一种防滑地板及其制备方法

技术领域

本发明属于地板技术领域，尤其涉及一种防滑地板及其制备方法。

背景技术

目前，防滑地板一般是将耐磨层、印刷膜和基材经过热压或一体成型工艺压制出压纹后，再依次经过淋膜、回火制备得到。但是，在压纹过程中，深压纹地板经过淋膜后，地板表面压纹深浅不一，且压纹的线条粗细也不同，在淋膜时较浅和较粗的压纹部位较容易涂布到淋膜油，而较深或者较细的压纹部位不容易涂布到淋膜油，因此，得到的防滑地板表面会产生许多亮斑(亮点亮线)，影响地板表面美观。

发明内容

有鉴于此，本发明的目的在于提供了一种防滑地板及其制备方法，本发明提供的制备方法制备得到的防滑地板中没有亮点亮线(亮斑)。

为了实现以上目的，本发明提供了一种防滑地板的制备方法，包括以下步骤：

将耐磨层依次进行淋膜和固化，得到预淋膜耐磨层；

依次铺设基材层、印刷层和预淋膜耐磨层，所得复合层进行压纹成型，得到防滑地板。

优选地，所述耐磨层包括PVC透明膜、TPU透明膜或PETG透明膜；所述耐磨层的厚度为0.05～1.00mm，所述淋膜的涂料涂布密度为3～200g/m

优选地，所述淋膜的淋膜液包括聚氨酯丙烯酸酯类涂料、聚醚丙烯酸酯类涂料、聚酯丙烯酸酯类涂料和环氧丙烯酸酯类涂料中的一种或几种。

优选地，所述基材层包括LVT基材层、SPC基材层或WPC基材层；所述基材层的厚度为0.5～10mm。

优选地，所述印刷层包括PVC印刷膜、TPU印刷膜或PETG印刷膜；所述印刷层的厚度为0.05～0.2mm。

优选地，所述压纹成型包括热压压纹成型或一体化压纹成型。

优选地，所述压纹成型的纹路的厚度为0.2～0.5mm。

优选地，还包括将所得防滑地板的基材层底部贴合吸音层。

优选地，所述吸音层的材质包括软木、PE泡棉或EVA泡棉；所述吸音层的厚度为0.7～3mm。

本发明还提供了上述制备方法制备得到的防滑地板，包括基材层、位于基材层上表面的印刷层和位于印刷层上表面的预淋膜耐磨层；

所述预淋膜耐磨层包括耐磨层和淋膜于所述耐磨层表面的涂层；

所述防滑地板的表面设有压纹。

本发明提供了一种防滑地板的制备方法，包括以下步骤：将耐磨层依次进行淋膜和固化，得到预淋膜耐磨层；依次铺设基材层、印刷层和预淋膜耐磨层，所得复合层进行压纹成型，得到防滑地板。本发明预先将耐磨层进行淋膜和固化，得到带有涂层的耐磨层，一方面涂层可以降低耐磨层的亮度。另一方面，预先淋膜后再压纹较之先压纹再淋膜的优势在于：先压纹再淋膜时，淋膜液会因为压纹的深浅或粗细等原因，淋膜液涂布不均，而先先淋膜后再压纹时，耐磨层表面光滑且平整，淋膜液可以均匀涂布于耐磨层，此后进行压纹，即可避免亮斑的出现。

具体实施方式

本发明提供了一种防滑地板的制备方法，包括以下步骤：

将耐磨层依次进行淋膜和固化，得到预淋膜耐磨层；

依次铺设基材层、印刷层和预淋膜耐磨层，所得复合层进行压纹成型，得到防滑地板。

在本发明中，若无特殊说明，所述各组分均为本领域技术人员熟知的市售商品。

本发明将耐磨层依次进行淋膜和固化，得到预淋膜耐磨层。

在本发明中，所述耐磨层优选包括PVC透明膜、TPU透明膜或PETG透明膜。在本发明中，所述耐磨层的厚度优选为0.05～1.00mm，更优选为0.1～0.8mm。在本发明中，所述淋膜的涂料优选包括聚氨酯丙烯酸酯类涂料、聚醚丙烯酸酯类涂料、聚酯丙烯酸酯类涂料或环氧丙烯酸酯类涂料中的一种或几种，更优选为聚氨酯丙烯酸酯类涂料。在本发明中，所述聚氨酯丙烯酸酯类涂料中的有效成分聚氨酯丙烯酸酯的质量含量优选为70～90％，更优选为80％。

在本发明中，所述淋膜的涂料涂布密度优选为3～200g/m

在本发明中，所述固化包括紫外光固化或电子束固化，优选为紫外光固化。所述紫外光固化的条件优选包括：紫外光波段为100～400nm，固化能量优选为15～150mj/cm

得到预淋膜耐磨层后，本发明依次铺设基材层、印刷层和预淋膜耐磨层，所得复合层进行压纹成型，得到防滑地板。

在本发明中，所述基材层优选包括LVT基材层、SPC基材层或WPC基材层，更优选为LVT基材层。在本发明中，所述基材层的厚度优选为0.5～10mm，更优选为1.0～7.0mm。

在本发明中，所述印刷层优选包括PVC印刷膜、TPU印刷膜或PETG印刷膜，更优选为PVC印刷膜。在本发明中，所述印刷层的厚度优选为0.05～0.2mm，更优选为0.07～0.15mm。

在本发明中，所述压纹成型的纹路类型优选包括木纹、石纹、水泥纹、珊瑚纹、一字纹、肋骨纹、皮纹、地毯纹、布纹和编织纹中的一种或几种。在本发明中，所述压纹成型的纹路的厚度优选为0.2～0.5mm，更优选为0.3～0.4mm。

在本发明中，所述成型包括热压压纹成型或一体化压纹成型。

在本发明中，当所述成型为热压压纹成型时，所述热压压纹成型优选采用压纹板成型。具体优选为：依次铺设基材层、印刷层、预淋膜耐磨层和压纹板后，进行热压压纹成型。在本发明中，所述热压压纹成型的条件优选包括：温度优选为130～200℃，更优选为150～180℃，压力优选为3～15MPa，更优选为5～10MPa；保温保压时间优选为10～40min，更优选为20～30min。在本发明中，所述热压压纹成型优选采用热压机进行。

在本发明中，所述热压后，优选还包括进行回火。在本发明中，对所述回火不作具体限定，采用本领域熟知的操作即可。

在本发明中，所述一体化压纹成型优选为：将印刷层、预淋膜耐磨层一体化辊压贴合至基材层后，利用压纹辊对所得复合层进行辊压压纹。

在本发明中，所述一体化辊压贴合的温度优选为160～210℃，更优选为170～180℃；所述辊压压纹的温度优选为20～80℃，更优选为30～60℃。

在本发明中，所述制备方法，优选还包括：将压纹成型所得地板的基材层底部粘贴吸音层。

在本发明中，所述吸音层的材质优选包括软木、PE泡棉或EVA泡棉。在本发明中，所述吸音层的厚度优选为0.7～3mm，更优选为1～2mm。

本发明还提供了上述所述的制备方法制备得到的防滑地板，包括基材层、位于基材层上表面的印刷层和位于印刷层上表面的预淋膜耐磨层；

所述预淋膜耐磨层包括耐磨层和淋膜于所述耐磨层表面的涂层；

所述防滑地板的表面设有压纹。

在本发明中，所述防滑地板优选还包括贴合于基材层下表面的吸音层。

下面结合实施例对本发明提供的技术方案进行详细的说明，但是不能把它们理解为对本发明保护范围的限定。

实施例1

预淋膜PVC耐磨层的制备：将0.15mm的PVC耐磨层依次进行淋膜和固化，淋膜液为聚氨酯丙烯酸酯类涂料(聚氨酯丙烯酸酯类涂料中聚氨酯丙烯酸酯的质量分数为80％)，涂层涂布密度为10g/m

将1.75mm LVT基材层、0.07mm PVC印刷膜、0.15mm预淋膜PVC耐磨层依次叠放，预淋膜PVC耐磨层上方放置自然木纹压纹板，进行热压成型，热压温度140℃，热压压力5MPa，保温保压25min后，热压压纹后，将所得复合层冷却至30℃后回火，得到压纹深度为0.26mm的防滑地板。

实施例2

将0.50mm的TPU耐磨层依次进行淋膜和固化，淋膜液为聚氨酯丙烯酸酯类涂料(聚氨酯丙烯酸酯类涂料中聚氨酯丙烯酸酯的质量分数为80％)，涂层涂布密度为20g/m

将6.40mm SPC基材层、0.10mm PVC印刷膜、0.50mm预淋膜TPU耐磨层依次叠放，预淋膜PVC耐磨层上方放置珊瑚纹压纹板，进行热压压纹成型，热压压纹成型的条件为：热压温度150℃，压力6MPa，保温保压时间为30min。热压压纹后，将所得复合层冷却至30℃后回火，回火后利用贴合工序在SPC基材层的底部采用热熔胶贴合1.0mm PE泡棉，得到压纹深度为0.47mm的防滑地板。

实施例3

将0.30mm的PVC耐磨层依次进行淋膜和固化，淋膜液为聚氨酯丙烯酸酯类涂料(聚氨酯丙烯酸酯类涂料中聚氨酯丙烯酸酯的质量分数为80％)，涂层涂布密度为16g/m

将0.30mm预淋膜PVC耐磨层和0.07mm PVC印刷膜通过辊压贴合(辊压贴合的温度为180℃)在2.60mm LVT基材层上，然后通过一字纹压纹辊压压纹(压纹辊温度40℃)，得到压纹深度为0.34mm的复合层，得到复合层后，通过贴合工序在基材层底部贴附2.0mm EVA泡棉。

实施例4

将0.55mm的PETG耐磨层依次进行淋膜和固化，淋膜液为聚氨酯丙烯酸酯类涂料(聚氨酯丙烯酸酯类涂料中聚氨酯丙烯酸酯的质量分数为80％)，涂层涂布量为25g/m

将0.55mm预淋膜PETG耐磨层和0.10mm PETG印刷膜通过辊压贴合(辊压贴合的温度180℃)在4.30mm SPC基材层上，然后通过肋骨纹压纹辊压压纹(压纹辊温度40℃)，得到压纹深度为0.41mm的复合层，得到复合层后，通过贴合工序在基材层底部贴附1.5mm PE泡棉。

对比例1

将1.75mm LVT基材层、0.07mm PVC印刷膜、0.15mmPVC耐磨层依次叠放，预淋膜PVC耐磨层上方放置自然木纹压纹板，进行热压成型，热压温度140℃，热压压力5MPa，保温保压25min后，热压成型后，所得复合层进行淋膜，淋膜液为聚氨酯丙烯酸酯类涂料，涂层涂布量为10g/m

本发明实施例1～4和对比例1得到的防滑地板参数见表1。

表1实施例1～4和对比例1得到的防滑地板参数

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。