一种快锻机组用压力测试系统及测试方法

技术领域

本发明属于液压系统油缸压力测试技术领域，涉及一种快锻机组用压力测试系统及测试方法。

背景技术

液压缸作为液压系统的重要组成元件之一，其使用性能将直接影响设备的运行状态和使用寿命。泄漏是液压缸最常见故障，通常分为内泄漏和外泄漏两种。

目前，快速锻造液压机组多采用V型导向密封，长期使用过后，各密封件磨损严重，造成液压缸泄漏，尤其是在其他导向机构失效的情况下更为频繁。而密封件更换时经常受制于空间位置限制，无法在线及时更换。通常做法是用备用油缸替换有故障的油缸，然后将活塞杆拆出进行更换，操作过程中稍有不慎就会造成密封件损坏，这种损坏往往不能及时察觉，也没有办法直接检测，直至下次使用时才能显现。

有鉴于此，特提出本发明。

发明内容

本发明的目的在于克服上述现有技术的缺点，提供一种快锻机组用压力测试系统及测试方法。

为实现上述目的，本发明提供了如下技术方案：

一方面，本发明提供了一种快锻机组用压力测试系统，包括机械装置、电控系统及液压系统；

所述机械装置包括用以安装待测油缸的类C型安装平台，沿所述类C型安装平台的长度方向固定有若干支撑块；

液压系统，所述液压系统通过外接软管与待测油缸连接，用以向待测油缸供给油液，并在电控系统的控制下，实现对油液流动方向、压力及流量的控制。

进一步，所述支撑块包括能够沿类C型安装平台的长度方向移动的倒U型滑动座，所述倒U型滑动座的顶面的两侧边向上均延伸有支撑面板，每个所述支撑面板开设有用以放置待侧油缸的V型槽。

进一步，所述支撑面板与倒U型滑动座的顶面互相垂直。

进一步，所述类C型安装平台包括C型板组件，所述C型板组件的底部固定有矩形板，顶部固定安装有类C型安装板，所述类C型安装板的两端部开设有用于安装待测油缸的安装孔。

进一步，所述类C型安装板的拐角处还设有筋板。

进一步，所述C型板组件包括多个平行设置的C型板，多个所述C型板通过矩形板固定连接，所述矩形板与每个C型板垂直设置。

进一步，所述液压系统包括油箱、液压泵及基于叠加阀的液压回路；

所述液压回路包括分别与油箱连接的进油管路、回油管路；所述油箱内的油液经液压泵、单向阀、手动换向阀、第一单向节流阀进入第一快换接头形成进油管路，并通过外接软管进入待测油缸，带动油缸的活塞杆运动；

所述回油管路包括第二快换接头，所述待测油缸内的油液经第二快换接头、第二单向节流阀、手动换向阀、回油过滤器回到油箱；

所述进油管路、回油管路上分别设置有溢流阀。

进一步，所述油箱还设置有放油阀、空滤器及液位计。

进一步，所述电控系统包括启动柜，所述启动柜的柜门上设置有用以控制液压泵工作的启/停开关、电源指示灯、运行指示灯及急停开关。

另一方面，本发明还提供了一种基于如上部分或全部所述快锻机组用压力测试系统的测试方法，具体包括如下步骤：

步骤1、将待测油缸安装至类C型安装平台上，并根据待测油缸的长度调整若干支撑块移动至相应位置并固定；

步骤2、利用外接软管将待测油缸与液压系统连接，并根据待测油缸的测试压力的大小确定试验压力值，通过电控系统实现对液压系统油液流动方向、压力及流量的控制，使待测油缸内油液的压力达到测试压力值；

步骤3、进行油压试验：利用油液保压指定时间，观察密封处无泄露现象；进行压缩空气试验：往复运动和反向排液过程待测油缸运动平稳无卡死现象，完成待测油缸的泄露测试。

与现有技术相比，本发明提供的技术方案包括以下有益效果：该测试系统中：机械装置的结构设计能够使待测油缸安放便捷、适应油缸范围广，且在配备各种附件后、操作安全可靠；液压系统的结构简洁可靠，并具有操纵方便、换向灵敏、性能可靠、冲击小等优点，可通过配备不同接头从而适用于几种常见的待测油缸；电控系统配置有一台启动柜，可通过启动柜柜门上设置的液压泵的启/停开关实现液压泵的启/停，通过启动柜柜门上设置的急停开关实现整套液压系统的急停。

附图说明

此处的附图被并入说明书中并构成本说明书的一部分，与说明书一起用于解释本发明的原理。

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，对于本领域普通技术人员而言，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例1提供的一种快锻机组用压力测试系统的整体结构图；

图2为本发明实施例1提供的机械装置的结构图；

图3为本发明实施例1提供的类C型安装平台的结构图；

图4为图3的侧视图；

图5为图3中A区域的剖视图；

图6为本发明提供的液压系统的原理图；

图7为本发明提供的电控系统的原理图；

图8为本发明实施例2提供的基于快锻机组用压力测试系统的测试方法的流程图；

图9为本发明实施例2提供的快锻机组用压力测试系统的整体结构图。

附图标记说明：

1、机械装置；11、类C型安装平台；111、C型板组件；112、矩形板；113、类C型安装板；114、筋板；12、支撑块；121、倒U型滑动座；122、支撑面板；123、V型槽；

2、液压系统；21、油箱；22、液压泵；23、单向阀；24、手动换向阀；25、第一单向调节阀；26、第一快换接头；27、第二快换接头；28、第二单向节流阀；

3、外接软管；4、待测油缸；5、电控系统；6、溢流阀；7、放油阀；8、空滤器；9、液位计；10、回油过滤器；11、螺柱；13、压板。

具体实施方式

这里将详细地对示例性实施例进行说明，以下示例性实施例中所描述的实施方式并不代表与本发明相一致的所有实施方式。相反，它们仅是与所附权利要求书中所详述的、本发明的一些方面相一致的例子。

为了使本领域的技术人员更好地理解本发明的技术方案，下面结合附图及实施例对本发明作进一步详细描述。

实施例1

参见图1所示，本实施例提供了一种快锻机组用压力测试系统，包括机械装置1、电控系统5及液压系统2；

所述机械装置1包括用以安装待测油缸的类C型安装平台11，沿所述类C型安装平台11的长度方向固定有若干支撑块12；

液压系统2，所述液压系统2通过外接软管3与待测油缸4连接，用以向待测油缸4供给油液，并在电控系统5的控制下，实现对油液流动方向、压力及流量的控制。

具体地，结合图2所示，所述支撑块12包括能够沿类C型安装平台11的长度方向移动的倒U型滑动座121，所述倒U型滑动座121的顶面的两侧边向上均延伸有支撑面板122，每个所述支撑面板122开设有用以放置待侧油缸4的V型槽123。

更进一步地，沿类C型安装平台11的长度方向、位于类C型安装平台11侧面的上边缘开设有便于固定支撑块12的销轴孔，每个支撑块12均通过销轴配合销子实现与类C型安装平台11的可拆卸固定。为进一步保证为保证不同长度油缸的试压，在长度方向设有不同厚度的垫块。

更进一步地，所述支撑面板122与倒U型滑动座121的顶面互相垂直。

具体地，所述类C型安装平台11包括C型板组件111，所述C型板组件111的底部固定有矩形板112，顶部固定安装有类C型安装板113，所述类C型安装板113的两端部开设有用于安装待测油缸4的安装孔。

优选地，所述类C型安装板113的拐角处还设有筋板114。

更进一步地，所述C型板组件111包括多个平行设置的C型板，多个所述C型板通过矩形板112焊接固定，所述矩形板112与每个C型板垂直设置。

优选地，多个平行设置的C型板的厚度不同，通常情况下，边缘C型板的厚度薄于中间C型板的厚度，且中间C型板与边缘C型板的厚度比值为4:3，以保证足够的支撑强度。

优选地，所述类C型安装平台11均选用Q355B或Q355D的钢材质板焊接形成，结合图3-5所示，相邻C型板之间还设置有用以保证支撑强度的加强筋。此外，所述C型板组件111中边缘C型板上还开设有多个减重孔，在保证整个机械装置支撑强度的同时，减轻整个机械装置的重量。

具体地，结合图6所示，所述液压系统2包括油箱21、液压泵22及基于叠加阀的液压回路；

所述液压回路包括分别与油箱21连接的进油管路、回油管路；所述油箱21内的油液经液压泵22、单向阀23、手动换向阀24、第一单向节流阀25进入第一快换接头26形成进油管路，并通过外接软管3进入待测油缸4，带动待测油缸4的活塞杆运动；

所述回油管路包括第二快换接头27，所述待测油缸4内的油液经第二快换接头27、第二单向节流阀28、手动换向阀24、回油过滤器10回到油箱21；

所述进油管路、回油管路上分别设置有溢流阀6，方便压力调节，还配有压力表，可直观查看试压压力数值。

更进一步地，液压系统2中的液压泵22采用恒功率柱塞泵，系统设有手动换向阀24，安装于装在类C型安装平台11的一侧。手动换向阀24，具有操纵方便、换向灵敏、性能可靠、冲击小等特点。优选地，液压系统2选用M型手动换向阀，便于进行小流量输出、保压过程监测。

更进一步地，所述油箱21还设置有放油阀7、空滤器8及液位计9。

具体地，对待测油缸4进行测试时：测试压力不大于16MPa时，试验压力为额定压力的1.5倍；测试压力大于16MPa时，试验压力为额定压力的1.25倍。

具体地，所述电控系统5用于实现对液压站电机的供电和控制，其工作原理参见图7所示，其中，触点信号为：1U1/P1-1U2，1V1/P1-1V2，1W1/P1-1W2；辅助触点信号为：W1/W11，辅助触点信号W1/W13。所述电控系统5包括启动柜，所述启动柜的柜门上设置有用以控制液压泵22工作的启/停开关、电源指示灯、运行指示灯及急停开关。

实施例2

在实施例1的基础上，本实施例还提供了一种基于如上部分或全部所述快锻机组用压力测试系统的测试方法，结合图8所示，具体如下：

步骤1、将待测油缸4安装至类C型安装平台11上，并根据待测油缸4的长度调整若干支撑块12移动至相应位置并固定；

步骤2、利用外接软管3将待测油缸4与液压系统2连接，并根据待测油缸4的测试压力的大小确定试验压力值，通过电控系统5实现对液压系统2油液流动方向、压力及流量的控制，使待测油缸4内油液的压力达到测试压力值；

步骤3、进行油压试验：利用油液保压10min，观察密封处无泄露现象；进行压缩空气试验：往复运动和反向排液过程待测油缸4运动平稳无卡死现象，完成待测油缸4的泄露测试。

具体地，结合图9所示，所述支撑块12的上方还固定有一组螺柱11，配合螺母实现压板13与支撑块12的固定，从而进一步保证待测油缸4安装的稳定性。

这里需要说明的是，本实施例中类C型安装平台11与若干支撑块12组成的机械装置1，其能够测试的待测油缸4的最大外径为700mm，最大内径为500mm，最长行程为4800mm，最大额定压力为20MPa，最大重量为10t。同时，该机械装置的强度和形变应当满足：待测油缸4的最大测试压力为25MPa(上压可控)，持续保压时间为10min(定时保压)；而且，该机械装置1的外形尺寸约为6500mm×1500mm×900mm，能够检测多种安装形式的液压油缸。

此外，液压系统2中液压站电机的功率为15kW，转速为1470r/min，液压站为系统供油，并控制油液流动方向、压力、流量，并通过外接软管3与待测油缸4相连接，液压油的最大压力为31.5MPa，最大流量为36.5L/min。

以上所述仅是本发明的具体实施方式，使本领域技术人员能够理解或实现本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。

应当理解的是，本发明并不局限于上述已经描述的内容，并且可以在不脱离其范围进行各种修改和改变。本发明的范围仅由所附的权利要求来限制。