一种塑料板材成型模具

技术领域

本发明属模具技术领域，尤其涉及一种塑料板材成型模具。

背景技术

塑料板材是现有技术中较为常用的材料，其中，塑料板材通常通过成型模具成型。

现有的塑料板材的制作工艺包括压塑、挤塑、注塑、吹塑等。压塑是将塑料材料放置在固定尺寸的模具中压制而成，这种制造方式是不连续的，且板材尺寸根据模具而定，不能随意调整，而挤塑工艺可以连续生产板材，对于板材的长度可以根据具体的需求而设置，而板材的厚度则根据模具而定，不便于生产不同厚度的塑料板材。因此，亟需一种塑料板材成型模具来解决。

发明内容

本发明的目的是提供一种塑料板材成型模具，以解决上述问题。

为实现上述目的，本发明提供了如下方案：

一种塑料板材成型模具，包括：进料进压机构和板厚调节模具，所述进料进压机构的出料端与所述板厚调节模具的进料端连通；

所述板厚调节模具包括模具箱体，所述模具箱体的进料端与所述进料进压机构的出料端连通，所述模具箱体内沿物料移动方向依次设有两对称设置的楔形导流板和两对称设置的活动压板，两所述活动压板之间夹角可调，所述模具箱体上下两侧分别设有气压温度驱动组件和定量排气组件，所述气压温度驱动组件与所述活动压板与所述模具箱体内壁围成的腔体连通，所述气压温度驱动组件用于调节两所述活动压板活动端间距，所述气压温度驱动组件用于板材冷却成型；所述定量排气组件与所述腔体连通，所述定量排气组件用于控制排气并维持所述腔体内气压。

优选的，所述活动压板的一端与所述楔形导流板的厚端铰接，所述活动压板的另一端固接有弧形滑动板，所述弧形滑动板与所述模具箱体侧壁滑动连接。

优选的，所述模具箱体的进料一端开设有连接口，所述连接口与所述进料进压机构的出料端连通，所述进料进压机构的出料端固定安装在所述连接口上。

优选的，所述气压温度驱动组件包括若干并排设置的涡流管，所述涡流管的冷气端连通有冷气进气管，所述涡流管的热气端连通有热气进气管；

所述冷气进气管与所述腔体连通，所述冷气进气管设置在远离所述模具箱体进料口的一端，所述热气进气管与所述腔体连通，所述热气进气管设置在靠近所述模具箱体进料口的一端，所述定量排气组件设置在所述模具箱体侧壁的中部，所述定量排气组件的进气端设置在相对应的所述热气进气管和所述冷气进气管之间并靠近所述冷气进气管设置。

优选的，所述定量排气组件包括排气管，所述排气管的进气端设置在所述模具箱体侧壁中部，所述排气管位于相对应的所述热气进气管和所述冷气进气管之间并靠近所述冷气进气管设置，所述排气管与所述模具箱体侧壁连通；

所述排气管的出气端连通有气压检测部，所述排气管的出气端设有阀门。

优选的，所述气压检测部包括气压表，所述气压表与所述排气管的出气端连通。

优选的，所述进料进压机构包括第一连接箱体，所述第一连接箱体的出料端与所述连接口连通，所述第一连接箱体与所述连接口内壁固接；

所述第一连接箱体的进料端设有气压连接管和若干塑料进料管，若干所述塑料进料管均匀连通在所述第一连接箱体的进料端的两侧，所述气压连接管通过进气安装板固接在所述第一连接箱体的进料端的中部，所述气压连接管与所述第一连接箱体连通。

与现有技术相比，本发明具有如下优点和技术效果：

使用时，熔融态的塑料经进料进压机构进入到模具箱体内，并由两对称设置的楔形导流板之间通过进入到两活动压板之间，楔形导流板较薄的一端靠近模具箱体的进料口设置，熔融态的塑料在注入压力的作用下，会使活动压板的侧壁与模具箱体的内壁贴合在一起，此时启动气压温度驱动组件和定量排气组件，气压温度驱动组件注入一定气压的空气，在活动压板与模具箱体内壁围成的腔体内形成气垫，使两活动压板之间相互靠近，由于两活动压板的通过缝的改变，挤出的板材的厚度因此发生改变，气压温度驱动组件持续注入空气并通过定量排气组件调整排气速度，使腔体内气垫维持稳定，在塑料注入压力不变的情况下，两活动压板的角度不发生变化，使得能够生产出厚度均匀的塑料板材，需要调整板厚时，仅需调整腔体内气压的大小即可，气压温度驱动组件注入的空气具有温度，并在腔体内呈线性分布，使腔体靠近出料端的一侧温度低，腔体靠近进料端的一侧温度高，高温能够保持塑料的流动性，而温度逐渐降低会使塑料逐渐凝固，直至由出料口排出时形成稳固的板材，本发明结构简单，使用方便，并且便于改变板材厚度，无需更换模具即可生产不同厚度的板材。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图：

图1为本发明结构示意图；

图2为本发明板厚调节模具结构示意图；

图3为本发明进料进压机构结构示意图；

图4为本发明实施例2结构示意图；

图5为本发明实施例2连接机构结构示意图；

图6为本发明实施例2表面抛光机构结构示意图；

其中，1、进料进压机构；2、板厚调节模具；3、连接机构；4、表面抛光机构；101、第一连接箱体；102、气压连接管；103、塑料进料管；104、进气安装板；201、模具箱体；202、楔形导流板；203、活动压板；204、连接口；205、涡流管；206、热气进气管；207、冷气进气管；208、排气管；209、气压表；210、弧形滑动板；301、连接箱体；302、对接卡板；303、活动夹板；304、滑动销；305、限位板；306、第一弹簧；401、支架；402、抛光辊；403、连接柱；404、滑动块；405、导向柱；406、第二弹簧；407、活动槽；408、横杆；409、接触杆。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。

实施例1：

参照图1至图3，本实施例公开了一种塑料板材成型模具，包括：进料进压机构1和板厚调节模具2，进料进压机构1的出料端与板厚调节模具2的进料端连通；

板厚调节模具2包括模具箱体201，模具箱体201的进料端与进料进压机构1的出料端连通，模具箱体201内沿物料移动方向依次设有两对称设置的楔形导流板202和两对称设置的活动压板203，两活动压板203之间夹角可调，模具箱体201上下两侧分别设有气压温度驱动组件和定量排气组件，气压温度驱动组件与活动压板203与模具箱体201内壁围成的腔体连通，气压温度驱动组件用于调节两活动压板203活动端间距，气压温度驱动组件用于板材冷却成型；定量排气组件与腔体连通，定量排气组件用于控制排气并维持腔体内气压。

使用时，熔融态的塑料经进料进压机构1进入到模具箱体201内，并由两对称设置的楔形导流板202之间通过进入到两活动压板203之间，楔形导流板202较薄的一端靠近模具箱体201的进料口设置，熔融态的塑料在注入压力的作用下，会使活动压板203的侧壁与模具箱体201的内壁贴合在一起，此时启动气压温度驱动组件和定量排气组件，气压温度驱动组件注入一定气压的空气，在活动压板203与模具箱体201内壁围成的腔体内形成气垫，使两活动压板203之间相互靠近，由于两活动压板203的通过缝的改变，挤出的板材的厚度因此发生改变，气压温度驱动组件持续注入空气并通过定量排气组件调整排气速度，使腔体内气垫维持稳定，在塑料注入压力不变的情况下，两活动压板203的角度不发生变化，使得能够生产出厚度均匀的塑料板材，需要调整板厚时，仅需调整腔体内气压的大小即可，气压温度驱动组件注入的空气具有温度，并在腔体内呈线性分布，使腔体靠近出料端的一侧温度低，腔体靠近进料端的一侧温度高，高温能够保持塑料的流动性，而温度逐渐降低会使塑料逐渐凝固，直至由出料口排出时形成稳固的板材，本发明结构简单，使用方便，并且便于改变板材厚度，无需更换模具即可生产不同厚度的板材。

进一步优化方案，活动压板203的一端与楔形导流板202的厚端铰接，活动压板203的另一端固接有弧形滑动板210，弧形滑动板210与模具箱体201侧壁滑动连接。

活动压板203前后两侧壁分别与模具箱体201的前后两侧壁接触，同时活动压板203的一端固接有弧形滑动板210，由弧形滑动板210、活动压板203和相对应的模具箱体201的侧壁围成密闭的腔体，以便于气体进入并保持气压。

活动压板203远离楔形导流板202的一端为圆弧倒角设置。

弧形滑动板210的弧度与活动压板203远离楔形导流板202的一端的转动轨迹的弧度相匹配，避免弧形滑动板210干涉活动压板203的转动。

进一步优化方案，模具箱体201的进料一端开设有连接口204，连接口204与进料进压机构1的出料端连通，进料进压机构1的出料端固定安装在连接口204上。

进一步优化方案，气压温度驱动组件包括若干并排设置的涡流管205，涡流管205的冷气端连通有冷气进气管207，涡流管205的热气端连通有热气进气管206；

冷气进气管207与腔体连通，冷气进气管207设置在远离模具箱体201进料口的一端，热气进气管206与腔体连通，热气进气管206设置在靠近模具箱体201进料口的一端，定量排气组件设置在模具箱体201侧壁的中部，定量排气组件的进气端设置在相对应的热气进气管206和冷气进气管207之间并靠近冷气进气管207设置。

涡流管205的进气端注入一定压力的空气，空气会由涡流管205的两个出气端排出，其中一个出气端排出冷气，另一个出气端排出热气，涡流管205排出冷气的一端通过冷气进气管207注入到腔体靠近出料口的一端，涡流管205排出热气的一端通过热气进气管206注入到腔体靠近进料口的一端，空气进入腔体内并向定量排气组件的进气端移动，此时在腔体内形成具有一定气压的气垫，同时，热气流动将加热塑料，使塑料在进料时保持流动态，冷气流动将冷却塑料，使塑料在出料时变为固定态，热气与冷气接触并混合时，在腔体内形成线性的温度分布，使得塑料的降温冷却过程是均匀的。

进一步优化方案，定量排气组件包括排气管208，排气管208的进气端设置在模具箱体201侧壁中部，排气管208位于相对应的热气进气管206和冷气进气管207之间并靠近冷气进气管207设置，排气管208与模具箱体201侧壁连通；

排气管208的出气端连通有气压检测部，排气管208的出气端设有阀门。

进一步优化方案，气压检测部包括气压表209，气压表209与排气管208的出气端连通。

排气管208位于相对应的热气进气管206和冷气进气管207之间并靠近冷气进气管207设置，使得热空气能够长效伴随塑料的流动，热空气流动的过程中，热量逐渐散失，使其在腔体内形成线性的温度变化。

空气经排气管208排出，并通过气压表209时刻监测腔体内的气压。

排气管208的出气端设有阀门(图中未画出)，通过调整排气量的大小，进而调整腔体内气压。

涡流管205的注入气压的大小用于调整空气温度。

进一步优化方案，进料进压机构1包括第一连接箱体101，第一连接箱体101的出料端与连接口204连通，第一连接箱体101与连接口204内壁固接；

第一连接箱体101的进料端设有气压连接管102和若干塑料进料管103，若干塑料进料管103均匀连通在第一连接箱体101的进料端的两侧，气压连接管102通过进气安装板104固接在第一连接箱体101的进料端的中部，气压连接管102与第一连接箱体101连通。

塑料原料经若干塑料进料管103进入到第一连接箱体101内，并通过气压连接管102将塑料原料推入至模具箱体201内，即实现了塑料原料的进料。

实施例2：

参考图4至图6，本实施例与实施例1的区别仅在于，模具箱体201的出料端连通有连接机构3的一端，连接机构3的另一端连通有表面抛光机构4，连接机构3与表面抛光机构4传动连接，表面抛光机构4用于板材正反表面的抛光。

可通过表面抛光机构4对刚生产出的塑料板材的正反板面进行抛光处理。

连接机构3包括连接箱体301，连接箱体301的一端通过两对称固接的对接卡板302固接在模具箱体201的出料端，连接箱体301内对称设有两活动夹板303，活动夹板303通过若干固接的滑动销304竖直滑动设置在连接箱体301内，滑动销304贯穿连接箱体301侧壁设置，若干滑动销304均匀分布在活动夹板303的一侧，滑动销304远离活动夹板303的一端固接有限位板305，滑动销304同轴套设有第一弹簧306，第一弹簧306的一端与限位板305的侧壁固接，第一弹簧306的另一端与连接箱体301外侧壁固接，两活动夹板303远离模具箱体201的一端与表面抛光机构4传动连接。

表面抛光机构4包括两对称设置的抛光辊402，抛光辊402的两端转动分别转动连接有连接柱403，连接柱403固接在滑动块404上，滑动块404竖直滑动设置在活动槽407内，滑动块404轴心竖直滑动连接有导向柱405，导向柱405的两端分别与活动槽407的内壁固接，导向柱405上同轴套设有第二弹簧406，第二弹簧406的一端与活动槽407的内壁固接，第二弹簧406的另一端与滑动块404的侧壁固接，滑动块404的一侧固接有水平设置的横杆408的一端，横杆408的另一端固接有竖直设置的接触杆409的一端，接触杆409的另一端与相对应的活动夹板303接触设置；

四个活动槽407固接在同一支架401上。

板材进入到连接箱体301以后，将两活动夹板303顶起，活动夹板303在第一弹簧306作用下紧压在板材的正反板面上，活动夹板303的活动会推动接触杆409移动，接触杆409移动使相对应的横杆408带动相对应的滑动块404在活动槽407内滑动，进而带动相应的抛光辊402改变高度，当板材通过两抛光辊402之间时，两抛光辊402对板材的正反板面抛光处理，板厚的改变会改变两活动夹板303的扩张范围，进而同步带动两抛光辊402移动，以匹配不同板厚的塑料板材。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

以上所述的实施例仅是对本发明的优选方式进行描述，并非对本发明的范围进行限定，在不脱离本发明设计精神的前提下，本领域普通技术人员对本发明的技术方案做出的各种变形和改进，均应落入本发明权利要求书确定的保护范围内。