一种冷轧目标板形的控制方法、装置、电子设备及介质

技术领域

本发明涉及轧制技术领域，尤其涉及一种冷轧目标板形的控制方法、装置、电子设备及介质。

背景技术

板形自动控制是板带材轧制的核心控制技术之一，是一项综合技术，其中板形目标曲线是冷连轧机板形控制系统的重要组成部分，现有目标板形设定主要为抛物线型式，无法实现针对特殊通道的指定设计，造成板形自动控制在一定程度上无法满足高端产品轧制的板形工艺需求。因此，针对特殊通道板形目标曲线的设定，发明一种冷轧目标板形的控制方法是非常必要的。

发明内容

本申请实施例通过提供了一种冷轧目标板形的控制方法、装置、电子设备及介质，该控制方法能够达到灵活控制板形的目的，实现了冷轧的顺稳轧制，改善因带钢参数改变引起带钢边部板形不满足需求的问题，提高了产品的板形质量。

第一方面，本发明通过本发明的一实施例提供如下技术方案：

一种冷轧目标板形的控制方法，包括：

获取带钢的宽度、钢种以及所述带钢的轧制速度；基于所述带钢的宽度，确定出板形仪的最小通道以及最大通道；基于所述钢种、所述轧制速度、所述最小通道以及所述最大通道，确定所述板形仪最小通道的目标平直度、最大通道的目标平直度、目标平直度的控制死区以及调平下的控制死区；获取最小通道的实际平直度以及最大通道的实际平直度，并基于所述最小通道的实际平直度、所述最大通道的实际平直度、所述最小通道的目标平直度、所述最大通道的目标平直度、所述目标平直度的控制死区以及所述调平下的控制死区，对所述带钢的边部板形进行控制。

优选地，所述基于所述带钢的宽度，确定出板形仪的最小通道以及最大通道，包括：基于所述带钢的宽度，计算板形仪的最小通道号以及最大通道号；基于所述最小通道号以及所述最大通道号，确定出所述板形仪的最小通道以及最大通道。

优选地，所述基于所述钢种、所述轧制速度、所述最小通道以及所述最大通道，确定最小通道的目标平直度、最大通道的目标平直度、目标平直度的控制死区以及调平下的控制死区，包括：若所述轧制速度小于预设轧制速度，则确定第一目标平直度作为所述最小通道的目标平直度以及所述最大通道的目标平直度，并确定第一控制死区给定作为所述目标平直度的控制死区；若所述轧制速度大于或等于所述预设轧制速度，则基于所述钢种，确定第二目标平直度作为所述最小通道的目标平直度以及所述最大通道的目标平直度，并确定第二控制死区给定作为所述目标平直度的控制死区；基于所述钢种，确定出所述调平下的控制死区。

优选地，所述基于所述最小通道的实际平直度、所述最大通道的实际平直度、所述最小通道的目标平直度、所述最大通道的目标平直度、所述目标平直度的控制死区以及所述调平下的控制死区，对所述带钢的边部板形进行控制，包括：基于所述最小通道的实际平直度以及所述最小通道的目标平直度，确定出所述带钢工作侧板形偏差；基于所述最大通道的实际平直度以及所述最大通道的目标平直度，确定出所述带钢传动侧板形偏差；基于所述工作侧板形偏差、所述传动侧板形偏差以及所述目标平直度的控制死区，对所述带钢的边部板形进行控制。

优选地，所述基于所述工作侧板形偏差、所述传动侧板形偏差以及所述目标平直度的控制死区，对所述带钢的边部板形进行控制，包括：若所述工作侧板形偏差的绝对值以及所述传动侧板形偏差的绝对值均小于或等于所述目标平直度的控制死区，则对所述边部板形进行正常轧制；若所述工作侧板形偏差的绝对值和/或所述传动侧板形偏差的绝对值大于所述目标平直度的控制死区，且所述工作侧板形偏差以及所述传动侧板形偏差之间差值的绝对值小于或等于所述调平下的控制死区，则对所述边部板形进行窜辊控制；若所述工作侧板形偏差的绝对值和/或所述传动侧板形偏差的绝对值大于所述目标平直度的控制死区，且所述工作侧板形偏差以及所述传动侧板形偏差之间差值的绝对值大于所述调平下的控制死区，则对所述边部板形进行调平控制。

优选地，所述对所述边部板形进行窜辊控制，包括：基于所述工作侧板形偏差、所述传动侧板形偏差以及预设窜辊板形增益，确定出窜辊量；基于所述窜辊量对所述边部板形进行所述窜辊控制。

优选地，所述对所述边部板形进行调平控制，包括：基于所述工作侧板形偏差、所述传动侧板形偏差以及预设调平板形增益，确定出调平量；基于所述调平量对所述边部板形进行调平控制，使得所述工作侧板形偏差的绝对值和/或所述传动侧板形偏差的绝对值小于或等于所述调平下的控制死区，再进行所述窜辊控制。

第二方面，本发明通过本发明的一实施例，提供如下技术方案：

一种冷轧目标板形的控制装置，包括：

参数获取模块，用于获取带钢的宽度、钢种以及所述带钢的轧制速度；

通道确定模块，用于基于所述带钢的宽度，确定出板形仪的最小通道以及最大通道；

确定模块，用于基于所述钢种、所述轧制速度、所述最小通道以及所述最大通道，确定最小通道的目标平直度、最大通道的目标平直度、目标平直度的控制死区以及调平下的控制死区；

边部板形控制模块，用于获取所述板形仪最小通道的实际平直度以及最大通道的实际平直度，并基于所述最小通道的实际平直度、所述最大通道的实际平直度、所述最小通道的目标平直度、所述最大通道的目标平直度、所述目标平直度的控制死区以及所述调平下的控制死区，对所述带钢的边部板形进行控制。

第三方面，本发明通过本发明的一实施例，提供如下技术方案：

一种电子设备，包括：存储器、处理器及存储在存储器上并可在处理器上运行的计算机程序，所述处理器执行所述程序时实现前述第一方面中任一项所述方法的步骤。

第四方面，本发明通过本发明的一实施例，提供如下技术方案：

一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，该程序被处理器执行时实现前述第一方面中任一项所述方法的步骤。

本申请实施例中提供的一个或多个技术方案，至少具有如下技术效果或优点：

本发明实施例提供的冷轧目标板形的控制方法，先获取带钢的宽度、钢种以及带钢的轧制速度；再基于带钢的宽度，确定出板形仪的最小通道以及最大通道；然后，再基于带钢的钢种、带钢的轧制速度、最小通道以及最大通道，确定板形仪最小通道的目标平直度、最大通道的目标平直度、目标平直度的控制死区以及调平下的控制死区；最后，获取板形仪最小通道的实际平直度以及最大通道的实际平直度，并基于最小通道的实际平直度、最大通道的实际平直度、最小通道的目标平直度、最大通道的目标平直度、目标平直度的控制死区以及调平下的控制死区，对带钢的边部板形进行控制。本申请通过根据带钢的宽度，得出带钢边部的有效通道，根据带钢的钢种与轧制速度，得出板边的目标平直度，从而对轧制工艺进行灵活调整，达到灵活控制带钢板形的目的，使得带钢的边部板形始终满足目标曲线的要求，改善因带钢参数改变引起带钢边部板形不满足需求的问题，实现了冷轧的顺稳轧制，提高了产品的板形质量。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例提供的冷轧目标板形的控制方法的流程图；

图2为本发明实施例提供的边部通道的计算方法的示意图；

图3为本发明实施例提供的板宽边部的目标平直度的方法示意图；

图4为本发明实施例提供的边部板形的控制的方法示意图；

图5为本发明实施例提供的冷轧目标板形的控制装置的结构示意图；

图6为本发明实施例提供的电子设备的结构示意图。

具体实施方式

本申请实施例通过提供了一种冷轧目标板形的控制方法、装置、电子设备及介质，该控制方法能够达到灵活控制板形的目的，实现了冷轧的顺稳轧制，改善因带钢参数改变引起带钢边部板形不满足需求的问题，提高了产品的板形质量。

本申请实施例的技术方案总体思路如下：

一种冷轧目标板形的控制方法，包括：获取带钢的宽度、钢种以及所述带钢的轧制速度；基于所述带钢的宽度，确定出板形仪的最小通道以及最大通道；基于所述钢种、所述轧制速度、所述最小通道以及所述最大通道，确定所述板形仪最小通道的目标平直度、最大通道的目标平直度、目标平直度的控制死区以及调平下的控制死区；获取所述板形仪最小通道的实际平直度以及最大通道的实际平直度，并基于所述最小通道的实际平直度、所述最大通道的实际平直度、所述最小通道的目标平直度、所述最大通道的目标平直度、所述目标平直度的控制死区以及所述调平下的控制死区，对所述带钢的边部板形进行控制。

为了更好的理解上述技术方案，下面将结合说明书附图以及具体的实施方式对上述技术方案进行详细的说明。

第一方面，本发明实施例提供的一种冷轧目标板形的控制方法，具体来讲，如图1所示，所述方法包括以下步骤S101至步骤S104。

步骤S101，获取带钢的宽度、钢种以及所述带钢的轧制速度。

在具体实施过程中，可以通过测宽仪等仪器采集到带钢的宽度，通过测速仪采集到带钢的轧制速度。

步骤S102，基于所述带钢的宽度，确定出板形仪的最小通道以及最大通道。

在具体实施过程中，如图2所示，基于带钢的宽度，确定出板形仪的最小通道以及最大通道，具体可以包括：基于带钢的宽度，计算板形仪的最小通道号以及最大通道号；基于最小通道号以及最大通道号，确定出板形仪的最小通道以及最大通道。

基于带钢的宽度，计算板形仪的最小通道号以及最大通道号，具体可以包括：根据板形仪通道总宽度、板形仪边部通道宽度以及带钢的宽度，确定出带钢宽度占比；根据带钢宽度占比以及板形仪的总通道，确定出最小通道号以及最大通道号。

在具体实施中，可以根据带钢宽度占比，得到最小通道号；根据最小通道号以及板形仪的总通道，得到最大通道号。

具体地，带钢宽度占比＝((板形仪通道总宽度-带钢宽度)/板形仪边部通道宽度)/2；

最小通道号＝(带钢宽度占比)取整数；

最大通道号＝板形仪的总通道-最小通道号+1。

基于最小通道号以及最大通道号，确定出板形仪的最小通道以及最大通道，具体可以包括：根据最小通道号以及带钢宽度占比，得到最小通道的覆盖率以及最大通道的覆盖率；比较最小通道的覆盖率与预设边部覆盖率a，得到最小通道以及最大通道。

具体地，最小通道的覆盖率＝最小通道号-带钢宽度占比；

最大通道的覆盖率＝最小通道号-带钢宽度占比；

若最小通道的覆盖率>预设边部覆盖率a，则最小通道＝最小通道号，否则，最小通道＝最小通道号+1；

若最大通道的覆盖率>预设边部覆盖率a，则最大通道＝最大通道号，否则，最大通道＝最大通道号-1。

其中，预设边部覆盖率a可以根据实际情况进行设定，举例来说，本申请中预设边部覆盖率a的范围为40％到50％。

假设已知板形仪通道总宽度＝1352mm，带钢宽度＝1200mm，板形仪边部通道宽度26mm，板形仪的总通道＝38，预设边部覆盖率＝45％，下面对前述提及的最小通道与最大通道的计算，进行具体实施例展示：

带钢宽度占比＝(板形仪通道总宽度-带钢宽度)/板形仪边部通道宽度/2＝(1352mm-1200mm)/26mm/2＝2.923；

最小通道号＝取整数(带钢宽度占比)＝取整数(2.923)＝3；

最大通道号＝板形仪的总通道-最小通道号+1＝38-3+1＝36；

最小、最大通道的覆盖率＝最小通道号-带钢宽度占比＝3-2.923＝7.7％；

最小通道的覆盖率7.7％<预设边部覆盖率45％，最小通道＝最小通道号+1＝3+1＝4；

最大通道的覆盖率7.7％<预设边部覆盖率45％，最大通道＝最大通道号-1＝36-1＝35。

步骤S103，基于所述钢种、所述轧制速度、所述最小通道以及所述最大通道，确定最小通道的目标平直度、最大通道的目标平直度、目标平直度的控制死区以及调平下的控制死区。

需要说明的是，目标平直度的控制死区A表示的是：板宽边部目标平直度的控制目标的上下限；调平下的控制死区B表示的是：板宽边部目标平直度调平下的控制目标的上下限。平直度可以表示：带钢沿宽度方向上各点延伸率相异程度或带钢横向应力分布的最大幅度。例如：本申请中目标平直度的控制死区A可以在-50(i-units)～50(i-units)之间。

在具体实施例中，如图3所示，基于钢种、轧制速度、最小通道以及最大通道，确定最小通道的目标平直度、最大通道的目标平直度、目标平直度的控制死区A以及调平下的控制死区B，可以包括：

若轧制速度小于预设轧制速度，则确定第一目标平直度作为最小通道的目标平直度以及最大通道的目标平直度，并确定第一控制死区给定作为目标平直度的控制死区A；若轧制速度大于或等于预设轧制速度，则基于钢种，确定第二目标平直度作为最小通道的目标平直度以及最大通道的目标平直度，并确定第二控制死区给定作为目标平直度的控制死区A；基于钢种，确定出调平下的控制死区B。

在具体实施例中，可以根据钢种、最小通道以及最大通道，给定不同钢种的板宽边部，即最小通道的目标平直度以及最大通道的目标平直度，该最小通道的目标平直度和最大通道的目标平直度均为第二目标平直度p(i-units)，并根据最小通道的目标平直度和最大通道的目标平直度，得到板宽边部目标平直度的控制死区A＝第二控制死区q(i-units)。

获取轧制速度，当轧制速度<预设轧制速度时，确定出最小通道的目标平直度和最大通道的目标平直度＝第一目标平直度k(i-units)，并根据最小通道的目标平直度和最大通道的目标平直度，得到板宽边部目标平直度的控制死区A＝第一控制死区o(i-units)。

当轧制速度≥预设轧制速度时，执行上述钢种的平直度目标，即基于钢种，确定出最小通道的目标平直度和最大通道的目标平直度均为第二目标平直度p(i-units)，并根据最小通道的目标平直度和最大通道的目标平直度，得到板宽边部目标平直度的控制死区A＝第二控制死区q(i-units)。

根据带钢的钢种，可以得到板宽边部目标平直度调平下的控制死区B＝r(i-units)。其中，p、q、k、o以及r为工艺设定值，本申请不作限定。预设轧制速度可以根据实际需要进行设定，且预设轧制速度小于机组设计速度，举例来说，假设机组设计最大速度为1500米每分钟，本申请实施例中预设轧制速度b为400米每分钟。

步骤S104：获取所述板形仪最小通道的实际平直度以及最大通道的实际平直度，并基于所述最小通道的实际平直度、所述最大通道的实际平直度、所述最小通道的目标平直度、所述最大通道的目标平直度、所述目标平直度的控制死区A以及所述调平下的控制死区B，对所述带钢的边部板形进行控制。

在具体实施例中，如图4所示，可以通过设备中安装的板形仪实测得到最小通道的实际平直度以及最大通道的实际平直度。

基于最小通道的实际平直度、最大通道的实际平直度、最小通道的目标平直度、最大通道的目标平直度、目标平直度的控制死区A以及调平下的控制死区B，对带钢的边部板形进行控制，具体可以包括：

基于最小通道的实际平直度以及最小通道的目标平直度，确定出带钢工作侧板形偏差x；基于最大通道的实际平直度以及最大通道的目标平直度，确定出带钢传动侧板形偏差y；基于工作侧板形偏差x、传动侧板形偏差y、目标平直度的控制死区A以及调平下的控制死区B，对带钢的边部板形进行控制。

具体地，工作侧板形偏差x＝最小通道的实际平直度-最小通道的目标平直度；

传动侧板形偏差y＝最大通道的实际平直度-最大通道的目标平直度。

接着，基于工作侧板形偏差x、传动侧板形偏差y、目标平直度的控制死区A以及调平下的控制死区B，对带钢的边部板形进行控制，具体可以包括：

若工作侧板形偏差x的绝对值以及传动侧板形偏差y的绝对值均小于或等于目标平直度的控制死区A，则对边部板形进行正常轧制；

若工作侧板形偏差x的绝对值和/或传动侧板形偏差y的绝对值大于目标平直度的控制死区A，且工作侧板形偏差x以及传动侧板形偏差y之间差值的绝对值∣x-y∣小于或等于调平下的控制死区B，则对边部板形进行窜辊控制。

若工作侧板形偏差x的绝对值和/或传动侧板形偏差y的绝对值大于目标平直度的控制死区A，且工作侧板形偏差x以及传动侧板形偏差y之间差值的绝对值∣x-y∣大于调平下的控制死区B，则对边部板形进行调平控制。

其中，调平控制可以表示：调整边部板形的水平度，窜辊控制可以表示：调整带钢边部板型。

具体而言，当工作侧板形偏差x的绝对值以及传动侧板形偏差y的绝对值均小于或等于目标平直度的控制死区A时，意味着板形仪实测的实际平直度与目标平直度之间的偏差满足要求，因此正常轧制。

其中，对边部板形进行窜辊控制，包括：基于工作侧板形偏差x、传动侧板形偏差y以及预设窜辊板形增益，确定出窜辊量；基于窜辊量对边部板形进行窜辊控制。

具体地，窜辊量＝工作侧板形偏差x或传动侧板形偏差y/窜辊板形增益，其中，窜辊板形增益可以依据现场试验获得，表示的是窜辊量变化量对应的板形变化量。

对边部板形进行调平控制，具体可以包括：基于工作侧板形偏差x、传动侧板形偏差y以及预设调平板形增益，确定出调平量；基于调平量对边部板形进行调平控制，使得工作侧板形偏差x的绝对值和/或传动侧板形偏差y的绝对值小于或等于调平下的控制死区B，再进行窜辊控制。

具体地，调平量＝工作侧板形偏差x与传动侧板形偏差y之间的差值的绝对值/2/调平板形增益，其中，调平板形增益可以依据现场试验获得，表示的是调平量变化量对应的板形变化量。

下面对前述提及的边部板形的控制进行具体实施例展示：

假设轧制速度500mpm，目标平直度的控制死区A为3(i-units)，调平下的控制死区B为r(i-units)＝4(i-units)；

工作侧板形偏差x＝最小通道的实际平直度-最小通道的目标平直度＝16-10＝6I-Unit；

传动侧板形偏差y＝最大通道的实际平直度-最大通道的目标平直度＝22-10＝12(i-units)；

工作侧板形偏差x的绝对值6(i-units)和传动侧板形偏差y的绝对值12(i-units)均>板宽边部目标平直度死区3(i-units)；

因此，首先进行调平控制，调平量＝工作侧板形偏差x与传动侧板形偏差y之间的差值/2/调平板形增益＝6(i-units)/2/(1.4(i-units)/um)＝2.1um，进行传动侧压上系统调整2.1um(即传动侧压上系统打开2.1um)；

调平后，工作侧板形偏差x与传动侧板形偏差y相等：

工作侧板形偏差x＝最小通道的实际平直度-最小通道的目标平直度＝16-10＝6(i-units)；

传动侧板形偏差y＝最大有效通道的实际平直度-最大通道的目标平直度＝16-10＝6(i-units)；

工作侧板形偏差x的绝对值6(i-units)和传动侧板形偏差y的绝对值6(i-units)均>目标平直度的控制死区3(i-units)；

且工作侧板形偏差x与传动侧板形偏差y之间差值的绝对值0(i-units)<调平下的控制死区4(i-units)；

因此，进行窜辊控制，窜辊量＝工作侧板形偏差x或传动侧板形偏差y/窜辊板形增益＝6(i-units)/(0.8(i-units)/mm)＝7.5mm，不进行调平控制；

窜辊后，

工作侧板形偏差x＝最小通道的实际平直度-最小通道的目标平直度＝12-10＝2(i-units)；

传动侧板形偏差y＝最大通道的实际平直度-最大通道的目标平直度＝11-10＝1(i-units)；

工作侧板形偏差x的绝对值2(i-units)和传动侧板形偏差y的绝对值1(i-units)均<目标平直度的控制死区3(i-units)；

且工作侧板形偏差x与传动侧板形偏差y之间差值的绝对值1(i-units)<调平下的控制死区4(i-units)；

因此正常轧制。

综上所述，通过本发明实施例提供的一种冷轧目标板形的控制方法，能够根据带钢的宽度，得出带钢边部的有效通道，根据带钢的钢种与轧制速度，得出板边的目标平直度，从而对轧制工艺进行灵活调整，达到灵活控制带钢板形的目的，使得带钢的边部板形始终满足目标曲线的要求，改善因带钢参数改变引起带钢边部板形不满足需求的问题，实现了冷轧的顺稳轧制，提高了产品的板形质量。

第二方面，基于同一发明构思，本实施例提供了一种冷轧目标板形的控制装置，如图5所示，包括：

参数获取模块501，用于获取带钢的宽度、钢种以及所述带钢的轧制速度；

第一确定模块502，用于基于所述带钢的宽度，确定出板形仪的最小通道以及最大通道；

第二确定模块503，用于基于所述钢种、所述轧制速度、所述最小通道以及所述最大通道，确定最小通道的目标平直度、最大通道的目标平直度、目标平直度的控制死区以及调平下的控制死区；

控制模块504，用于获取所述板形仪最小通道的实际平直度以及最大通道的实际平直度，并基于所述最小通道的实际平直度、所述最大通道的实际平直度、所述最小通道的目标平直度、所述最大通道的目标平直度、所述目标平直度的控制死区以及所述调平下的控制死区，对所述带钢的边部板形进行控制。

作为一种可选的实施例，所述参数获取模块501，具体用于：基于所述带钢的宽度，计算板形仪的最小通道号以及最大通道号；基于所述最小通道号以及所述最大通道号，确定出所述板形仪的最小通道以及最大通道。

作为一种可选的实施例，所述第二确定模块503，具体用于：若所述轧制速度小于预设轧制速度，则确定第一目标平直度作为所述最小通道的目标平直度以及所述最大通道的目标平直度，并确定第一控制死区给定作为所述目标平直度的控制死区；若所述轧制速度大于或等于所述预设轧制速度，则基于所述钢种，确定第二目标平直度作为所述最小通道的目标平直度以及所述最大通道的目标平直度，并确定第二控制死区给定作为所述目标平直度的控制死区；基于所述钢种，确定出所述调平下的控制死区。

作为一种可选的实施例，所述控制模块504，具体包括：

第一确定子模块，用于基于所述最小通道的实际平直度以及所述最小通道的目标平直度，确定出所述带钢工作侧板形偏差；

第二确定子模块，用于基于所述最大通道的实际平直度以及所述最大通道的目标平直度，确定出所述带钢传动侧板形偏差；

边部板形控制子模块，用于基于所述工作侧板形偏差、所述传动侧板形偏差、所述目标平直度的控制死区以及所述调平下的控制死区，对所述带钢的边部板形进行控制。

作为一种可选的实施例，所述边部板形控制子模块，用于：

若所述工作侧板形偏差的绝对值以及所述传动侧板形偏差的绝对值均小于或等于所述目标平直度的控制死区，则对所述边部板形进行正常轧制；

若所述工作侧板形偏差的绝对值和/或所述传动侧板形偏差的绝对值大于所述目标平直度的控制死区，且所述工作侧板形偏差以及所述传动侧板形偏差之间差值的绝对值小于或等于所述调平下的控制死区，则对所述边部板形进行窜辊控制；

若所述工作侧板形偏差的绝对值和/或所述传动侧板形偏差的绝对值大于所述目标平直度的控制死区，且所述工作侧板形偏差以及所述传动侧板形偏差之间差值的绝对值大于所述调平下的控制死区，则对所述边部板形进行调平控制。

作为一种可选的实施例，所述对所述边部板形进行窜辊控制，包括：基于所述工作侧板形偏差、所述传动侧板形偏差以及预设窜辊板形增益，确定出窜辊量；基于所述窜辊量对所述边部板形进行所述窜辊控制。

作为一种可选的实施例，所述对所述边部板形进行调平控制，包括：基于所述工作侧板形偏差、所述传动侧板形偏差以及预设调平板形增益，确定出调平量；基于所述调平量对所述边部板形进行调平控制，使得所述工作侧板形偏差的绝对值和/或所述传动侧板形偏差的绝对值小于或等于所述调平下的控制死区，再进行所述窜辊控制。

以上各模块可以是由软件代码实现，此时，上述的各模块可存储于控制设备的存储器内。以上各模块同样可以由硬件例如集成电路芯片实现。

本发明实施例所提供的一种冷轧目标板形的控制装置，其实现原理及产生的技术效果和前述方法实施例相同，为简要描述，装置实施例部分未提及之处，可参考前述方法实施例中相应内容。

第三方面，基于同一发明构思，本实施例提供了一种电子设备500，如图6所示，包括：存储器501、处理器502及存储在存储器上并可在处理器上运行的计算机程序503，所述处理器501执行所述程序时实现前述第一方面所述冷轧目标板形的控制方法的步骤。

尽管已描述了本发明的优选实施例，但本领域内的技术人员一旦得知了基本创造性概念，则可对这些实施例作出另外的变更和修改。所以，所附权利要求意欲解释为包括优选实施例以及落入本发明范围的所有变更和修改。

显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。