一种浸渍纸层压实木复合地板及其制备方法

技术领域

本发明属于木质人造板加工技术领域，具体涉及一种浸渍纸层压实木复合地板及其制备方法。

背景技术

地板是室内装修所使用的材料之一，现有的浸渍纸实木复合地板因产品花色丰富，表面耐磨，生产易操作等特点被广泛使用。但是，现有的浸渍纸实木复合地板由于热压固化的浸渍纸直接与单板胶合，板面耐龟裂性能较差，因此产品无法满足冬季地热环境的使用需求。

发明内容

本发明的目的在于提供一种浸渍纸层压实木复合地板及其制备方法，本发明提供的浸渍纸层压实木复合地板不仅抗龟裂性能优异且弹性模量符合国家标准，同时，不易造成地板表面波浪、搓衣板状外观缺陷，市场竞争力强。

为了实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

本发明提供了一种浸渍纸层压实木复合地板，包括依次层叠设置的面层1、地热防裂层2、实木基材层3和底背保护层4；所述实木基材层3包括芯层33；所述芯层33为顺芯结构，所述顺芯结构为以木材的径切面或旋切面为长边方向，以木材的横截面为短边方向；所述面层1、地热防裂层2均为浸渍胶膜纸层。

优选的，所述地热防裂层2为单层结构或双层结构，所述地热防裂层2为单层结构时，所述地热防裂层为防爆浸渍纸；所述地热防裂层2为双层结构时，所述地热防裂层2为层叠设置的纤维板21和黏连纸22，所述黏连纸22与所述实木基材层3接触。

优选的，所述面层1为单层结构或双层结构，所述面层1为单层结构时，所述面层1为浸渍耐磨喷涂纸；所述面层1为双层结构时，所述面层1为层叠设置的装饰层12和耐磨层11，所述装饰层12与所述地热防裂层2接触。

优选的，所述地热防裂层2为防爆浸渍纸，所述面层1为浸渍耐磨喷涂纸。

优选的，所述实木基材层3还包括层叠设置于所述芯层33正面的正面中板层32和正面单板层31，所述正面单板层31与所述地热防裂层2接触；以及层叠设置于所述芯层33背面的背面中板层34和背面单板层35，所述背面单板层35与所述底背保护层4接触。

优选的，所述芯层33的厚度为7.5～10.8mm，所述正面中板层32和背面中板层34的厚度独立地为1.7～3.6mm，所述正面单板层31和背面单板层35的厚度独立地为0.5～0.8mm。

优选的，所述正面单板层31、正面中板层32、芯层33、背面中板层34和背面单板层35中相邻两层的长边垂直铺叠。

优选的，所述实木基材层3的制备方法包括以下步骤：

在芯层33的正反表面胶合中板后进行第一压制，得到半成品，所述第一压制包括：依次进行第一冷压和第一热压；

在所述半成品的正反表面胶合单板后进行第二压制，得到所述实木基材层3，所述第二压制包括：依次进行第二冷压和第二热压；形成所述实木基材层3的正面单板层31的单板的含水率比形成所述实木基材层3的背面单板层34的单板的含水率小2～3wt％。

本发明提供了上述技术方案所述的浸渍纸层压实木复合地板的制备方法，包括以下步骤：

在所述实木基材层3的一表面设置底背保护层4；

在设置有底背保护层4的实木基材层3的另一表面依次铺设地热防裂层2和面层1后进行压制，得到所述浸渍纸层压实木复合地板。

优选的，所述压制的温度为140～150℃，所述压制的单位压力为13.88～19.43公斤力/平方厘米，所述压制的保温保压时间为150～170s。

本发明提供了一种浸渍纸层压实木复合地板，包括依次层叠设置的面层1、地热防裂层2、实木基材层3和底背保护层4；所述实木基材层3包括芯层33；所述芯层33为顺芯结构，所述顺芯结构为以木材的径切面或旋切面为长边方向，以木材的横截面为短边方向；所述面层1、地热防裂层2均为浸渍胶膜纸层。本发明提供的浸渍纸层压实木复合地板以面层和地热防裂层相结合的方式，相较于面层直接与基材层相结合的方式，能够有效提高地板在地热环境中使用时的抗龟裂性能；且面层和地热防裂层均为浸渍胶膜纸层，减少胶黏剂产品的使用，降低地板的甲醛释放量和制备成本；同时，本发明提供的浸渍纸层压实木复合地板的芯层为顺芯结构，有效避免常规横拼芯层离缝、板面波浪纹现象，提升了地板结构的稳定性和外观质量，而且芯层采用顺芯结构能够提升地板的弹性模量，解决地板锁扣木纤维缺损、毛糙的问题，符合消费者的审美。

综上，本发明提供的浸渍纸层压实木复合地板不仅抗龟裂性能优异且弹性模量符合国家标准，同时，不易造成地板表面波浪、搓衣板状外观缺陷，市场竞争力强。

本发明提供了上述技术方案所述的浸渍纸层压实木复合地板的制备方法，包括以下步骤：在所述实木基材层3的一表面设置底背保护层4；在设置有底背保护层4的实木基材层3的另一表面依次铺设地热防裂层2和面层1后进行压制，得到所述浸渍纸层压实木复合地板。本发明提供的制备方法采用直贴压制的方法生产浸渍纸层压实木复合地板，缩减工艺流程，降本增效。

附图说明

图1为本发明提供的浸渍纸层压实木复合地板的结构意识图；

图1中，1为面层、2为地热防裂层、3为实木基材层，4为底背保护层；

图2为本发明中面层的结构示意图；

图2中，11为耐磨层，12为装饰层；

图3为本发明中地热防裂层的结构示意图；

图3中，21为纤维板，22为黏连纸；

图4为本发明中实木基材层3的结构示意图；

图4中，31为正面单板层，32为正面中板层，33为芯层，34为背面中板层，35为背面单板层；

图5为本发明中芯层整板示意图；

图5中，331为芯层整板；

图6为本发明中芯层条板拼接得到的芯层示意图；

图6中，332为芯层条板；

图7为本发明中芯层小板拼接得到的芯层示意图；

图7中，333为芯层小板。

具体实施方式

本发明提供了一种浸渍纸层压实木复合地板，包括依次层叠设置的面层1、地热防裂层2、实木基材层3和底背保护层4；所述实木基材层3包括芯层33；所述芯层33为顺芯结构，所述顺芯结构为以木材的径切面或旋切面为长边方向，以木材的横截面为短边方向；所述面层1、地热防裂层2均为浸渍胶膜纸层。

在本发明中，若无特殊说明，所有制备原料/组分均为本领域技术人员熟知的市售产品。

本发明提供的浸渍纸层压实木复合地板包括面层1。

在本发明中，所述面层1优选为单层结构或双层结构。

在本发明中，所述面层1优选为单层结构时，所述面层1具体优选为浸渍耐磨喷涂纸，所述浸渍耐磨喷涂纸优选为喷涂耐磨成分的浸渍喷涂纸。

在本发明的具体实施例中，所述浸渍耐磨喷涂纸具体优选为三聚氰胺浸渍喷涂纸。

如图2所示，在本发明中，所述面层1优选为双层结构时，所述面层1优选为层叠设置的装饰层12和耐磨层11，所述装饰层12与所述地热防裂层2接触。

在本发明中，所述装饰层12的浸胶量优选为70～110wt％。

在本发明中，所述耐磨层11的浸胶量优选为155～180wt％。

在本发明中，所述装饰层12优选为花色纸，具体优选为带有纹理图案的三聚氰胺浸渍花色纸。

在本发明中，所述耐磨层11优选为耐磨纸，具体优选为三聚氰胺浸渍耐磨纸。

在本发明中，所述面层1的厚度优选为0.6～1mm，更优选为0.5～0.8mm。

本发明提供的浸渍纸层压实木复合地板包括设置于面层表面的地热防裂层2。

在本发明中，所述地热防裂层2的浸胶量优选为70～110wt％。

在本发明中，所述地热防裂层2优选为单层结构或双层结构。

在本发明中，所述地热防裂层2为单层结构时，所述地热防裂层优选为防爆浸渍纸，具体优选为防爆三聚氰胺浸渍纸。

如图3所示，在本发明中，所述地热防裂层2优选为双层结构时，所述地热防裂层2优选为层叠设置的纤维板21和黏连纸22，所述黏连纸22与所述实木基材层3接触。

在本发明中，所述纤维板的厚度优选为0.5～0.8mm。

在本发明中，所述纤维板21具体优选为高密度纤维板。

在本发明中，所述纤维板21的密度为0.8～0.85g/cm

在本发明中，所述黏连纸22购买自吴江盛泰装饰。

在本发明中，所述地热防裂层2的厚度优选为0.3～0.5mm。

在本发明中，所述浸渍纸层压实木复合地板的地热防裂层2进一步为防爆浸渍纸，所述浸渍纸层压实木复合地板的所述面层1进一步为浸渍耐磨喷涂纸。

在本发明中，所述地热防裂层2优选为防爆浸渍纸，同时，所述面层1优选为浸渍耐磨喷涂纸，能够降低所述浸渍纸层压实木复合地板的正面使用浸渍纸的克重和浸胶量，减少面层纸张的脆性，同时，防爆浸渍纸能够增加纸张的韧性，以提升抗龟裂性能。而且，所述地热防裂层2优选为防爆浸渍纸，同时，所述面层1优选为浸渍耐磨喷涂纸能够减少克重和浸胶量是降低固化过程中向上的拉力，减少纸张在胶水固化过程中对基材产生正面向上的拉力，减少板面的向上弯曲变形，并能有效的达到浸渍纸层压实木复合地板在地热采暖的干缩率和膨胀率、表面耐龟裂性能的要求，以及能够在使用过程湿热环境下防止开裂。

本发明提供的浸渍纸层压实木复合地板包括设置于所述地热防裂层2表面的实木基材层3。

在本发明中，所述实木基材层3包括芯层33；所述芯层33为顺芯结构，所述顺芯结构为以木材的径切面或旋切面为长边方向，以木材的横截面为短边方向。

在本发明中，所述芯层33具体优选为松木芯层。

在本发明中，所述芯层33的厚度优选为厚度为7.5～10.8mm，更优选为8.5mm。

在本发明中，所述芯层33为整板或拼接板。

在本发明中，所述芯层33为拼接板时，所述拼接板为无缝拼接或串联。

在本发明中，所述芯层的排列方式优选为纵向排布，且芯板为整板或无缝拼接、串联拼接，与横向拼接(排骨拼)不同，本发明提供的地板不易造成地板表面波浪、搓衣板状外观缺陷，锁扣木纤维缺损、毛糙问题，同时弹性模量能够达到国家标准。

作为本发明的一个具体实施例，如图5所述，所述芯层33为芯层整板331。

作为本发明的一个具体实施例，如图6所述，所述芯层33由芯层条板332拼接得到。

作为本发明的一个具体实施例，如图7所述，所述芯层33由芯层小板333拼接得到。

在本发明中，所述芯层33为松木整板时，所述松木整板的制备方法优选包括以下步骤：

将松木原木依次进行脱脂处理、蒸煮软化处理、径切面或旋切和干燥，得到所述松木整板。

在本发明中，所述脱脂处理和蒸煮软化处理同时进行，具体优选包括：将松木原木在水蒸气的环境中加热处理，使松脂软化成液体状，渗出松木，同时，松木原木软化。在本发明中，所述加热处理的时间优选为30～40h；所述加热处理优选在不锈钢高温蒸箱中进行。

在本发明中，所述松木原木软化后，经径切面或旋切，得到湿松木整板。

在本发明的具体实施例中，所述湿松木整板的长×宽优选为1245mm×1245mm。

本发明将所述湿松木整板进行干燥，得到松木整板。

在本发明中，所述干燥具体优选为：依次进行气干和热压烘干。

在本发明中，所述气干具体优选为：将所述湿松木整板放置在阳光下暴晒7～10天，使松木整板含水率达到气干含水率临界值。

在本发明中，所述热压烘干的具体实施方法优选为：通过热压机对气干松木整板进行加热至110℃，干燥单位压力优选为3.52公斤力/平方厘米，干燥为时间优选为6～15min，促使水分的蒸发，以降低松木整板含水率和平衡均匀单板间含水率，以达到控制芯层33的含水率和平整度。

在本发明中，所述芯层33的含水率优选8～12wt％。

在本发明中，所述芯层的平整度优选为弯曲度弦高≤3mm。

在本发明中，所述芯层33优选为松木拼接板时，所述松木拼板的制备方法优选包括：对窑干松木方料进行锯切分片处理，再对得到的芯层条使用胶黏剂进行侧拼集成，裁切成长×宽优选为1245mm×2500mm规格芯层，然后通过单层压机于温度优选为110℃，单位压力优选为14.08公斤力/平方厘米，热压时间优选6～15min进行热压，将所述胶黏剂固化后形成松木拼接板。

在本发明中，所述热压得到的松木拼接板优选进行冷却养生以保持木材的稳定性，冷却养生后的松木拼接板优选进行砂抛光处理以去除表面溢出的胶黏剂和松脂。

在本发明中，制备所述松木拼接板时使用的胶黏剂优选为酚醛胶或木质素胶。

在本发明中，所述芯层33以木材的径切面或旋切面为长边方向，横截面为短边方向的顺芯结构，有效解决了常规横拼松木芯层离缝、板面波浪纹现象，提升了松木芯层的稳定性和外观质量。

在本发明中，所述芯层33优选为通过旋切得到的松木整板，所述松木整板优选为同年轮或近年轮取材，材质密度接近，在热压条件下压缩比接近，不易显现拼接芯层因取材不同、密度不同、造成压缩比不同而造成的窄木板条印。

在本发明中，所述实木基材层3优选还包括层叠设置于所述芯层33正面的正面中板层32和正面单板层31，所述正面单板层31与所述地热防裂层2接触；以及层叠设置于所述芯层33背面的背面中板层34和背面单板层35，所述背面单板层35与所述底背保护层4接触。

在本发明中，所述正面中板层32的厚度优选为1.7～3.6mm，更优选为2.8mm。

在本发明中，所述正面中板层32优选为桉木板。

在本发明中，所述背面中板层34的厚度优选为1.7～3.6mm，更优选为2.8mm。

在本发明中，所述背面中板层32优选为桉木板。

在本发明中，所述正面单板层31的厚度优选为0.5～0.8mm，更优选为0.8mm。

在本发明中，所述正面单板层31优选为榉木板。

在本发明中，所述背面单板层35的厚度优选为0.5～0.8mm，更优选为0.8mm。

在本发明的具体实施例中，所述实木基材层3优选包括层叠设置的厚度为0.8mm的正面单板层31，厚度为2.8mm的正面中板层32，厚度为8.5mm的芯层33，厚度为2.8mm的背面中板层34，厚度为0.8mm的背面单板层31。

在本发明中，所述正面中板层32和背面中板层32厚度太薄时容易在热压过程中出现板条印，太厚时存在死节孔洞现象，修补时易造成脱落、塌陷的问题。

在本发明中，所述正面单板层31、正面中板层32、芯层33、背面中板层34和背面单板层35中相邻两层的长边优选垂直铺叠。

在本发明中，所述实木基材层3的制备方法优选包括以下步骤：

在芯层33的正反表面胶合中板后进行第一压制，得到半成品，所述第一压制包括：依次进行第一冷压和第一热压；

在所述半成品的正反表面胶合单板后进行第二压制，得到所述实木基材层3，所述第二压制包括：依次进行第二冷压和第二热压；形成所述实木基材层3的正面单板层31的单板的含水率比形成所述实木基材层3的背面单板层34的单板的含水率小2～3wt％。

本发明在芯层33的正反表面胶合(以下称为第一胶合)中板后进行第一压制，得到半成品，所述第一压制包括：依次进行第一冷压和第一热压。

在本发明中，所述第一胶合之前，本发明优选对所述芯层进行前处理，所述前处理优选为包括：冷却养生。本发明对所述冷却养生的具体实施过程均没有特殊要求。

在本发明中，所述第一胶合优选包括：在芯层33的正反表面涂覆(以下称为第一涂覆)胶黏剂，得到布胶芯层，所述布胶芯层的布胶量优选为180～240g/㎡，将中板覆面(以下称为第一覆面)所述布胶芯层的正反表面。

在本发明中，所述第一涂覆优选在涂胶机中进行。本发明对所述第一涂覆的具体实施过程没有特殊要求。

在本发明中，所述第一压制优选包括：依次进行第一冷压和第一热压。

在本发明中，所述第一冷压优选在冷压机中进行。

在本发明中，所述第一冷压的单位压力优选为11.73～14.08公斤力/平方

厘米

在本发明中，所述第一冷压的保压时间优选≥40min。

在本发明中，所述胶黏剂具体优选为大豆胶或木质素胶。

本发明优选通过所述第一热压加快胶黏剂的固化，同时对半成品进行含水率的调控。

在本发明中，所述第一热压的温度优选为120℃。

在本发明中，所述第一热压的单位压力选为11.73～14.08公斤力/平方厘米。

在本发明中，所述第一热压的保温保压时间≥12min。

在本发明中，所述第一热压完成后的卸压时间优选为2min。

本发明优选对所述第一热压本进行后处理，得到所述半成品。在本发明中，所述后处理优选包括依次进行：裁边、刮腻子和砂光，本发明对所述裁边的具体实施过程没有特殊要求。在本发明中，所述刮腻子所使用的的腻子优选包括胶水和滑石粉，所述胶水优选占所述滑石粉质量的40～50％。本发明优选将所述腻子搅拌均匀后使用，本发明对所述刮腻子的具体实施过程没有特殊要求，本发明优选通过所述刮腻子对所述第一热压板表面存在裂缝、压印、重叠等缺陷进行平整度的处理。在本发明中，所述砂光优选包括第一砂光和第二砂光，所述第一砂光用砂带优选为40～60目，本发明优选对第一次砂光后的半成品进行逐张检验，并对脱胶、空芯、刮腻不良、规格尺寸不到位、含水率超标等缺陷进行分流处理。所述第二砂光用砂带优选为80～150目。本发明优选通过所述砂光对所述第一热压板进行平整处理。

得到半成品后，本发明在所述半成品的正反表面胶合(以下称为第二胶合)单板后进行第二压制，得到所述实木基材层3，所述第二压制包括：依次进行第二冷压和第二热压；形成所述实木基材层3的正面单板层31的单板的含水率比形成所述实木基材层3的背面单板层34的单板的含水率小2～3wt％。

在本本发明中，形成所述实木基材层3的正面单板层31的单板的含水率优选为6～8wt％。

在本发明中，形成所述实木基材层3的背面单板层34的单板的含水率优选8～10wt％.

在本发明中，形成所述实木基材层3的正面单板层31的单板的含水率比形成所述实木基材层3的背面单板层34的单板的含水率小2～3wt％，能够使制备后的实木基材层3略向下弯曲，以此来平衡浸渍纸饰面热压工艺时产生的向上的拉力。

在本发明中，所述第二胶合优选包括：在所述半成品的正反表面涂覆(以下称为第二涂覆)胶黏剂，得到布胶半成品，所述布胶半成品的布胶量优选180～240g/㎡；将所述单板覆面(以下称为第三覆面)所述布胶半成品的正反表面。

在本发明中，所述胶粘剂具体优选为大豆胶或木质素胶在本发明中，所述第二涂覆优选在涂胶机中进行。本发明对所述第二涂覆的具体实施过程没有特殊要求。

在本发明中，所述第二压制包括：依次进行第二冷压和第二热压。

在本发明中，所述第二冷压的单位压力优选为11.73～14.08公斤力/平方厘米。

在本发明中，所述第二冷压的受压时间≥40min。

在本发明中，所述第二热压的温度优选为120℃。

在本发明中，所述第二热压的单位压力优选为11.73～14.08公斤力/平方厘米。

在本发明中，所述第二热压的保温保压时间优选为≥2min。

本发明优选对所述第二热压本进行后处理，得到所述实木基材层3。

在本发明中，所述后处理优选包括依次进行：冷却养生、砂光和裁切。本发明对所述冷却养生、砂光和裁切的具体实施过程没有特殊要求。

本发明提供的浸渍纸层压实木复合地板包括设置于所述实木基材层3表面的底背保护层4。

在本发明中，所述底背保护层4的厚度优选为0.1～0.3mm。

在本发明中，所述底背保护层4优选为无色透明牛皮纸、浸渍耐磨纸或者透明底漆层，更优选为无色透明牛皮纸。

在本发明中，所述浸渍耐磨纸优选为低克重浸渍耐磨纸，具体优选为三聚氰胺低克重耐磨纸。

在本发明中，所述底背保护层4优选为透明底漆层时，本发明优选分三道进行透明底漆涂覆，在本发明中，每道优选为10g/㎡。

在本发明中，所述底背保护层4能够为浸渍纸层压实木复合地板的背底做好保护，成功增加背向拉力，具有防潮、防变形作用。

本发明提供了上述技术方案所述的浸渍纸层压实木复合地板的制备方法，包括以下步骤：

在所述实木基材层3的一表面设置底背保护层4；

在设置有底背保护层4的实木基材层3的另一表面依次铺设地热防裂层2和面层1后进行压制，得到所述浸渍纸层压实木复合地板。

在本发明中，所述底背保护层4优选为透明底漆层时，本发明优选在进行压制之前涂覆透明底漆形成透明底漆层。

在本发明中，所述底背保护层4优选为无色透明牛皮纸或浸渍耐磨纸时，本发明优选在所述实木基材层3的一表面铺设底背保护层4后，在设置有底背保护层4的实木基材层3的另一表面依次铺设地热防裂层2和面层1后进行同时进行压制。

在本发明中，所述铺设优选在按压机中进行。

在本发明中，所述压制的温度为140～150℃，更优选为142～145℃；所述压制的单位压力优选为13.88～19.43公斤力/平方厘米，更优选为13.88～16.66公斤力/平方厘米；所述压制的保温保压时间优选为150～170s，更优选为163～170s。

本发明在压制时，在保证胶合性能前提下，采用上述上述表压压力能够减少因基材隐形缺陷导致在热压过程中产生板面不平整、干湿花等缺陷。

在本发明中，所述压制得到压制品，本发明优选对所述压制品进行后处理，得到所述浸渍纸层压实木复合地板。在本发明中，所述后处理优选包括：依次进行刮边处理和码垛冷却养生处理。本发明对所述刮边处理和码垛冷却养生处理没有特殊要求。

本发明得到浸渍纸层压实木复合地板后，本发明优选沿所述芯层的木材径切面按规格进行锯切，可制备小地板片，并进行平衡养生。

本发明提供的浸渍纸层压实木复合地板干缩率≤0.2，膨胀率≤0.2，表面耐龟裂性能无龟裂，无鼓泡。

本发明对经过平衡养生的小片进行企口加工、倒角涂漆、槽口封蜡、检验包装工序，完成浸渍纸层压实木复合地板的制备。在本发明中，企口加工采用锁扣工艺，将锁扣都配置在松木芯板层，顺芯结构保证了长边企口的完整性和光滑性，提升了产品的外观质量。在本发明中，端边锁扣通过提升刀具齿数配置和刀轴转数，可大幅降低松木芯板横截面木纤维缺损情况，提升产品的整体品质。

本发明采用浸渍纸直贴工艺解决板面耐龟裂问，本发明制备的地板适用地采暖环境，减少工艺流程，降本增效。

本发明采用浸渍耐磨喷涂纸和浸渍纸防爆纸的组合，能有效提升地板产品的抗龟裂性能。

本发明采用顺芯结构的芯层能够解决地板的弹性模量问题，达到国家标准要求，以及解决地板锁扣木纤维缺损、毛糙的问题，符合消费者的审美。

本发明提供制备方法采用浸渍纸防爆纸，可采用直贴工艺加工，缩减工艺流程，降本增效。

为了进一步说明本发明，下面结合附图和实施例对本发明提供的技术方案进行详细地描述，但不能将它们理解为对本发明保护范围的限定。

实施例1

本实施例提供的浸渍纸层压实木复合地板，包括依次层叠设置的三聚氰胺浸渍耐磨纸11、带有纹理图案的三聚氰胺浸渍花色纸12、防爆三聚氰胺浸渍纸2、实木基材层3和透明底漆层4；其中，实木基材层3包括层叠设置的；0.8mm榉木层31、2.8mm桉木层32、8.5mm松木层33、2.8mm桉木层34和0.8mm榉木层35，其中8.5mm松木层33为松木小板333在宽度和长度方向都进行拼接得到，榉木层31、桉木层32、松木层33、桉木层34和榉木层35相连两者之间的长边成垂直排布，整个实木基材层3结构为井字形结构。

本实施例提供的浸渍纸层压实木复合地板的制备方法包括：

对窑干松木方料进行锯切分片处理，得到厚度为8.5mm的松木小板333，将松木小板333使用木质素胶在宽度和长度方向都进行拼接集成，裁切成长×宽为1245×1245mm定尺规格的松木板，然后于温度为110℃，单位表压压力为14.08公斤力/平方厘米，热压时间10±4min进行热压，将木质素胶固化，将经热压处理的松木板冷却养生以保持木材的稳定性后，进行砂抛光处理以去除表面溢出的胶黏剂和松脂，得到8.5mm松木层33。

将8.5mm松木层33放入涂胶机中采用大豆胶涂胶，得到布胶松木层33，布胶量为220g/㎡，在布胶松木层33正背两面配置2.8mm桉木板，进行组坯、经冷压(14.08公斤力/平方厘米，保压40min)、热压(120℃，14.08公斤力/平方厘米，保压12min，卸压2min)后得到热压板，对热压板依次进行：冷却养生、刮腻子和砂光，刮腻子所使用的的腻子包括胶水和滑石粉，胶水占所述滑石粉质量的40～50％。将腻子搅拌均匀后使用，通过所述刮腻子对热压板表面存在裂缝、压印、重叠等缺陷进行平整度的处理。砂光优选包括采用40～60目砂带进行砂光后，采用80～150目砂带再次进行砂光；对一次砂光后的半成品进行逐张检验，并对脱胶、空芯、刮腻不良、规格尺寸不到位、含水率超标等缺陷进行分流处理。然后进行二次修补和砂光，在8.5mm松木层33的正面和背面形成2.8mm桉木层32、和2.8mm桉木层34，制成半成品；

将半成品放入涂胶机中采用大豆胶涂胶，得到布胶半成品，布胶量为220g/㎡，在布胶半成品正背两面配置0.8mm榉木板，其中布胶半成品正面配置的榉木板含水率为6～8wt％，背面配置的榉木板含水率为8～10wt％，进行组坯、经冷压(14.08公斤力/平方厘米，保压40min)、热压(120℃，14.08公斤力/平方厘米，保压12min，卸压2min)后，在半成品的正面和背面形成0.8mm榉木层31、和0.8mm榉木层35，制成实木基材层3；

在实木基材层3的背面分三道，每道10g/㎡涂覆透明底漆，得到厚度为0.1～0.3mm的透明底漆层4。

在实木基材层3的正面依次配置防爆三聚氰胺浸渍纸2、带有纹理图案的三聚氰胺浸渍花色纸12和三聚氰胺浸渍耐磨纸11，暂放于进板架上，将配置的材料按压机每层一张放置入压机中，端头一侧紧靠侧面基准靠山，然后于145℃、单位压力为13.88公斤力/平方厘米，进行热压压制163～170s，待热压完成后，对得到的大板进行刮边处理和码垛冷却养生处理后，将冷却养生处理的大板沿松木径切面按规格进行锯切，制备小片，并进行平衡养生，对经过平衡养生的小片进行企口加工、倒角涂漆、槽口封蜡、检验包装工序，完成浸渍纸层压实木复合地板的制备。企口加工采用锁扣工艺，将锁扣都配置在松木芯板层，顺芯结构保证了长边企口的完整性和光滑性，提升了产品的外观质量。端边锁扣通过提升刀具齿数配置和刀轴转数，可大幅降低松木芯板横截面木纤维缺损情况，提升浸渍纸层压实木复合地板产品的整体品质。

实施例2

本实施例提供的浸渍纸层压实木复合地板，包括依次层叠设置的三聚氰胺浸渍喷涂纸1、防爆三聚氰胺浸渍纸2、实木基材层3和三聚氰胺低克重耐磨纸4；其中，实木基材层3包括层叠设置的；0.8mm榉木层31、2.8mm桉木层32、8.5mm松木层33、2.8mm桉木层34和0.8mm榉木层35，其中8.5mm松木层33为松木条板332在宽度方向都进行拼接得到，榉木层31、桉木层32、松木层33、桉木层34和榉木层35相连两者之间的长边成垂直排布，整个实木基材层3结构为井字形结构。

本实施例提供的浸渍纸层压实木复合地板的制备方法包括：

对窑干松木方料进行锯切分片处理，得到厚度为8.5mm的松木条板332，将松木条板332使用木质素胶在宽度和长度方向都进行拼接集成，裁切成长×宽为1245×1245mm定尺规格的松木板，然后于温度为110℃，单位表压压力为14.08公斤力/平方厘米，热压时间10±4min进行热压，将木质素胶固化，将经热压处理的松木板冷却养生以保持木材的稳定性后，进行砂抛光处理以去除表面溢出的胶黏剂和松脂，得到8.5mm松木层33。

将8.5mm松木层33放入涂胶机中采用大豆胶涂胶，得到布胶松木层33，布胶量为220g/㎡，在布胶松木层33正背两面配置2.8mm桉木板，进行组坯、经冷压(14.08公斤力/平方厘米，保压40min)、热压(120℃，14.08公斤力/平方厘米，保压12min，卸压2min)后得到热压板，对热压板依次进行：冷却养生、刮腻子和砂光，刮腻子所使用的的腻子包括胶水和滑石粉，胶水占所述滑石粉质量的40～50％。将腻子搅拌均匀后使用，通过所述刮腻子对热压板表面存在裂缝、压印、重叠等缺陷进行平整度的处理。砂光优选包括采用40～60目砂带进行砂光后，采用80～150目砂带再次进行砂光；对一次砂光后的半成品进行逐张检验，并对脱胶、空芯、刮腻不良、规格尺寸不到位、含水率超标等缺陷进行分流处理。然后进行二次砂光，在8.5mm松木层33的正面和背面形成2.8mm桉木层32、和2.8mm桉木层34，制成半成品；

将半成品放入涂胶机中采用大豆胶涂胶，得到布胶半成品，布胶量为220g/㎡，在布胶半成品正背两面配置0.8mm榉木板，其中布胶半成品正面配置的榉木板含水率为6～8wt％，背面配置的榉木板含水率为8～10wt％，进行组坯、经冷压(14.08公斤力/平方厘米，保压40min)、热压(120℃，14.08公斤力/平方厘米，保压12min，卸压2min)后，在半成品的正面和背面形成0.8mm榉木层31、和0.8mm榉木层35，制成实木基材层3；

在实木基材层3的正面依次配置防爆三聚氰胺浸渍纸2、带有纹理图案的三聚氰胺浸渍花色纸12和三聚氰胺浸渍耐磨纸11，在实木基材层3的背面设置三聚氰胺低克重耐磨纸4，暂放于进板架上，将配置的材料按压机每层一张放置入压机中，端头一侧紧靠侧面基准靠山，然后于145℃、单位表压压力为13.88公斤力/平方厘米，进行热压压制163～170s，待热压完成后，对得到的大板进行刮边处理和码垛冷却养生处理后，将冷却养生处理的大板沿松木径切面按规格进行锯切，制备小片，并进行平衡养生，对经过平衡养生的小片进行企口加工、倒角涂漆、槽口封蜡、检验包装工序，完成浸渍纸层压实木复合地板的制备。企口加工采用锁扣工艺，将锁扣都配置在松木芯板层，顺芯结构保证了长边企口的完整性和光滑性，提升了产品的外观质量。端边锁扣通过提升刀具齿数配置和刀轴转数，可大幅降低松木芯板横截面木纤维缺损情况，提升浸渍纸层压实木复合地板产品的整体品质。

实施例3

本实施例提供的浸渍纸层压实木复合地板，包括依次层叠设置的三聚氰胺浸渍喷涂纸1、防爆三聚氰胺浸渍纸2、实木基材层3和三聚氰胺低克重耐磨纸4；其中，实木基材层3包括层叠设置的；0.8mm榉木层31、2.8mm桉木层32、8.5mm松木层33、2.8mm桉木层34和0.8mm榉木层35，其中8.5mm松木层33为松木整板331，榉木层31、桉木层32、松木层33、桉木层34和榉木层35相连两者之间的长边成垂直排布，整个实木基材层3结构为井字形结构。

本实施例提供的浸渍纸层压实木复合地板的制备方法包括：

将松木原木锯切后，放入不锈钢高温蒸箱中，向内输入高温水蒸气，通过加热30～40h的方式使松脂软化成液体状，使松脂液渗出松木，并在松木木材软化后进行旋切处理，在旋切过程中也会使松脂低落，将旋切得到的厚度为8.5mm的松木整板，长×宽为1245×1245mm；整张松木板经过气干(即将单板放置在阳光下暴晒7～10天，使整张松木板含水率达到气干含水率临界值)后放入热压机中对整张松木板进行加热110℃，压力为3.52公斤力/平方厘米，加热时间为6～15分钟，进一步促使水分的蒸发，以降低含水率和平衡均匀松木板间含水率，得到松木整板331含水率为8～12wt％，弯曲度弦高≤3mm，以松木整板331为松木层33；

将8.5mm松木层33放入涂胶机中采用大豆胶涂胶，得到布胶松木层33，布胶量为220g/㎡，在布胶松木层33正背两面配置2.8mm桉木板，进行组坯、经冷压、热压后得到热压板，对热压板依次进行：冷却养生、刮腻子和砂光，刮腻子所使用的的腻子包括胶水和滑石粉，胶水占所述滑石粉质量的40～50％。将腻子搅拌均匀后使用，通过所述刮腻子对热压板表面存在裂缝、压印、重叠等缺陷进行平整度的处理。砂光优选包括采用40～60目砂带进行砂光后，采用80～150目砂带再次进行砂光；对一次砂光后的半成品进行逐张检验，并对脱胶、空芯、刮腻不良、规格尺寸不到位、含水率超标等缺陷进行分流处理。然后进行二次砂光，在8.5mm松木层33的正面和背面形成2.8mm桉木层32、和2.8mm桉木层34，制成半成品；

将半成品放入涂胶机中采用大豆胶涂胶，得到布胶半成品，布胶量为220g/㎡，在布胶半成品正背两面配置0.8mm榉木板，其中布胶半成品正面配置的榉木板含水率为6～8wt％，背面配置的榉木板含水率为8～10wt％，进行组坯、经冷压(14.08公斤力/平方厘米，保压40min)、热压(120℃，14.08公斤力/平方厘米，保压12min，卸压2min)后，在半成品的正面和背面形成0.8mm榉木层31、和0.8mm榉木层35，制成实木基材层3；

在实木基材层3的正面依次配置防爆三聚氰胺浸渍纸2、带有纹理图案的三聚氰胺浸渍花色纸12和三聚氰胺浸渍耐磨纸11，在实木基材层3的背面设置三聚氰胺低克重耐磨纸4，暂放于进板架上，将配置的材料按压机每层一张放置入压机中，端头一侧紧靠侧面基准靠山，然后于145℃、单位表压压力为13.88公斤力/平方厘米，进行热压压制163～170s，待热压完成后，对得到的大板进行刮边处理和码垛冷却养生处理后，将冷却养生处理的大板沿松木径切面按规格进行锯切，制备小片，并进行平衡养生，对经过平衡养生的小片进行企口加工、倒角涂漆、槽口封蜡、检验包装工序，完成浸渍纸层压实木复合地板的制备。企口加工采用锁扣工艺，将锁扣都配置在松木芯板层，顺芯结构保证了长边企口的完整性和光滑性，提升了产品的外观质量。端边锁扣通过提升刀具齿数配置和刀轴转数，可大幅降低松木芯板横截面木纤维缺损情况，提升浸渍纸层压实木复合地板产品的整体品质。

测试例1

对实施例1～3制备的浸渍纸层压实木复合地板产品和购买得到的浸渍纸实木复合地板进行性能测试对比。

表1为本发明实施例1制备的浸渍纸层压实木复合地板产品的性能测试结果；

表2为本发明实施例2制备的浸渍纸层压实木复合地板产品的性能测试结果；

表3为本发明实施例3制备的浸渍纸层压实木复合地板产品的性能测试结果；

表4为市售浸渍纸实木复合地板产品(江苏凯牌木业科技有限公司生产的多层浸渍纸实木复合地板)的性能测试结果。

表1本发明实施例1制备的浸渍纸层压实木复合地板产品的性能测试结果

表2本发明实施例2制备的浸渍纸层压实木复合地板产品的性能测试结果

表3本发明实施例3制备的浸渍纸层压实木复合地板产品的性能测试结果

表4售卖的浸渍纸层压实木复合地板产品的性能测试结果

/>

尽管上述实施例对本发明做出了详尽的描述，但它仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部实施例，还可以根据本实施例在不经创造性前提下获得其他实施例，这些实施例都属于本发明保护范围。