。通过基于辐射传热的次级加热，能够均匀地加热金属板，能够减少金属板的温度偏差。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特许第5910305号公报

专利文献2：日本特许第5910306号公报

专利文献3：日本特许第5814669号公报

专利文献4：日本特许第4673656号公报

发明内容

发明要解决的问题

发明人注意到：当使热压的原材料变薄时，在对原材料进行了加热之后输送至压力机期间的温度下降会影响压制成形品的质量。因此，对抑制输送期间的原材料的温度下降的方法进行了研究。在研究中得知存在这样的情况：如上述现有技术那样，仅通过用保温罩覆盖输送期间的原材料，难以充分地抑制温度下降。另外，也考虑设置在输送期间对原材料进行加热的次级加热机构。但是，在该情况下，需要在输送路径上追加包括用于次级加热机构的热源的设备。由此，存在这样的可能性：设备大型化，并且导致设备成本、运转成本的增大。

因此，本申请公开一种压制成形品的制造方法和托盘，其在热压成形中的从原材料加热后到开始压制成形为止的输送时间内，能够简便地缓和原材料的温度下降。

用于解决问题的方案

本发明的技术方案中的压制成形品的制造方法具有：加热工序，对板状的第1工件和板状的第2工件同时进行加热；输送工序，将在所述加热工序中被加热了的所述第1工件和所述第2工件输送至压力机；以及压制工序，利用所述压力机对被输送至所述压力机的所述第1工件和所述第2工件进行加工。在所述加热工序中，所述第1工件被放置于从具有自上方观察时沿上下贯通的中空部的托盘主体向上方延伸的至少3根支柱的第1支柱组上，所述第2工件被放置于从所述托盘主体向上方延伸的至少3根支柱的第2支柱组上，且在所述第1工件的上方，所述第2工件在所述第1工件的板面的法线方向上与所述第1工件重叠地配置，在上述的状态下，利用加热装置来进行加热。

所述输送工序包括第1输送工序和第2输送工序。在所述第1输送工序中，所述第1工件被放置于所述第1支柱组上，所述第2工件被放置于所述第2支柱组上，且在所述第1工件的上方，所述第2工件在所述第1工件的板面的法线方向上与所述第1工件重叠地配置，在上述的状态下，与所述托盘主体一起从所述加热装置被输送至抬起位置。在所述第2输送工序中，在所述抬起位置，被放置于所述第2支柱组的所述第2工件由输送装置向上方抬起并被向所述第2工件的压制位置输送，在所述抬起位置，被放置于所述第1支柱组的所述第1工件由所述输送装置向上方抬起并被向所述第1工件的压制位置输送。

发明的效果

根据本公开，在热压成形中的从原材料加热后到开始压制成形为止的输送时间内，能够简便地缓和原材料的温度下降。

附图说明

图1是表示本实施方式的热压生产线的概略的图。

图2是从上方观察本实施方式的托盘而得到的俯视图。

图3是从箭头F的方向观察图2所示的托盘而得到的侧视图。

图4是表示第1支柱组和第2支柱组的配置的另一例的俯视图。

图5是从箭头F的方向观察图4所示的托盘而得到的侧视图。

图6是表示第1工件和第2工件不是平板的情况下的支柱组的例子的侧视图。

图7是表示第1工件和第2工件不是平板的情况下的支柱组的例子的侧视图。

图8是表示从上方观察到的第1工件W1和第2工件W2的面积不同的情况下的托盘的例子的俯视图。

图9是从箭头F的方向观察图8所示的托盘而得到的侧视图。

图10是表示第1工件和第2工件为差厚板的情况下的例子的侧视图。

图11是表示具备遮蔽板的托盘的结构例的俯视图。

图12是从箭头F的方向观察图11所示的托盘而得到的侧视图。

图13是表示本实施方式的热压生产线的变形例的图。

图14A是表示图13所示的输送装置的结构的图。

图14B是表示图14A所示的输送装置的第1臂打开的状态的图。

图15表示实验例中的温度测量位置。

图16是作为测量结果的平均降温速度的图表。

图17是表示作为平均降温速度的导出的对象的范围的曲线图。

具体实施方式

在热压成形中，压制成形开始时的温度取决于原材料的加热温度、以及在原材料加热后输送至压制成形用的模具为止的时间内温度下降多少。原材料的加热温度取决于冶金的条件。另外，加热后输送到模具为止的输送时间取决于设备结构、规格。该输送期间的温度的下降量依赖于原材料的热容量。例如，在钢板的情况下，主要通过从表面和背面向大气的传热和热辐射(辐射)来散热。发明人注意到：输送期间的温度的下降量很大程度上依赖于原材料的板厚。即，如前述那样，当原材料的板厚变薄时，即使是相同的输送时间，温度的下降量也较大，从而有时难以确保淬火所需的成形开始温度。其结果是，有可能发生无法获得压制成形品所需的部件强度的情况。

发明人对在不追加热源的情况下抑制输送期间的温度下降的方法进行了研究。在利用加热装置对板状的原材料(工件)进行了加热的情况下，工件通过辊等输送路径从加热装置被输送至由输送装置进行抬起的位置。工件由输送装置抬起并被放置于压力机的压制位置。发明人着眼于从加热装置到由输送装置抬起为止的工件的状态，对在该输送工序中抑制工件的温度下降进行了研究。

深入研究的结果是想到了：将多片(例如两片)板状的工件以上下重叠的方式配置于托盘上，由加热装置进行加热，加热后，保持上下重叠的状态不变地与托盘一起从加热装置搬出。由此，在加热后的输送期间，多个相面对的工件彼此受到相互的辐射热，由此，能够互相补偿热量。再者，除了辐射热以外，热量还通过传热从工件向周围的空气移动。例如，在对多个工件以相互接触且在与工件的板面垂直的方向上重叠的状态进行了配置的情况下，接触部分不会与空气接触，因此从工件向空气的传热所引起的热量的移动减少。另外，若对多个工件以隔开间隔地在与工件的板面垂直的方向上重叠的状态进行配置，则被来自多个工件的传热加热的空气滞留于被加热了的多个工件之间的空间。该被加热的滞留空气存在于多个工件之间，由此，多个工件之间的空气和多个工件之间的温度差减小。因此，从工件向空气的传热所引起的热量的移动减少，能够获得保温效果。因此，能够缓和输送期间的多个工件的温度下降。下述实施方式基于该见解。

本发明的实施方式的压制成形品的制造方法具有：加热工序，对板状的第1工件和板状的第2工件同时进行加热；输送工序，将在所述加热工序中被加热了的所述第1工件和所述第2工件输送至压力机；以及压制工序，利用所述压力机对被输送至所述压力机的所述第1工件和所述第2工件进行加工。在所述加热工序中，所述第1工件被放置于从具有自上方观察时沿上下贯通的中空部的托盘主体向上方延伸的至少3根支柱的第1支柱组上，所述第2工件被放置于从所述托盘主体向上方延伸的至少3根支柱的第2支柱组上，且在所述第1工件的上方，所述第2工件在所述第1工件的板面的法线方向上与所述第1工件重叠地配置，在上述的状态下，利用加热装置来进行加热。

所述输送工序包括第1输送工序和第2输送工序。在所述第1输送工序中，所述第1工件被放置于所述第1支柱组上，所述第2工件被放置于所述第2支柱组上，且在所述第1工件的上方，所述第2工件在所述第1工件的板面的法线方向上与所述第1工件重叠地配置，在上述的状态下，与所述托盘主体一起从所述加热装置被输送至抬起位置。在所述第2输送工序中，在所述抬起位置，被放置于所述第2支柱组的所述第2工件由输送装置向上方抬起并被向所述第2工件的压制位置输送，在所述抬起位置，被放置于所述第1支柱组的所述第1工件由所述输送装置向上方抬起并被向所述第1工件的压制位置输送。

在上述的制造方法中，在加热装置，利用托盘的支柱组而对第1工件和第2工件以上下重叠的状态进行加热。加热后，第1工件和第2工件与托盘一起从加热装置被向抬起位置输送。因此，从加热装置到由输送装置抬起为止，第1工件和第2工件成为上下重叠的状态。即，第1工件和第2工件成为在与第1工件的板面垂直的方向(法线方向)上重叠的状态。例如，成为第1工件的上表面和第2工件的下表面彼此相对的状态。由此，在加热结束之后到由输送装置抬起为止，多个工件彼此受到相互的辐射热，由此，能够互相补偿热量。另外，例如，在多个工件隔开间隔地重叠配置的情况下，被来自工件的传热加热的空气滞留于多个工件之间的空间。由此，能够获得保温效果。再者，在第1支柱组上放置第1工件，且在其上方配置放置于第2支柱组的第2工件。支柱组从托盘主体向上方延伸地形成。因此，在利用输送装置将被放置于支柱组上的第2工件和第1工件向上方抬起时，支柱组不会成为障碍。能够简单且迅速地进行抬起动作。作为结果，在热压成形中的从原材料加热后到开始压制成形为止的输送时间内，能够简便地缓和原材料的温度下降。

托盘主体也可以构成为，从上方观察时中空部的区域比托盘主体的构成构件宽广。由此，在加热工序中，来自托盘主体下方的热变得容易向第1工件和第2工件传递。也可以是，从上方观察时，第1支柱组和第2支柱组位于托盘主体的中空部之间。由此，来自托盘主体下方的热变得容易穿过第1支柱组和第2支柱组的周围的中空部而向被放置于第1支柱组的第1工件和被放置于第2支柱组的第2工件传递。

板状的第1工件和板状的第2工件不限于平板。板状的第1工件和板状的第2工件中的至少一者例如也可以是具有向板面的法线方向突出的凸部的板、具有贯通板的中空部的板、或弯曲的板等。第1工件和第2工件中的至少一者例如也可以是对平板(坯料)进行成形或加工而成的中间成形品。

在所述第1输送工序中，优选的是，对下表面由所述第1支柱组支承的所述第1工件和下表面由所述第2支柱组支承的所述第2工件以在所述第1工件的板面的法线方向上隔开间隔地相互重叠的状态进行输送。由此，在输送期间，第1工件和第2工件各自的上表面和下表面与空气接触。因此，相比于第1工件和第2工件相互接触的情况，输送期间的上表面和下表面的条件的差异变小。作为结果，能够抑制第1工件和第2工件各自的上表面和下表面的品质之差。

优选的是，在所述加热工序和所述第1输送工序中，将被放置于所述第1支柱组的所述第1工件和被放置于所述第2支柱组的所述第2工件在上下方向上以100mm以下的间隔重叠地配置。由此，能够使承载于托盘而进行输送的输送期间的第1工件和第2工件的间隔变得适当，能够有效地抑制温度下降。若工件之间的间隔过宽，则在被加热的第1工件的端部和被加热的第2工件的端部，从一个工件向相对于板面的法线倾斜的方向发出的热辐射中的未到达对面的另一个工件的热辐射的比例变大。其结果是，存在这样的可能性：无法充分地获得缓和温度下降的效果。另外，若工件之间的间隔过宽，则被来自两工件的传热加热的空气变得难以滞留于两工件之间，从而有可能无法获得充分的保温效果。

优选的是，在所述加热工序和所述第1输送工序中，被放置于所述第1支柱组的所述第1工件与被放置于所述第2支柱组的所述第2工件之间的上下方向上的最大的间隔D(mm)、以及所述第1工件和所述第2工件的最薄的部分的最小板厚t(mm)处于下述式的关系。由此，能有效地抑制输送期间的第1工件的温度下降和第2工件的温度下降。

D≤120t

也可以使所述第2工件的板面的面积比所述第1工件的板面的面积大。在该情况下，优选的是，在所述加热工序和所述第1输送工序中，被放置于所述第1支柱组的所述第1工件整体和被放置于所述第2支柱组的所述第2工件在上下方向上重叠。由此，整个第1工件自第2工件受到辐射热。因此，容易均匀地维持第1工件整体的温度。另外，能够在第2工件的与第1工件不重叠的部分配置第2支柱组。在此，将第1工件的板面的面积设为被放置于第1支柱组的第1工件的俯视时的面积。将第2工件的板面的面积设为被放置于第2支柱组的第2工件的俯视时的面积。

也可以使所述第2工件的板厚比所述第1工件的板厚大。即，第1工件和第2工件的板厚也可以不同。另外，在该情况下，由于来自热容量比较大的第2工件的辐射热，板厚较薄的第1工件的温度下降被抑制。因此，能够有效地抑制温度容易下降的较薄的第1工件的温度下降。特别是，如上所述，在以第1工件整体和第2工件在上下方向上重叠的状态来进行输送的情况下，该效果更为显著。

优选的是，在所述加热工序和所述第1输送工序中，被放置于所述第2支柱组的所述第2工件的从上方进行观察时的端部与被放置于所述第1支柱组的所述第1工件的从上方进行观察时的端部之间的距离ΔW的最小值为5mm以上。由此，能够确保避开第1工件地配置第2支柱组的场所。

优选的是，在所述加热工序和所述第1输送工序中，被放置于所述第2支柱组的所述第2工件的从上方进行观察时的端部与被放置于所述第1支柱组的所述第1工件的从上方进行观察时的端部之间的距离ΔW的最大值为30mm以下。由此，第2工件不会从第1工件受到辐射热的区域不会变得过大，由此，能够确保第2工件的温度下降抑制效果。

也可以是，在所述第1输送工序中，对被放置于所述第1支柱组的所述第1工件和被放置于所述第2支柱组的所述第2工件以输送方向上的前方被遮蔽板覆盖的状态进行输送。由于能够利用遮蔽板来防止空气碰到工件的输送方向上的前面的情况，因此能够缓和自输送方向上的前面的工件的端面的温度下降，并且能够抑制被来自两工件的传热加热的两工件之间的滞留空气向外部移动的情况。其结果是，能够保持保温效果。因此，能进一步抑制输送期间的工件的温度下降。

也可以是，所述遮蔽板具有倾斜面，该倾斜面以随着从中央部向端部靠近而向所述第1工件和所述第2工件靠近的方式倾斜。由此，碰到遮蔽板的空气沿着倾斜面向远离第1工件和第2工件的方向流动。因此，输送期间的工件的温度下降抑制效果提高。

也可以是，被放置于所述第1支柱组的所述第1工件和被放置于所述第2支柱组的所述第2工件中的至少一者具有长边方向和短边方向。所述遮蔽板在所述第1输送工序中能够覆盖被放置于所述第1支柱组的所述第1工件的所述长边方向和被放置于所述第2支柱组的所述第2工件的所述长边方向。通过利用遮蔽板覆盖长边方向，能够进一步提高输送期间的工件的温度下降抑制效果。

也可以是，所述第1工件和所述第2工件是包括厚壁部和薄壁部的差厚板。在该情况下，也可以是，在所述加热工序和所述第1输送工序中，被放置于所述第1支柱组的所述第1工件的厚壁部和被放置于所述第2支柱组的所述第2工件的薄壁部在上下方向上重叠。由此，厚壁部和薄壁部互相补偿热量，作为整体能够高效地抑制温度下降。

也可以是，在上述第2输送工序中，所述输送装置将被放置于所述第2支柱组的所述第2工件和被放置于所述第1支柱组的所述第1工件同时抬起，且将所述第1工件和所述第2工件以在所述第1工件的板面的法线方向上重叠的状态从所述抬起位置输送至所述压制位置。通过将第1工件和第2工件同时抬起，能够缩短抬起时间。另外，第1工件和第2工件在相互重叠的状态下从抬起位置被输送至压制位置。因此，抑制输送期间的温度下降的效果进一步提高。

作为一例，也可以是，所述第2输送工序包括如下工序：

对能够旋转地被安装于所述输送装置所具备的基架的一对第1臂进行驱动，利用所述一对第1臂的爪来对被放置于所述第1支柱组的所述第1工件的两端部的下表面进行支承并抬起；

利用与所述一对第1臂不同的系统来对能够旋转地被安装于所述输送装置所具备的所述基架的一对第2臂进行驱动，利用所述一对第2臂的爪来对被放置于所述第2支柱组的所述第2工件的两端部的下表面进行支承并抬起；

对两端部的下表面由所述输送装置的所述一对第1臂的爪支承的所述第1工件和两端部的下表面由所述一对第2臂的爪支承的所述第2工件以在所述第1工件的板面的法线方向上相互重叠的状态进行输送；

驱动所述一对第1臂，使所述一对第1臂所支承的所述第1工件下降至所述压力机的压制位置；以及

利用与所述一对第1臂不同的系统来驱动所述一对第2臂，使所述一对第2臂所支承的所述第2工件下降至所述压力机的压制位置。

由此，能够将第2工件和第1工件同时抬起，且能够将第1工件和第2工件以在第1工件的板面的法线方向上重叠的状态从抬起位置输送至所述压制位置。此外，输送装置不限于将第2工件和第1工件同时抬起并对这些工件以重叠的状态进行输送的结构。例如，也可以是，输送装置包括对第2工件进行抬起、输送的第1输送装置和对第1工件进行抬起、输送的第2输送装置。

本发明的实施方式中的托盘具备：托盘主体，其具有沿着与上下方向垂直的面扩展的形状，包括沿上下贯通的中空部；以及支柱组，其从所述托盘主体向上方延伸。所述支柱组包括：至少3根支柱的第1支柱组，该至少3根支柱的第1支柱组构成为能够支承板状的第1工件的下表面；以及至少3根支柱的第2支柱组，该至少3根支柱的第2支柱组构成为能够支承位于所述第1支柱组所支承的所述第1工件的上方的板状的第2工件的下表面。所述第1支柱组配置为，从上方观察时将支柱彼此连结的虚拟直线形成至少1个三角形。所述第2支柱组配置于从上方观察时与所述第1支柱组不同的位置，且所述第2支柱组配置为，从上方观察时将支柱彼此连结的虚拟直线形成至少1个三角形。所述第2支柱组均比所述第1支柱组中的最低的支柱高。

根据上述结构，利用第1支柱组和第2支柱组将第1工件和第2工件以上下重叠的状态支承于托盘上。例如，第1工件和第2工件在第1工件的上表面和第2工件的下表面彼此相对的状态下被支承于托盘。因此，能够在第1工件和第2工件上下重叠地承载于托盘的状态下，利用加热装置进行加热，并且能够在该状态下，从加热装置向抬起位置进行输送。由此，在加热结束之后到由输送装置抬起为止，第1工件和第2工件受到相互的辐射热，由此，能够互相补偿热量。另外，支柱组从托盘主体向上方延伸地形成。因此，在利用输送装置将被放置于支柱组上的第2工件和第1工件向上方抬起时，支柱组不会成为障碍。能够简单且迅速地进行抬起动作。作为结果，在热压成形中的从原材料加热后到开始压制成形为止的输送时间内，能够简便地缓和原材料的温度下降。即，能提供一种能够简便地缓和输送时间内的原材料的温度下降的、热压成形的原材料的加热输送用托盘。

所述支柱组也可以相对于所述托盘主体固定。即，也可以是，以相对于所述托盘主体固定的状态安装所述支柱组。由此，能够简化托盘的构造。与此相对，例如，若使各支柱组的相对于托盘主体的高度可变，则需要具有耐热性的驱动机构。在该情况下，结构复杂化，制造成本增加。

也可以是，所述第2支柱组包括至少3根支柱，该至少3根支柱相对于所述第1支柱组中的至少3根支柱分别高出一定的高度ΔH。在该情况下，能够在比第1支柱组所支承的第1工件高出一定的高度ΔH的位置配置第2支柱组所支承的第2工件。

优选的是，所述一定的高度ΔH是所述第1工件的最大板厚加上0mm～100mm而得到的高度。由此，能够适当地保持承载于托盘而进行输送的输送期间的第1工件和第2工件的间隔，能够有效地抑制温度下降。

也可以是，所述托盘还具备遮蔽板，该遮蔽板从与上下方向垂直的方向覆盖所述第1支柱组和所述第2支柱组中的最低的支柱的高度和最高的支柱的高度之间的高度区域。能利用遮蔽板来进一步抑制承载于托盘而进行输送的输送期间的第1工件的温度下降和第2工件的温度下降。

也可以是，所述遮蔽板具有倾斜面，该倾斜面以随着从中央部向端部靠近而向所述第1支柱组和所述第2支柱组靠近的方式倾斜。由此，在将第1工件和第2工件承载于托盘而进行输送的输送期间，使碰到遮蔽板的空气沿着倾斜面向远离第1工件和第2工件的方向流动。因此，输送期间的第1工件和第2工件的温度下降抑制效果提高。

也可以是，从上方观察时，所述托盘主体具有长边方向和短边方向。所述遮蔽板也可以构成为从上方观察时覆盖所述托盘主体的所述长边方向。通过利用遮蔽板覆盖托盘主体的长边方向，能够进一步提高承载于托盘地被输送的工件的温度下降抑制效果。

本发明的实施方式中的热压生产线具备：所述托盘；加热装置，其对承载于所述托盘的所述第1工件和所述第2工件进行加热；输送路径，其配置于所述加热装置与所述第1工件以及所述第2工件的抬起位置之间，将所述托盘从所述加热装置向所述抬起位置输送；输送装置，其在所述抬起位置对承载于所述托盘的所述第1工件和所述第2工件进行支承并向上方抬起；至少1台压力机，该至少1台压力机具有至少两组成对的模具；以及移动装置，其使所述输送装置在所述抬起位置与处于所述至少两组成对的模具间的压制位置之间移动。

也可以是，输送装置具备：基架，其能够沿与上下方向垂直的横向移动；一对第1臂，该一对第1臂能够旋转地被安装于所述基架；一对第2臂，该一对第2臂能够旋转地被安装于所述基架；第1驱动部，其用于驱动所述第1臂；以及第2驱动部，其用于驱动所述第2臂。

所述一对第1臂具有：一对第1基部，该一对第1基部在所述基架的横向上排列，并从所述基架沿上下方向延伸；以及第1爪，其从所述一对第1基部分别沿横向弯曲地延伸。

所述一对第2臂具有：一对第2基部，该一对第2基部在所述基架的横向上排列，并从所述基架沿上下方向延伸；以及第2爪，其从所述一对第2基部分别沿横向弯曲地延伸。

所述第1驱动部通过使所述一对所述第1臂相对于所述基架旋转从而使所述一对第1爪的横向上的距离变化。

所述第2驱动部通过使所述一对所述第2臂相对于所述基架旋转从而使所述一对第2爪的横向上的距离变化。

所述第1驱动部和所述第2驱动部构成为能够相互独立地分别对所述第1臂的旋转和所述第2臂的旋转进行控制。

所述一对第1爪构成为能够以在横向上相互靠近而得到的状态支承第1工件的横向两端部的下表面。

所述一对第2爪构成为能够以在横向上相互靠近而得到的状态支承第2工件的横向两端部的下表面。

所述一对第1爪在上下方向上的位置和所述一对第2爪在上下方向上的位置彼此不同。

以下，参照附图详细地说明本发明的实施方式。对图中相同或相当的部分标注相同的附图标记并且不重复其说明。各图所示的构成构件之间的尺寸比未必表示实际的尺寸比。

[装置的结构例]

图1是表示本实施方式的热压生产线10的概略的图。热压生产线10具备加热装置14、输送台16、操纵器44、输送装置46、压力机20和控制器22。输送台16配置于加热装置14的出口14A的附近。输送台16配置于加热装置14与压力机20之间。

在加热装置14内，多个工件W1、W2以上下重叠的状态承载于1台托盘1。承载于托盘1的多个工件W1、W2在被加热装置14加热之后与托盘1一起从加热装置14出来。承载有多个工件W1、W2的托盘1从加热装置14出来，在输送台16上被输送至由输送装置46进行抬起的位置。

(加热装置)

加热装置14是对加热对象物进行加热的装置。作为加热装置14的例子，能举出电阻加热炉、气体加热炉、远红外线加热炉和近红外线加热炉等。加热装置14不限于加热炉，例如也可以是高频感应加热装置、低频感应加热装置、或对加热对象物直接通电而进行加热的通电加热装置。加热装置14也可以具有加热室。在加热装置14中，也可以在加热室的内部具备由未图示的驱动机构驱动而进行旋转的多个室内辊13。通过使室内辊13旋转，从而输送室内辊13上的加热对象物(即工件W1、W2)。在加热室内的加热对象物的输送方向上的前方和后方设置加热装置14的出口14A、入口14B。

(输送台)

输送台16具备由未图示的驱动机构驱动而进行旋转的多个输送辊26。各输送辊26与室内辊13同步进行旋转，由此，能够在输送台16与加热装置14的加热室内之间对输送对象物进行输送。多个输送辊26隔开间隔地配置。输送台16是将放置有被加热的第1工件W1和第2工件W2的托盘1从加热装置14输送至抬起位置的输送路径的一例。在输送台16上设有由输送装置46抬起工件的抬起位置。此外，输送路径的结构不限于图1所示的输送台16。例如，输送路径也可以是传送带或轨道等。另外，在图1所示的例子中，抬起位置位于输送路径，但抬起位置也可以不位于输送路径上。也可以与输送路径独立地在设于输送目的地的台等具有抬起位置。

(压力机)

压力机20具备对压制对象物进行压制成形的下模具23和上模具21。下模具23作为一例而由凸模(日文：パンチ金型)构成，上模具21作为一例而由凹模(日文：ダイ金型)构成。也可以在上模具21和下模具23设置制冷剂的流路。由此，能够经由制冷剂将在压制成形时从压制对象物夺取的热放出。在上模具21和下模具23之间能够配置两个工件。上模具21和下模具23能够相对地移动。对于压力机20，以在上模具21和下模具23之间配置有两个工件的状态使上模具21和下模具23相对地靠近，由此，对两个工件进行压制成形。上模具21和下模具23的动作例如能够由控制器22控制。在本例中，压力机20的下模具23和上模具21形成为能够同时制造多个压制成形品的形状。这是在1台压力机设置两组成对的模具的情况的例子。在该例中，在压力机20的下模具23和上模具21之间配置多个工件W1、W2，对多个工件W1、W2同时进行压制成形。此外，也可以设置多台压力机20。例如，也可以设置两台具备1组成对的模具的压力机。

(操纵器)

操纵器44使用输送装置46在输送台16与压力机20之间对输送对象物进行输送。输送装置46进行抬起、保持以及放置作为输送对象物的工件的动作。操纵器44对输送装置46的位置和姿势进行控制。输送装置46也可以是操纵器44的末端执行器。操纵器44使输送装置46在输送台16的上方的抬起位置与压力机20的两组成对的模具(上模具21和下模具23)间的压制位置之间移动。操纵器44具备：基部，其能够以至少1个轴为中心进行旋转；以及臂，其从基部延伸且具有至少1个关节。在臂的前端以能够旋转的方式安装输送装置46。此外，使输送装置46移动的移动装置不限于操纵器。例如，移动装置也可以是包括将输送台16和压力机20之间连结的轨道、以及将输送装置46沿上下可动地悬挂于轨道的悬挂装置的结构。

(控制器)

控制器22对加热装置14、输送台16、压力机20、操纵器44(输送装置46)进行控制。控制器22例如由具备处理器和存储器的1个或多个计算机构成。处理器执行存储器所记录的程序，由此，能够实现对上述加热装置14、输送台16、压力机20、操纵器44(输送装置46)的控制。控制器22向加热装置14、输送台16、压力机20、操纵器44(输送装置46)发送控制信号或控制数据。另外，控制器22也可以接收表示加热装置14、输送台16、压力机20、操纵器44(输送装置46)的状态的信号或数据。作为一例，控制器22也可以包括控制部(例如由电路或处理器构成)，该控制部分别设于加热装置14、输送台16、操纵器44和压力机20，对各装置进行控制。在该情况下，控制器22也可以包括整体控制计算机，该整体控制计算机对各装置的控制部供给控制信息，对热压生产线10的整体动作进行控制。后述的输送装置46的臂71的动作也可以由控制器22的一部分例如操纵器44的控制部进行控制。

(输送装置)

输送装置46具备基架48、能够旋转地被安装于基架48的至少一对臂71。在基架48的上表面设有被连接于操纵器44的接头56。接头56连接为使基架48能够相对于操纵器44以上下方向为轴线旋转。

一对臂71在基架48的横向(与上下方向垂直的方向)上分离开地配置。一对臂71分别具有从基架48沿上下方向延伸的基部、以及从基部沿横向弯曲地延伸的爪。通过控制臂71相对于基架48的旋转，能够控制为一对臂71的爪相互靠近而成的闭合状态和一对臂71的爪相互远离而成的打开状态。

(托盘)

图2是从上方观察托盘1而得到的俯视图。图3是从箭头F的方向观察图2所示的托盘1而得到的侧视图。托盘1是热压的原材料(工件)的加热输送用托盘。托盘1构成为能承受工件的加热温度。在图2所示的例子中，托盘主体2具有沿着与上下方向垂直的面扩展的形状，且包括沿上下贯通的中空部2G。从上方观察时，中空部2G的区域比托盘主体2的构成构件的区域宽广。托盘1具有从托盘主体2向上方延伸的多个支柱3。多个支柱3包括能够载置第1工件W1的第1支柱组3a和能够在第1工件W1的上方载置第2工件W2的第2支柱组3b。第1支柱组3a和第2支柱组3b均从上方观察时位于托盘主体2的中空部2G之间。

(托盘主体)

在图2所示的例子中，托盘主体2具有框2c和架设于框2c的内侧的棒构件2f。框2c包括一对纵框2b和一对横框2a。一对纵框2b在横向上分离开并平行地配置。一对横框2a在一对纵框2b之间在纵向上分离开并平行地配置。利用一对纵框2b和一对横框2a形成从上方观察呈长方形的框2c。棒构件2f包括纵棒构件2d和横棒构件2e。纵棒构件2d架设于一对横框2a之间。横棒构件2e架设于一对纵框2b之间。在框2c中，棒构件2f呈格子状地配置。

也可以构成为能够对棒构件2f(纵棒构件2d和横棒构件2e中的至少一者)在框2c中的位置进行调整。例如，也可以在框2c设置多个定位孔或卡定片。在该情况下，根据需要使用紧固件等将棒构件2f固定于框2c的孔或卡定片。通过改变供棒构件2f固定的孔或卡定片的位置，能够调整棒构件2f在框2c中的位置。

此外，托盘主体2的结构不限于图2所示的例子。例如，托盘主体也可以形成为梯子形状，该梯子形状具有：一对纵棒构件，该一对纵棒构件分离开且大致平行地配置；以及多个横棒构件，该多个横棒构件沿与一对纵棒构件交叉的方向架设于一对纵棒构件之间。另外，托盘主体也可以由具有多个沿上下贯通的孔作为中空部的板状构件形成。

托盘主体2的构成构件(在图2的例子中为框2c和棒构件2f)既可以是管材，也可以是实心材。另外，托盘主体2的构成构件既可以是剖面为字母L状的角材，也可以是剖面为日文假名コ状(字母U状)的槽材。托盘主体2的构成构件的材料没有特别限定，由具有耐热性的材料例如耐热钢等或陶瓷等形成。优选的是，构成构件的最高使用温度例如设为加热装置中常用的900℃以上、作为加热装置的上限设定温度的1050℃以下的范围。作为能够用作构成构件的耐热钢(耐热合金钢)，例如能举出SCH22(0.4C-25Cr-20Ni)、SCH24(0.4C-25Cr-35Ni-Mo、Si)等。若利用耐热合金钢形成托盘主体2的构成构件，则加工、制作会变得容易。

(支柱)

第1支柱组3a包括从上方观察时将支柱彼此连结的虚拟直线形成三角形的至少3根支柱。第2支柱组3b包括从上方观察时将支柱彼此连结的虚拟直线形成三角形的至少3根支柱。从上方观察时，第2支柱组3b均配置于与第1支柱组3a不同的位置。第2支柱组3b均比第1支柱组3a中的最低的支柱高。由此，第1支柱组3a能够支承第1工件W1。另外，第2支柱组3b能够在第1支柱组3a所支承的第1工件W1的上方支承第2工件W2。

从上方观察时，第2支柱组3b配置于放置第2工件W2的区域，且配置于与放置第1工件W1的区域不重叠的区域。另外，从上方观察时，第2支柱组3b构成为与放置第1工件W1的区域不重叠。即，第2支柱组3b构成为，在第1工件W1由输送装置46向上方抬起时，第1工件W1不会勾挂于第2支柱组3b。

第1支柱组3a的根数和第2支柱组3b的根数并没有特别限定。第1支柱组3a的根数和第2支柱组3b的根数既可以是相同的，也可以是不同的。例如，在考虑到第1工件W1和第2工件W2的特性、支承位置等而希望相比于第1工件W1对第2工件W2的支承进行强化的情况下，也可以使第2支柱组3b的根数比第1支柱组3a的根数多。

第1支柱组3a和第2支柱组3b(以下在不特别进行区分的情况下简称为支柱3。)例如形成为圆柱或棱柱等柱状、或者圆锥或棱锥等锥体状。支柱3既可以是实心材，也可以是管材。支柱3的材料没有特别限定，不过，由具有耐热性的材料例如耐热钢等或陶瓷等形成。优选的是，支柱3的最高使用温度例如设为加热装置中常用的900℃以上、且作为加热装置的上限设定温度的1050℃以下的范围。作为能够用作支柱3的构成构件的耐热钢(耐热合金钢)，例如能举出SCH22(0.4C-25Cr-20Ni)、SCH24(0.4C-25Cr-35Ni-Mo、Si)等。支柱3被固定于托盘主体2。例如，也可以将支柱3以被插入至托盘主体2所具有的孔的状态安装于托盘主体2。在该情况下，例如，也可以通过设于支柱3的端部的外周的外螺纹和托盘主体2的孔的内周的内螺纹啮合，来将支柱3固定于托盘主体2。或者，也可以将支柱3向托盘主体2的孔压入。此外，支柱3的固定机构不限于托盘主体2的孔。也可以通过其他固定机构将支柱3固定于托盘主体2。

(第1工件和第2工件的配置例)

在图2所示的例子中，从上方观察时，第1工件W1在边缘(端)部具有缺口。在与第1工件W1的缺口相当的区域配置有第2支柱组3b。这样，通过在与第1工件W1的缺口或孔相当的区域配置第2支柱组3b，能够在从上方观察时与第1工件W1不重叠的区域配置第2支柱组3b。例如，能够在与第1工件W1的定位孔相当的区域配置第2支柱组3b的至少1根支柱。定位孔是压制成形时的第1工件W1的定位所使用的孔。

图4是表示第1支柱组3a和第2支柱组3b的配置的另一例的俯视图。图5是从箭头F的方向观察图4所示的托盘1而得到的侧视图。在图4和图5所示的例子中，将相同形状的第1工件W1和第2工件W2配置于从上方观察时错开的位置。即，以从上方观察时第2工件W2的局部与第1工件W1不重叠的方式配置第1工件W1和第2工件W2。将第2支柱组3b配置于第2工件W2所配置的区域，且是与第1工件W1所配置的区域不重叠的位置。在该情况下，也可以在第1工件W1不设置缺口、孔等。在图4所示的例子中，从上方观察时，第1工件W1的形状形成为以板面的法线方向为轴线使第2工件W2旋转了180度而得到的形状。

在图2～图5所示的例子中，第2支柱组3b和第1支柱组3a的高度(上下方向上的长度)之差为ΔH。这样，能够设置至少3对第1支柱3a和比其高出ΔH的第2支柱3b这样的对。由此，能够在第1工件W1的下表面和第2工件W2的下表面分离开ΔH的状态下在上下方向上重叠地进行配置。例如，如图2～图5的例子那样，在第1工件W1和第2工件W2均为平板的情况下，第1支柱组3a的所有支柱的高度是相同的，第2支柱组3b的所有支柱的高度是相同的。因此，第2支柱组3b均比第1支柱组3a高出ΔH。在ΔH和第1工件W1的板厚相等的情况下，第1工件W1的上表面和第2工件W2的下表面成为接触的状态。

第1工件W1和第2工件W2也可以不是平板。图6和图7是表示第1工件W1和第2工件W2不是平板的情况下的支柱组的例子的侧视图。图6表示第1工件W1和第2工件W2为相同形状的中间成形品的情况下的例子。在该例中，第1工件W1和第2工件W2均被加工成相同剖面形状的帽形状。在该例中，也设置至少3对第1支柱3a和比其高出ΔH的第2支柱3b这样的对。第1工件W1的下表面和第2工件W2的下表面在上下方向上的距离为ΔH。

如图7所示，第1工件W1的剖面形状和第2工件W2的剖面形状也可以是不同的形状。在该例中，也设置至少3对第1支柱3a和比其高出ΔH的第2支柱3b这样的对。

承载于托盘1的第1工件W1和第2工件W2之间的距离取决于第1支柱组3a和对应的第2支柱组3b的高度之差ΔH。即，由ΔH决定加热期间和输送期间的托盘1上的第1工件W1和第2工件W2在上下方向上的间隔D(距离)。优选的是，加热期间和输送期间的托盘1上的第1工件W1和第2工件W2的间隔D的最大值例如为100mm以下。从承载于托盘1的第1工件W1和第2工件W2相互受到辐射热而抑制温度下降的观点出发，优选的是间隔D较小。间隔D的最大值更优选为50mm以下，进一步优选为30mm以下，更进一步优选为10mm以下。间隔D的下限没有特别限定，不过，向托盘1进行的载置和抬起的动作所需的距离成为间隔D的下限。ΔH的优选的范围与间隔D的优选的范围加上第1工件W1的最大板厚而得到的值相同。例如，在作为第1工件W1以板厚3mm左右的工件为对象的情况下，能够使ΔH的优选的范围为3mm～103mm。

图8是表示从上方观察到的第1工件W1和第2工件W2的面积不同的情况下的托盘1的例子的俯视图。图9是从箭头F的方向观察图8所示的托盘1而得到的侧视图。在图8和图9所示的例子中，第2工件W2的板面的面积比第1工件W1的板面的面积大。也可以像这样使第1工件W1和第2工件W2的尺寸不同。第2工件W2在上下方向上与整个第1工件W1重叠。由此，从上方观察时，第2工件W2的端(边缘)部位于第1工件W1的端(边缘)部的外侧。从上方观察时，第2支柱组3b配置于第2工件W2的端部与第1工件W1的端部之间的区域。即，从上方观察时，在第2工件W2的与第1工件W1不重叠的区域配置第2支柱组3b。由此，即使在第1工件W1不设置缺口、孔等，也能够利用第1支柱组3a和第2支柱组3b对第1工件W1和第2工件W2以上下重叠的状态进行支承。在该情况下，从上方观察时，在配置第1支柱组3a的区域的外侧的区域配置第2支柱组3b。

对被放置于第2支柱组3b的第2工件W2的从上方进行观察时的端部与被放置于第1支柱组3a的第1工件W1的从上方进行观察时的端部之间的距离ΔW没有特别限定，不过，优选的是，该距离ΔW为30mm以下。若ΔW过长，则在第2工件W2的端部，与第1工件W1不重叠的区域变大。在该情况下，抑制第2工件W2的端部的温度下降的效果变低。从该观点出发，ΔW更优选为20mm以下，进一步优选为15mm以下。若ΔW过短，则变得难以确保配置第2支柱组3b的区域。从该观点出发，ΔW的最小值优选为5mm以上，更优选为8mm以上，进一步优选为10mm以上。

此外，将ΔW设为从上方观察时在与第2工件W2的端部的线垂直的方向(在端部的线为曲线的情况下为法线的方向)上的、从第2工件W2的端部到第1工件W1的端部的距离。

在图8和图9中，第1工件W1和第2工件W2均为平板，不过，第1工件W1和第2工件W2中的至少一者也可以不是平板而是中间成形品。在该情况下，也能够配置为，从上方观察到的被放置于第2支柱组3b的第2工件W2的面积比被放置于第1支柱组3a的第1工件W1的面积大。

在图9所示的例子中，第2工件W2的板厚比第1工件W1的板厚大。板厚越小，温度下降的速度变得越快。因此，通过使板厚较小的第1工件W1整体与板厚较大的第2工件W2重叠地配置，能够提高第1工件W1的温度下降抑制效果。作为结果，作为第1工件W1和第2工件W2的整体能够提高温度下降抑制效果。此外，第1工件W1和第2工件W2的板厚也可以是相同的。

(差厚板的配置例)

第1工件W1和第2工件W2中的至少一者也可以是包括厚壁部和薄壁部的差厚板。图10是表示第1工件W1和第2工件W2为差厚板的情况下的例子的侧视图。在图10所示的例子中，被放置于第1支柱组3a的第1工件W1的厚壁部和被放置于第2支柱组3b的第2工件W2的薄壁部在上下方向上重叠。由此，以在一工件中板厚较薄且温度容易降低的薄壁部与在另一工件中热容量比较大的厚壁部相对的状态进行输送。因此，能够更有效地抑制两工件的薄壁部的温度下降。因此，能够高效地抑制两工件整体的温度下降，并且能够高效地抑制各个工件的薄壁部和厚壁部的温度差。

例如，在第1工件W1和第2工件W2为相同形状且具有相同分布的薄壁部和厚壁部的情况下，能够在将第1工件W1承载于第1支柱组3a之后，在使第2工件W2的朝向以上下方向为轴线旋转(例如180度)为与第1工件W1的朝向不同的状态下，将第2工件W2承载于第2支柱组3b。此时，能够以从上方观察时第1工件W1的厚壁部的至少局部和第2工件W2的薄壁部的至少局部重叠的方式来调整第2工件W2的朝向即旋转量。

此外，差厚板例如也可以是将板厚不同的钢板的端部对接接合而得到的拼焊板材。或者，差厚板也可以是将尺寸不同的钢板重叠地接合而得到的补丁拼焊板材。或者，差厚板也可以是通过对1片钢板进行轧制等加工而局部地改变板厚而得到的差厚轧制板材。

(遮蔽板)

图11是表示具备遮蔽板4(4A～4D)的托盘1的结构例的俯视图。图12是从箭头F的方向观察图11所示的托盘1而得到的侧视图。图11和图12所示的托盘1是对图1和图2所示的托盘1追加了遮蔽板4(4A～4D)而得到的结构。如图11所示，从上方观察时将托盘主体2的整周包围地设置遮蔽板4A～4D。遮蔽板4包括从上方观察时覆盖托盘主体2的短边方向(短边)的一对遮蔽板4A、4C和覆盖托盘主体2的长边方向(长边)的一对遮蔽板4B、4D。

如图12所示，遮蔽板4A～4D均从侧方(与上下方向垂直的方向)覆盖第1支柱组3a和第2支柱组3b中的最低的支柱的高度与最高的支柱的高度之间的高度区域。即，遮蔽板4A～4D从比最低的支柱低的位置延伸至比最高的支柱高的位置地形成。由此，能够利用遮蔽板4A～4D来阻挡空气向承载于第1支柱组3a的第1工件W1与承载于第2支柱组3b的第2工件W2之间的空间的流入。

遮蔽板4A～4D被安装于托盘主体2。在图12所示的例子中，遮蔽板4B、4D被连接于托盘主体2的侧表面，且向上方延伸地形成。遮蔽板4例如通过焊接或螺栓等紧固构件而连接于托盘主体2。也可以是，遮蔽板4能够相对于托盘主体2装卸。

在图11和图12所示的例子中，遮蔽板4A～4D分别具有倾斜面，该倾斜面以随着从中央部向端部靠近而向支柱3即第1工件W1和第2工件W2靠近的方式倾斜。换言之，遮蔽板4A～4D分别具有中央部向外侧突出且端部位于比中央部靠内侧的位置的、弯曲而成的形状。由此，能够将碰到遮蔽板4的空气向远离承载于托盘1的第1工件W1和第2工件W2的方向引导。如图12所示，对于遮蔽板4B、4D，无论从上方观察还是从侧方观察，均为中央部位于比端部靠外侧的位置的结构。

此外，遮蔽板4的形状不限于上述例。例如，遮蔽板4也可以由平板形成。也可以是这样的形状：在侧视图和俯视图中的任一视图中，中央部位于比端部靠外侧的位置。

设置遮蔽板4的位置也不限于图11和图12所示的例子。在图11所示的例子中，设有覆盖长边方向的遮蔽板4B、4D和覆盖短边方向的遮蔽板4A、4C。也可以是利用遮蔽板4覆盖长边方向和短边方向中的至少一者的结构。通过利用遮蔽板4覆盖长边方向，能够在较大的范围内阻挡空气的流入。另外，也可以是利用遮蔽板4覆盖至少输送方向上的前方的结构。由此，能够更高效地阻挡输送期间的空气的流入。

[压制成形品的制造工序例]

再次参照图1，对使用上述的热压生产线10制造压制成形品的工序的例子进行说明。本实施方式的压制成形品的制造工序具有：对第1工件W1和第2工件W2进行加热的加热工序、对第1工件W1和第2工件W2进行输送的输送工序、以及对第1工件W1和第2工件W2进行压制的压制工序。

(加热工序)

在加热工序中，在加热装置14内，对第1工件W1和第2工件W2以承载于托盘1的状态进行加热。例如，如图2～图12所示，第1工件W1承载于第1支柱组3a，第2工件W2承载于第2支柱组3b。承载于托盘1的第1工件W1和第2工件W2在上下方向上即在第1工件W1的板面的法线方向上重叠。

托盘主体2具有沿上下贯通的中空部2G。因此，即使对于在托盘1的下方具有热源的情况，从热源向第1工件W1和第2工件W2的传热也不易受托盘主体2妨碍。

承载有第1工件W1和第2工件W2的托盘1从入口14B进入加热装置14的加热室。托盘1由室内辊13向出口14A输送。加热装置14一边对第1工件W1和第2工件W2进行输送一边将该第1工件W1和第2工件W2加热至预定的加热温度。该加热温度例如设为构成第1工件W1和第2工件W2的钢材的铁素体完成向奥氏体的相变的温度即Ac3相变点以上。

此外，也可以设置向进入加热装置14之前的托盘1依次重叠地放置第1工件W1和第2工件W2的输送装置和操纵器。该输送装置将第1工件W1放置于托盘1的第1支柱组3a上，然后，将第2工件W2放置于第2支柱组3b上。该输送装置例如能够采用与图1所示的将第1工件W1和第2工件W2抬起并向压制位置放置的输送装置46同样的结构。该输送装置配置于加热装置14的上游侧。

(第1输送工序)

在第1输送工序中，第1工件W1和第2工件W2以承载于托盘1的状态从加热装置14出来，且被输送至向输送装置46交接的交接场所即抬起位置。由此，第1工件W1被放置于第1支柱组3a上，第2工件W2被放置于第2支柱组3b上且是在第1工件W1的上方重叠地配置，在上述的状态下，与托盘1一起从加热装置14被输送至抬起位置。在加热装置14的外部，托盘1由输送辊26向压力机20的附近输送。例如，以图2～图12所示的方式将第1工件W1和第2工件W2承载于托盘1，且从加热装置14输送至抬起位置。第1输送工序中的第1工件W1和第2工件W2的位置关系与加热工序中的该第1工件W1和第2工件W2的位置关系相同。即，能够在利用托盘1保持加热时的第1工件W1和第2工件W2的位置关系的状态下，在第1输送工序中将第1工件W1和第2工件W2向抬起位置输送。由此，输送期间的第1工件W1的温度下降和第2工件W2的温度下降得到缓和。另外，在输送路径中，即使不设置产生热能的加热器等热源，也能够缓和输送期间的工件的温度下降。因此，能够简便地缓和温度下降。

此外，托盘1也可以在第1工件W1和第2工件W2被输送装置46抬起并输送至压制位置之后，用于其他工件的加热工序和输送工序。

(第2输送工序)

在第2输送工序中，在压力机20的附近，被放置于第2支柱组3b的第2工件W2由输送装置46向上方抬起，然后，被放置于第1支柱组3a的第1工件W1由输送装置46抬起。如上述那样，输送装置46在由臂71保持着第1工件W1的状态下向上方移动。第1工件W1保持着与被放置于第1支柱组3a的状态相同的姿势不变地向上方移动。此时，第2支柱组3b构成为从上方观察时与被放置于第1支柱组3a的第1工件W1不重叠，因此不会勾挂于由输送装置46向上方抬起的第1工件W1。因此，能够简化用于将第1工件W1抬起的控制或装置结构。

此外，将第2工件W2抬起的输送装置和将第1工件W1抬起的输送装置也可以不一定是相同的装置。由输送装置46抬起的第1工件W1和第2工件W2分别被设置于压制位置。压制位置例如为压力机20的上模具21和下模具23之间。

此外，设置第1工件W1和第2工件W2的压制位置既可以相同，也可以不同。另外，也可以在1台压力机20的模具的不同的位置设置第1工件W1和第2工件W2。另外，也可以具有两台压力机20。在该情况下，也可以是，在两台压力机20中的一台压力机的模具设置第1工件W1，在另一台压力机的模具设置第2工件W2。

(压制工序)

压力机20利用上模具21和下模具23对第1工件W1和第2工件W2进行压制成形。在此，成为压制成形的对象的第1工件W1和第2工件W2是在由加热装置14加热至Ac3相变点以上之后通过输送台16和输送装置46而被输送至压制位置的工件。压力机20能够针对该第1工件W1和第2工件W2开始使用了上模具21和下模具23的压制成形，并且能够与成形加工一起实施淬火处理。具体而言，压力机20在将第1工件W1和第2工件W2配置于上模具21和下模具23之间的状态下使上模具21相对地靠近下模具23并移动至下止点来进行成形。在到达了下止点之后，在合模的状态下，上模具21以及下模具23与第1工件W1以及第2工件W2接触而从第1工件W1和第2工件W2迅速地夺取热。由此，使第1工件W1和第2工件W2发生马氏体相变或贝氏体相变。其结果是，能够使第1工件W1和第2工件W2成为与上模具21和下模具23对应的形状且是被淬火而成的成形品。

本发明不限于上述实施方式。例如，在上述实施方式中，对两个工件(第1工件W1和第2工件W2)在上下方向上重叠地承载于托盘1的例子进行了说明，但也可以将3个以上的工件在上下方向上重叠地承载于托盘1。

[工件的材料]

工件的材料是能够成形的金属即可。作为工件的材料，不限于此，例如能举出作为Fe系的碳钢、不锈钢等、Al系和Ti系的材料等。另外，工件也可以具有镀层。例如，工件也可以是镀层钢板。作为镀层，能举出铝合金、铝系合金、锌合金、或锌系合金等的镀层。

在工件为镀层钢板的情况下，对于在输送期间不易产生氧化皮这一方面而言是优选的。若在将两个工件W1、W2在托盘1上上下重叠地输送期间，在上侧的第2工件W2的下表面形成氧化皮，则氧化皮有可能脱落而向下侧的第1工件W1的上表面落下。另外，在下侧的第1工件W1的下表面形成的氧化皮也有可能脱落。在这样的情况下，存在这样的可能性：下侧的第1工件W1的上表面和下表面的氧化皮的附着量之差变得比上侧的第2工件W2的上表面和下表面的氧化皮的附着量之差大。氧化皮附着量之差有可能导致压制成形中的模具和工件的表面的摩擦特性之差。其结果是，有可能需要对每个工件单独地与模具调整、成形条件设定进行对应。因此，通过将工件设为镀层钢板，能够抑制输送期间的氧化皮的生成，能够抑制工件的特性的偏差。

[隔开间隔地输送多个工件的效果]

在上述的例子中，对第1工件W1和第2工件W2以在托盘1上沿上下方向隔开间隔地重叠的状态进行输送。由此，能够抑制各工件的上表面和下表面的特性的偏差、以及上侧的工件和下侧的工件之间的上表面和下表面的特性的偏差。

在对第1工件W1和第2工件W2以无间隙的状态重叠地进行输送的情况下，各工件的重叠面与其相反面之间接触空气的时间不同。在该情况下，若第1工件W1和第2工件W2为非镀层钢板，则存在这样的情况：在上表面和下表面，产生氧化皮的量也不同。若在上表面和下表面，氧化皮的量不同，则有可能在上表面和下表面的摩擦特性上产生差异。另外，在第1工件W1和第2工件W2之间，重叠面与其相反面的朝向上下颠倒，因此在第1工件W1和第2工件W2之间也有可能在摩擦特性上产生差异。其结果是，有可能增加压制成形中的模具调整、成形条件设定所需的时间。另外，对于在加热工序中对镀层钢板的第1工件W1和镀层钢板的第2工件W2以在两工件之间无间隙的状态重叠地加热的情况，在工件的重叠面和相反面，升温速度不同，有可能在温度历程上产生差异。在该情况下，镀层和母材的合金化在工件的上下表面产生差异，有时会在镀层的质量上产生差异。因此，通过对第1工件W1和第2工件W2隔开间隔地进行加热和输送，能够减少工件的上表面和下表面的摩擦特性、镀层质量等特性的偏差。

[热压生产线的变形例]

图13是表示热压生产线10的变形例的图。图13所示的热压生产线10具备加热装置14、输送台16、操纵器44、输送装置46、压力机20和控制器22。在图13的热压生产线10中，除了输送装置46以外，能够与图1同样地构成。

(输送装置)

图14A是表示图13的输送装置46的从横向(y方向)观察而得到的结构例的侧视图。图14B是表示图14A的输送装置46的第1臂71向外侧打开的状态的图。

(基架)

在图14A和图14B所示的例子中，输送装置46具备基架48、以能够旋转的方式被安装于基架48的一对第1臂71和一对第2臂72。当从上方观察时，基架48的形状为长方形。在本例中，将上下方向设为z方向。将与上下方向垂直的面内的方向设为横向。在横向中，将基架48的长边方向设为y方向，将基架48的短边方向设为x方向。

在基架48的上表面设有被连接于操纵器44的接头56。接头56连接为使基架48能够相对于操纵器44以上下方向为轴线旋转。

(第1臂和第2臂)

一对第1臂71在横向(x方向)上分离开地配置。一对第1臂71均具有从基架48沿上下方向延伸的第1基部71a、以及从第1基部71a沿横向弯曲地延伸的第1爪71b。各第1臂71能够以y方向上的旋转轴60为中心旋转地安装于基架48。第1基部71a的一端部能够相对于基架48旋转地连接于该基架48，第1爪71b从第1基部71a的另一端部起延伸。

一对第2臂72在横向(x方向)上分离开地配置。一对第2臂72均具有从基架48沿上下方向延伸的第2基部72a、以及从第2基部72a沿横向弯曲地延伸的第2爪72b。各第2臂72能够以y方向上的旋转轴60为中心旋转地安装于基架48。第2基部72a的一端部能够相对于基架48旋转地连接于该基架48，第2爪72b从第2基部72a的另一端部起延伸。

一对第1爪71b在上下方向上的位置和一对第2爪72b在上下方向上的位置彼此不同。在图14A和图14B所示的例子中，在上下方向上，第1基部71a比第2基部72a长。第1爪71b位于比第2爪72b远离基架48的位置。

在图14A和图14B所示的例子中，第1臂71的旋转轴60和第2臂72的旋转轴60是同轴的。由此，能够将第1臂71和第2臂72高效地配置于基架48。此外，第1臂71的旋转轴60和第2臂72的旋转轴60也可以不同轴。

(驱动部)

一对第1臂71由第1驱动部驱动。第1驱动部通过使一对第1臂71相对于基架48旋转从而使一对第1爪71b的横向(x方向)上的距离变化。在图14A和图14B所示的例子中，第1驱动部由相对于各第1臂71设置的致动器82构成。

致动器82例如为气缸。致动器82对沿轴向移动的工作轴82A的延伸量进行调整。在工作轴82A的端部设有销82B。销82B移动自如并旋转自如地插入于在第1臂71固定的连杆90的长孔。

如图14A所示，在各致动器82使工作轴82A延伸时，对应的第1臂71向下方延伸，一对第1臂71的一对第1爪71b成为相互靠近而成的闭合状态。另外，如图14B所示，在各致动器82使工作轴82A后退时，一对第1臂71的一对第1爪71b相互远离地移动而成为打开状态。

一对第2臂72由第2驱动部(省略图示)驱动。第2驱动部通过使一对第2臂72相对于基架48旋转从而使一对第2爪72b的横向(x方向)上的距离变化。驱动第2臂72的第2驱动部也能够设为例如具备与图14A和图14B所示的致动器82相同的致动器的结构。一对第2臂72也被第2驱动部控制成：一对第2爪72b成为相互靠近而成的闭合状态、或一对第2爪72b成为从闭合状态相互远离而成的打开状态。此外，第1驱动部和第2驱动部的致动器不限于气缸，例如也可以是电动机、或液压缸。

一对第1爪71b能够以在横向上相互靠近而成的状态即闭合状态支承第1工件W1的横向两端部的下表面。一对第2爪72b能够以在横向上相互靠近而成的状态即闭合状态支承第2工件W2的横向两端部的下表面。

[压制成形品的制造工序例]

对使用图13所示的热压生产线10制造压制成形品的工序的例子进行说明。压制成形品的制造工序具有加热工序、第1输送工序、第2输送工序和压制工序。能够使加热工序、第1输送工序与图1所示的热压生产线10的制造工序同样地进行。

(加热工序)

在加热工序中，在加热装置14，对第1工件W1和第2工件W2以承载于托盘主体2的状态进行加热。对第1工件W1和第2工件W2以在第1工件W1的板面的法线方向上重叠的状态进行加热。第1工件W1被放置于第1支柱组3a上。第2工件W2被放置于第2支柱组3b上。

(第1输送工序)

在第1输送工序中，第1工件W1和第2工件W2以承载于托盘主体2的状态通过输送台16从加热装置14向输送装置46进行抬起的抬起位置输送。

(第2输送工序)

第2输送工序包括：输送装置46将第1工件W1和第2工件W2同时抬起的工序、对第1工件W1和第2工件W2进行输送的工序、使第1工件W1向压制位置下降的工序、以及使第2工件W2向压制位置下降的工序。

输送装置46通过操纵器44的动作而从上方向承载于托盘1的第1工件W1和第2工件W2靠近。此时，在输送装置46中，一对第1臂71和一对第2臂72成为打开状态。输送装置46以在从上方观察时被放置于第2支柱组3b的第2工件W2位于一对第2臂72之间的状态从上方向第2工件W2靠近。输送装置46在靠近至使第2臂72的第2爪72b向被放置于第2支柱组3b的第2工件W2的下方钻入的高度时，使一对第2臂72旋转而成为闭合状态。由此，使一对第2臂72的第2爪72b向第2工件W2的两端部的下表面的下方钻入。输送装置46成为由第2臂72的第2爪72b支承第2工件W2的下表面的状态。图13和图14B示出了输送装置46用第2臂72支承第2工件W2的状态。

输送装置46在由第2臂72支承第2工件W2的状态下使第1臂71旋转而成为闭合状态。由此，使一对第1臂71的第1爪71b向第1工件W1的两端部的下表面的下方钻入。输送装置46成为由第1臂71的第1爪71b支承第1工件W1的下表面的状态。在该状态下，输送装置46通过操纵器44的动作而向上方移动。由此，将第1工件W1和第2工件W2同时抬起。此外，在本例中，依次进行了第2臂72旋转而支承第2工件W2的动作和第1臂71旋转而支承第1工件W1的动作，但上述的两动作也可以是同时的，还可以顺序颠倒。

输送装置46对下表面由一对第1臂71的爪支承的第1工件W1和下表面由一对第2臂72的爪支承的第2工件W2以在第1工件W1的板面的法线方向上相互重叠的状态进行输送。

图13示出了输送装置46刚将第1工件W1放置于压制位置后的状态。对于输送装置46，在放置第1工件W1时，在由一对第1臂71的爪(第1爪71b)支承第1工件W1的状态下，向第1工件W1的压制位置载置第1工件W1，在该位置，使第1臂71旋转而成为打开状态。在放置第1工件W1时，输送装置46保持着由第2臂72保持第2工件W2的状态。然后，输送装置46移动至第2工件W2的压制位置，驱动一对第2臂72而成为打开状态，将第2工件W2放置于压制位置。

在图13所示的例子中，是在1个压力机的上模具21和下模具23配置两个工件且对两个工件同时进行压制成形的例子。在该情况下，使第1工件W1和第2工件W2分别向上模具21和下模具23之间的不同的压制位置下降。输送装置46使所保持的两个工件下降至各自的压制位置的方式不限于此。例如，也可以是这样的方式：使第1工件W1和第2工件W2分别向两个压力机各自的压制位置下降。

(实验例)

对钢板进行了加热，并改变条件对加热结束后的温度变化进行了测量。具体而言，进行了下述的实验。作为供试材料，使用了板厚0.8mm和板厚1.6mm的1.5GPa级热压用钢板，在钢板表面安装热电偶来对温度进行了测量。利用加热炉将钢板加热至950℃，对从加热炉取出后的空冷期间的温度下降进行了计量。以单独对1片板厚1.6mm的钢板进行加热并自然冷却后的条件为比较例1，以单独对1片板厚0.8mm的钢板进行加热并自然冷却后的条件为比较例2，以将两片板厚0.8mm的钢板在板面的法线方向上重叠且分离开预定的间隔D地排列并固定后的条件为实施例，从而实施了测温。在重叠两片钢板的条件下，将间隔D设为10mm、30mm、50mm这3个标准，分别设成了实施例1、实施例2、实施例3。图15表示温度测量位置。在距钢板的端部5mm、20mm、30mm、50mm以及钢板的中央的位置，对上下的钢板各自的温度进行了测量。

图16是作为测量结果的平均降温速度的图表。对测量出的温度下降曲线中的从800℃到750℃为止的区间内的平均降温速度进行了导出。图17是表示作为平均降温速度的导出的对象的范围的曲线图。从图16所示的结果确认了：在所有的测量位置，相对于单独1片板厚0.8mm的钢板的条件即比较例1，能够降低将两片板厚0.8mm的钢板上下重叠的条件即实施例1～3的平均降温速度。还确认了：在重叠两片钢板的情况下，对于两片钢板之间的间隔D较小的情况，能够使钢板的端部附近的平均降温速度降低，并且在所有的测量位置，平均降温速度的改善效果较大。在将间隔D设定为50mm的实施例3中，降温速度改善到了单独1片板厚0.8mm的钢板的条件即比较例1和单独1片板厚1.6mm的钢板的条件即比较例2的中间程度。在将间隔D设定为10mm的实施例1中，降温速度改善到了与单独1片板厚1.6mm的钢板的比较例2相同的程度。通过适当地设定两片重叠的钢板之间的间隔D，能够获得与板厚为两倍即热容量为两倍的钢板同等的降温特性。

从上述的结果可知，在对多个工件于上下方向上重叠地进行输送时，从使降温速度降低的观点出发，适当地保持多个工件的距离是重要的。在上述的实施方式中，在加热工序和其后的输送工序中，能够稳定地保持承载于托盘的第1工件和第2工件的间隔。因此，能够抑制第1工件的温度下降和第2工件的温度下降，并且能够简便且高效地进行输送。

附图标记说明

1、托盘；2、托盘主体；3、支柱；3a、第1支柱组；3b、第2支柱组；W1、第1工件；W2、第2工件。