一种分体式绞磨的液压控制系统

技术领域

本发明涉及液压控制技术领域，尤其是涉及一种分体式绞磨的液压控制系统。

背景技术

在落地双摇臂抱杆组塔施工中，左右两摇臂的起伏系统需要通过两台绞磨分别牵引，两侧摇臂的吊钩起吊系统也要通过两台绞磨分别控制牵引，施工现场共需要四台绞磨。传统的机械绞磨体积大，每台绞磨单独配有动力系统。造成现场多台绞磨占地大，挤占了有线的施工空间；单台绞磨重量重，不便于山区人力搬运；动力系统单独配置，每台绞磨需要配置1名操作人员进行人工控制，无法实现多台绞磨之间的联动控制。另外最重要的一点，机械绞磨无法进行牵引力精确控制，有可能会超载牵引，引起绞磨部件受损或安全风险。

一拖四需要8联阀控制8个动作，8个比例电磁铁按模拟量来配的话，需要外接16根线。同时还要监测8个动作压力，9个传感器(含1个总压)安装常规需要18外接根线。比例阀和传感器按普通控制方式，需要34根外接线。这么多的外接线，会大大提高故障率，降低系统可靠性。

综上所述，由于分体式绞磨的分散布置，在进行液压控制回路，液压控制系统和绞磨之间的连接管路较多且布置较为复杂，这大大提高了装置的故障率，降低了系统的可靠性。

发明内容

本发明的目的就是为了克服上述现有技术存在由于分体式绞磨的分散布置，在进行液压控制回路，液压控制系统和绞磨之间的连接管路较多且布置较为复杂，这大大提高了装置的故障率，降低了系统的可靠性的缺陷而提供一种分体式绞磨的液压控制系统。

本发明的目的可以通过以下技术方案来实现：

一种分体式绞磨的液压控制系统，包括汽油机、变量柱塞泵、电比例多路阀、第一控制油路、第二控制油路、尾架马达和液压马达；

所述汽油机驱动连接变量柱塞泵，所述变量柱塞泵的出口端连接电比例多路阀，用于对变量柱塞泵的出口油路进行分支，各个油路分支分别连接第一控制油路和第二控制油路，所述第一控制油路连接尾架马达，用于控制尾架马达的正反转，所述第二控制油路连接液压马达，用于控制液压马达的正反转。

优选地，所述第一控制油路包括第一阀体、第一电控模块、第一油路、第二油路和第一平衡阀；

所述第一电控模块控制连接第一阀体，所述第一阀体的入口端连接电比例多路阀，且出口端分别连接第一油路和第二油路，所述第一油路和第二油路分别连接尾架马达，用于控制尾架马达的正转和反转，所述第一平衡阀的入口端连接尾架马达，出口端通过第一油路连接第一阀体，所述第一油路和第二油路之间设有单向阀，所述单向阀的进油端连接第一油路，出油端连接第二油路。

优选地，所述第一阀体还包括回油通道，所述回油通道连接有减压阀，所述减压阀的进油端连接回油通道，出油端连接油箱，用于将第一控制油路内的液压油输送回油箱。

优选地，所述减压阀和油箱之间设有风冷却器，用于对回流至油箱的液压油进行冷却。

优选地，所述减压阀和油箱之间设有回油过滤器，用于对回流至油箱的液压油进行过滤。

优选地，所述第二控制油路包括第二阀体、第二电控模块、第三油路、第四油路、第二平衡阀和第三平衡阀；

所述第二电控模块控制连接第二阀体，所述第二阀体的入口端连接电比例多路阀，且出口端分别连接第三油路和第四油路，所述第二平衡阀的入口端连接第三油路，出口端连接液压马达，所述第三平衡阀的入口端连接第四油路，出口端链接液压马达。

优选地，所述第三油路和第四油路之间还设有第一限压阀和第二限压阀，所述第一限压阀的入口端连接第三油路，且出口端连接第四油路，所述第二限压阀的入口端连接第四油路，且出口端连接第三油路。

优选地，所述液压马达固定在液压绞磨上，所述液压绞磨上还设有液压绞磨减速机，所述控制液压绞磨减速机为液压盘式常闭刹车，所述第三油路和第四油路均连接液压绞磨减速机，用于控制液压盘式常闭刹车打开液压绞磨进行动作。

优选地，所述尾架马达固定在尾架上，所述尾架上设有拉力传感器，用于检测尾架上钢丝绳的张紧力，若张紧力不在预设范围内，进行报警处理。

优选地，所述变量柱塞泵连接油箱，所述油箱上设有透气孔，用于平衡油箱内部气压，所述透气孔内设有空气过滤器，用于过滤进入油箱内的空气。

与现有技术相比，本发明具有以下优点：

(1)本方案通过汽油机驱动变量柱塞泵将液压油泵入电比例多路阀，通过电比例多路阀对液压油进行分支处理，得到多条分路油道，各个油道分别连接第一控制油路和第二控制油路，通过第一控制油路控制尾架马达的正反转，实现尾车的收线和放线动作，通过第二控制油路控制液压马达的正反转，实现液压绞磨的绞线动作。通过采用电比例多路阀，利用一个变量柱塞泵即可实现对多个控制油路的同时控制或分开控制，保证负载之间互不影响，且减少了设备之间外接线束的使用量，降低了系统的由于外接线路造成的故障率，提高了系统的可靠性。

(2)本方案在向油箱回流液压油的管道上设置风冷却器，考虑到液压油在驱动液压马达后，温度会上升，而液压油的温度过高会影响装置的正常使用，通过风冷却器对回流的液压油进行降温，确保液压油能过维持在正常的温度进行循环利用，提高装置的可靠性。

(3)本方案在液压绞磨上设置了液压盘式常闭刹车，使得液压绞磨在不工作时，通过常闭刹车锁紧，当液压绞磨工作时，通过第二控制油路打开刹车，液压绞磨工作，避免液压绞磨不工作时转动，提高了装置的安全性。

(4)本方案采用电比例多路阀能够根据各个尾架或者液压绞磨的负载调节牵引压力，避免过载引起的安全问题，且通过一个人员即可实现对多台设备的控制，减少了工作人员的数量，节省了工作中的人力物力，且提高了施工人员的安全。同时避免了多人控制多台绞磨方式中，各台绞磨的牵引行程之间存在误差的情况，保证了起吊和起伏动作控制的同步性，提高对绞磨的控制精度。

附图说明

图1为本发明提供的液压控制系统的原理图；

图2为本发明提供的第一控制油路的原理图；

图3为本发明提供的第二控制油路的原理图；

图4为本发明提供的变量柱塞泵的连接原理图；

图中：1、汽油机，2、变量柱塞泵，3、电比例多路阀，4、尾架马达，5、第一控制油路，51、第一阀体，52、第一电控模块，53、第一油路，54、第二油路，55、第一平衡阀，56、减压阀，57、单向阀，6、第二控制油路，61、第二阀体，62、第二电控模块，63、第三油路，64、第四油路，65、第二平衡阀，66、第三平衡阀，67、第一限压阀，68、第二限压阀，7、风冷却器，8、回油过滤器，9、空气过滤器，10、液压马达。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本发明实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。

因此，以下对在附图中提供的本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该发明产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

需要说明的是，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本申请的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

此外，术语“水平”、“竖直”等术语并不表示要求部件绝对水平或悬垂，而是可以稍微倾斜。如“水平”仅仅是指其方向相对“竖直”而言更加水平，并不是表示该结构一定要完全水平，而是可以稍微倾斜。

实施例1

本实施例提供了一种分体式绞磨的液压控制系统，如图1-4所示，包括汽油机1、变量柱塞泵2、电比例多路阀3、第一控制油路、第二控制油路、尾架马达4和液压马达10；

汽油机1驱动连接变量柱塞泵2，变量柱塞泵2的出口端连接电比例多路阀3，用于对变量柱塞泵2的出口油路进行分支，各个油路分支分别连接第一控制油路和第二控制油路，第一控制油路连接尾架马达4，用于控制尾架马达4的正反转，第二控制油路连接液压马达10，用于控制液压马达10的正反转。

工作原理：通过汽油机1驱动变量柱塞泵2将液压油泵入电比例多路阀3，通过电比例多路阀3对液压油进行分支处理，得到多条分路油道，各个油道分别连接第一控制油路和第二控制油路，通过第一控制油路控制尾架马达4的正反转，实现尾车的收线和放线动作，通过第二控制油路控制液压马达10的正反转，实现液压绞磨的绞线动作。

本方案通过汽油机1驱动变量柱塞泵2将液压油泵入电比例多路阀3，通过电比例多路阀3对液压油进行分支处理，得到多条分路油道，各个油道分别连接第一控制油路和第二控制油路，通过第一控制油路控制尾架马达4的正反转，实现尾车的收线和放线动作，通过第二控制油路控制液压马达10的正反转，实现液压绞磨的绞线动作。通过采用电比例多路阀3，利用一个变量柱塞泵2即可实现对多个控制油路的同时控制或分开控制，减少了设备之间外接线束的使用量，降低了系统的由于外接线路造成的故障率，提高了系统的可靠性。

本方案采用电比例多路阀能够根据各个尾架或者液压绞磨的负载调节牵引压力，避免过载引起的安全问题，且通过一个人员即可实现对多台设备的控制，减少了工作人员的数量，节省了工作中的人力物力，且提高了施工人员的安全。同时避免了多人控制多台绞磨方式中，各台绞磨的牵引行程之间存在误差的情况，保证了起吊和起伏动作控制的同步性，提高对绞磨的控制精度。

作为一种优选的实施方式，如图2所示，第一控制油路包括第一阀体51、第一电控模块52、第一油路53、第二油路54和第一平衡阀55；

第一电控模块52控制连接第一阀体51，第一阀体51的入口端连接电比例多路阀3，且出口端分别连接第一油路53和第二油路54，第一油路53和第二油路54分别连接尾架马达4，用于控制尾架马达4的正转和反转，第一平衡阀55的入口端连接尾架马达4，出口端通过第一油路53连接第一阀体51，第一油路53和第二油路54之间设有单向阀57，单向阀57的进油端连接第一油路53，出油端连接第二油路54。

具体的，第一阀体51还包括回油通道，回油通道连接有减压阀56，减压阀56的进油端连接回油通道，出油端连接油箱，用于将第一控制油路内的液压油输送回油箱。通过设置减压阀56，降低回油通道中液压油的压力，降低对设备的冲击，不会造成机械冲击和损伤。

作为一种优选的实施方式，减压阀56和油箱之间设有风冷却器7，用于对回流至油箱的液压油进行冷却。

在向油箱回流液压油的管道上设置风冷却器，考虑到液压油在驱动液压马达后，温度会上升，而液压油的温度过高会影响装置的正常使用，通过风冷却器对回流的液压油进行降温，确保液压油能过维持在正常的温度进行循环利用，提高装置的可靠性。

作为一种优选的实施方式，减压阀56和油箱之间设有回油过滤器8，用于对回流至油箱的液压油进行过滤。变量柱塞泵2连接油箱，油箱上设有透气孔，用于平衡油箱内部气压，透气孔内设有空气过滤器9，用于过滤进入油箱内的空气。

通过回油过滤器8对回流至油箱前的液压油进行过滤，出去液压油经油路中携带的杂质，同时在油箱透气孔内设置空气过滤器9，避免气体中的杂质污染液压油，保证液压油的流动性，延长液压油的使用寿命。

作为一种优选的实施方式，如图3所示，第二控制油路包括第二阀体61、第二电控模块62、第三油路63、第四油路64、第二平衡阀65和第三平衡阀66；

第二电控模块62控制连接第二阀体61，第二阀体61的入口端连接电比例多路阀3，且出口端分别连接第三油路63和第四油路64，第二平衡阀65的入口端连接第三油路63，出口端连接液压马达10，第三平衡阀66的入口端连接第四油路64，出口端链接液压马达10。

具体的，第三油路63和第四油路64之间还设有第一限压阀67和第二限压阀68，第一限压阀67的入口端连接第三油路63，且出口端连接第四油路64，第二限压阀68的入口端连接第四油路64，且出口端连接第三油路63。

液压马达10固定在液压绞磨上，液压绞磨上还设有液压绞磨减速机，控制液压绞磨减速机为液压盘式常闭刹车，第三油路63和第四油路64均连接液压绞磨减速机，用于控制液压盘式常闭刹车打开液压绞磨进行动作。

在液压绞磨上设置了液压盘式常闭刹车，使得液压绞磨在不工作时，通过常闭刹车锁紧，当液压绞磨工作时，通过第二控制油路打开刹车，液压绞磨工作，避免液压绞磨不工作时转动，提高了装置的安全性。

尾架马达4固定在尾架上，尾架上设有拉力传感器，用于检测尾架上钢丝绳的张紧力，若张紧力不在预设范围内，进行报警处理。

通过拉力传感器对尾架上钢丝绳的张紧力进行监测，并将检测的结果上传至系统，当张紧力不够或者达不到最低压力时，系统会进行报警提示，以保证钢丝绳处于安全的张紧状态。

本实施例中还提供了一种可选的实施方式，具体的：

本实施例中液压控制系统同时控制驱动4台液压绞磨的液压马达和4台尾架的尾架马达，通过电比例多路阀3得到4个第一控制油路和4个第二控制油路，各个第一控制油路分别驱动连接各个尾架马达，各个第二控制油路分别控制连接各个液压马达，各个液压马达和尾架马达还设有单独回油管路，回油管路直接连接油箱。

第一控制油路中，通过第一电控模块52控制第一阀体51的通道，调节第一油路和第二油路的进油情况，实现对尾架马达正反向驱动的控制。对应的，第二控制油路中，通过第二电控模块62控制第二阀体61的连通情况，进而控制第三油路和第四油路，实现对液压马达正反转的控制。

阀体连接的减压阀连接有风冷却器和回油过滤器，用于对回流至油箱的液压油进行降温和过滤处理，同时油箱上的透气孔内设有空气过滤器，也是为了保证液压油中无杂质，以提高液压油的使用寿命。

以上详细描述了本发明的较佳具体实施例。应当理解，本领域的普通技术人员无需创造性劳动就可以根据本发明的构思做出诸多修改和变化。因此，凡本技术领域中技术人员依本发明的构思在现有技术的基础上通过逻辑分析、推理或者有限的实验可以得到的技术方案，皆应在由权利要求书所确定的保护范围内。