用于机动车辆的燃料箱，用于制造这种燃料箱的方法以及用于燃料箱的加固元件

本发明涉及一种用于机动车的燃料箱，其具有限定用于存储燃料的储存空间的塑料壁，具有用于将塑料壁加固的一个或多个加固元件，其中，至少一个加固元件通过背离所述储存空间的外侧与所述塑料壁连接。本发明还涉及一种用于制造这种燃料箱的方法以及一种用于燃料箱的加固元件。

机动车辆的燃料箱用于可靠且安全地存储用于内燃机的燃料。由于重量原因，现代燃料箱通常由塑料制成。尤其是在燃料箱在纯电动行驶期间被密封以避免排放的混合动力车辆中，由于油箱内的压力波动，油箱壁可能发生高度变形，其中可能会发生相关壁部的从其标称位置起的高达25mm的变形。但是，车辆制造商要求变形为10mm或更小，以保持将燃料箱集成到整个车辆中所需的安装空间较小。

众所周知，在储存空间内设置油箱加强元件，作为在油箱壁的两个半壳之间延伸的支柱。然而，该解决方案具有以下缺点：内置加强元件导致用于存储燃料的储存空间显著减小。还已经表明，对于在具有临时密封的燃料箱的混合动力车辆中的应用而言，这类加固不满足最大允许变形为10mm或更小的要求。

在这种背景下，本发明基于以下技术问题：提出一种本文开篇所述类型的燃料箱以及一种用于制造燃料箱的方法，所述燃料箱和所述方法不具有上述缺点或至少程度有所减小，并且特别是能够在减少容积损失的情况下实现可靠的加固。

根据第一方面，本发明涉及一种用于机动车辆的燃料箱，该燃料箱具有塑料壁，该塑料壁限定了用于存储燃料的储存空间，并且具有一个或多个用于对塑料壁进行加固的加固元件，其中至少一个加固元件与塑料壁的背离储存空间的外侧连接。至少一个加固元件的沿塑料壁的法向测得的最大厚度大于塑料壁的壁厚。

与先前已知的解决方案相比，通过加固元件对壁结构进行局部增厚，借此进行外侧加固，使得在减少容积损失的情况下实现对塑料壁的可靠加固。

例如，至少一个加固元件的最大厚度对应于塑料壁的壁厚的至少两倍，三倍，四倍，十倍或二十倍。特别地，加固元件具有选自从10mm起至100mm为止的范围的最大厚度。

根据燃料箱的另一设计方案，塑料壁具有第一半壳和第二半壳，它们在侧壁的区域中彼此周向焊接，其中第一半壳是包括容器顶部的上壳，且第二半壳是包括容器底部的下壳，其中至少一个加固元件布置在从侧壁到容器顶部的过渡中，以及/或者，其中至少一个加固元件布置在侧壁前到容器底部的过渡中。

借此能够在侧壁到容器底部和/或到容器顶部的过渡中有针对性地进行加固，使得在压力变化的情况下，既能够减小侧壁的变形，也能够减小容器底部和/或容器顶部的变形。

根据燃料箱的另一设计方案，至少一个加固元件从具有最大厚度的区域开始在两侧上逐渐变细，并且特别是具有大体呈三角形或镰刀形的基本形状。因此，加固元件特别是可以如加强角那样成型，例如用以在从侧壁到容器底部和/或到容器顶部的过渡中形成有针对性的加固。

根据燃料箱的另一设计方案，加固元件具有至少一个渐细的端部区段，该渐细的端部区段尤其在20mm或更小的端部区段长度上具有5mm或更小的厚度，并且特别是呈楔形渐细。上述的渐细部使得加固元件与塑料壁的连接改善，这是因为在载荷作用下，能够将在与塑料壁的连接区域中的切口效应或载荷峰值减小。

渐细的端部区段可具有经倒圆的形状。替代地或附加地，端部区段可以具有扁平部，该扁平部比与端部区段邻接的中间区段更宽。替代地或附加地，渐细的端部区段可以叉状地分支。替代地或附加地，渐细的端部区段可以具有通孔。

燃料箱的另一设计方案的特征在于，至少一个加固元件的端侧连接区域至少部分地或完全是弧形的，其中加固元件在该连接区域中特别是以材料结合的方式与塑料壁连接。因此，加固元件可以适合于燃料箱的壁形状。

特别地，从横截面看，从侧壁到容器底部的过渡和/或从侧壁到容器顶部的过渡可以呈弧形。以此方式，可以创建具有减小的切口效应的软过渡。特别地，加固元件的端侧连接区域尤其可以无间隙地抵靠在塑料壁的弧形过渡上，或者可以无间隙且材料结合的方式与塑料壁的这种弧形过渡连接。

根据所述燃料箱的另一设计方案，至少一个加固元件是带有肋部的注塑件。这样便能廉价地提供重量轻的刚性加固元件。

替代地或附加地，至少一个加固元件具有多个焊针，这些焊针尤其布置在端侧上和/或加固元件的与端侧邻接的侧面上。焊针改善了与塑料壁的材料结合连接，并且可以部分地或完全地与塑料壁的材料熔合。在建立与塑料壁的材料结合连接之前，焊针可以是尤其作为注塑件一体式提供的加固元件的一体式组成部分。

燃料箱的另一设计方案的特征在于，至少一个加固元件在三侧与塑料壁连接，其中特别是一个端侧和两个邻接该端侧且彼此背对的侧翼与塑料壁材料结合连接。因此，加固元件可以在三侧上被塑料壁框住或包围，从而在加固元件和塑料壁之间形成可靠的连接。

特别地，在三侧中的每一个的区域中均可在加固元件和塑料壁之间形成材料结合连接，从而在端侧和加固元件之间形成材料结合连接，并且在侧翼和塑料壁之间形成各一材料结合连接。特别地，侧翼与塑料壁的材料结合连接可以无缝地过渡至端侧与塑料壁的材料结合连接。

燃料箱的另一设计方案的特征在于，在至少一个加固元件与所述塑料壁之间形成至少一个形状配合连接，特别是在底切部、凹槽或诸如此类的区域中。特别地可以规定，在加固元件的一个端侧的区域中形成与塑料壁的材料结合连接，并且在加固元件的两个邻接该端侧且彼此背对的侧翼的区域中形成各一与塑料壁的材料结合并且形状配合的连接。以此方式，加固元件可以可靠地集成到塑料壁中，以便在结构上对塑料壁进行加固。

根据燃料箱的另一设计方案，至少一个加固元件具有HDPE或由HDPE组成。缩写HDPE众所周知地代表“高密度聚乙烯(High-Density Polyethylene)”，特别具有落在从0.94g/cm3至0.97g/cm3的范围内的密度。这样便能提供廉价的加固元件，其特别是易于焊接。

特别地，在加固元件和塑料壁之间形成同种的材料结合连接，其中举例而言，该加固元件由HDPE组成并且与塑料壁的HDPE焊接。

替代地，加固元件可以具有LDPE或由LDPE组成。缩写LDPE众所周知地代表“低密度聚乙烯(Low-Density Polyethylene)”，特别是具有落在在从0.915g/cm3至0.935g/cm3的范围内的密度。

替代地，加固元件可以具有纤维增强的塑料或由纤维增强的塑料组成。为此目的，短纤维、长纤维或连续纤维可以用作增强纤维。

例如可以使用玻璃纤维、芳族聚酰胺纤维或塑料纤维。

替代地，加固元件可以具有混合材料、所谓的混合物，或者由混合材料组成。例如，这可以是PE(聚乙烯)与PA(聚酰胺)或PE(聚乙烯)与POM(聚甲醛)的材料混合物。

塑料壁可以采用一层，两层或多层设计。例如，塑料壁可以具有EVOH阻隔层作为针对碳氢化合物的扩散阻隔，该阻隔层在两侧被HDPE层包围，从而得到三层的壁结构。替代地，在EVOH阻隔层和设于两侧的HDPE层之间可以布置各一LDPE层作为增粘剂层，从而得到五层的壁结构。缩写“LDPE”代表“低密度聚乙烯(Low-Density Polyethylene)”。缩写“EVOH”代表“乙烯-乙烯醇共聚物”。

根据燃料箱的另一设计方案，至少一个加固元件被置入塑料壁的凹部或凹陷中。这样便能将加固元件紧凑地集成到燃料箱的安装空间中。

替代地或附加地，在燃料箱的容器顶部和容器底部之间测得的燃料箱的高度为30cm或以上。因此，即使对于高度为30cm或以上的燃料箱而言，所提供的加固结构也能满足针对壁区域的从其标称位置出发的最大偏移的制造商规范。

可以规定，在塑料壁上设置多个加固元件。如果塑料壁具有例如两个半壳，特别是上壳和下壳，则可以在上壳上，以及作为替代或补充，在下壳上设置多个加固元件。加固元件中的每一个均可以前述方式构造。

作为焊接的替代或补充，加固元件可以形状配合地与塑料壁连接。其中，在塑料壁在成型热中的成型期间，带有底切部的加固元件的伸出的成型元件可以被塑料壁包围和/或穿透塑料壁，使得在冷却状态下，在塑料壁和成型元件之间形成无法无损解除的形状配合连接。替代地或附加地，可以在加固元件上形成开口，塑料壁的材料在塑料壁成型期间穿透这些开口并从后卡住，使得在冷却状态下，在塑料壁和开口之间形成无法无损解除的形状配合连接。

以这种方式，也能够可靠地将加固元件的和塑料壁的不能或难以焊接的材料组合可靠地相连。例如，塑料壁可以具有HDPE，而加固元件具有POM、PA、硬质体或PE，其无法或难以与塑料壁的HDPE焊接。举例而言，加固元件可具有例如脆性材料，其在碰撞情形下在塑料壁受损前便断裂。

加固元件可以以两部件设计来制造并且具有至少两种不同的材料，所述至少两种不同的材料以材料结合和/或形状配合和/或力配合的方式相连。这可以是两个塑料的组合或塑料与金属的组合，以使加固元件的刚度适应于预期的静态和动态工作负载。

可以通过计算机辅助仿真，就重量和/或刚度对加固元件进行优化。

加固元件可具有一个或多个加固肋。

加固元件可以具有一个或多个中断的加固肋，和/或具有不带肋部的分区。

根据第二方面，本发明涉及一种用于制造燃料箱、特别是根据本发明的燃料箱的方法，其具有以下方法步骤：

-通过将经塑化的塑料送入成型模具，制造塑料壁，其限定用于存储燃料的储存空间；

-将一个或多个用于使塑料壁加固的加固元件与塑料壁连接，其中在将经塑化的塑料送入成型模具前，加固元件以一定方式布置在成型模具上，使得至少一个加固元件与塑料壁的背离储存空间的外侧连接，其中

-至少一个加固元件的沿壁部的法向测得的最大厚度对应于塑料壁的壁厚的数倍。

以此方式，可以制造燃料箱，与先前已知的解决方案相比，通过加固元件对壁结构进行局部增厚，借此将所述燃料箱外侧加固，使得在减少容积损失的情况下实现对塑料壁的可靠加固。

根据所述方法的另一设计方案，成型模具是吹塑模具，并且在所述吹塑模具内通过对至少一个加固元件进行吹塑来将其与塑料壁材料结合和/或形状配合连接。例如，用于生产塑料壁的两个半壳的预型件可以作为共挤出的、沿纵向分开的软管状材料提供，这些预型件通过施加内部压力在吹塑模具内成型。一个或多个加固元件与塑料壁的材料结合连接、尤其是焊接，特别是可以在预型件的成型热中进行。替代地，预型件可以是共寄出的软管，通过施加内部压力将该软管在外侧与一个或多个加固元件连接。

可以规定，至少一个加固元件在端侧上和/或与端侧邻接的侧翼上具有多个焊针或焊接板，以便在将经塑化的塑料送入成型模具时形成与塑料壁的材料结合的连接，其中焊接板尤其以网格状分布的方式设置在连接区域上，或者焊针呈点状地成行成列地设置在连接区域上。

替代地或附加地，至少一个加固元件可以具有凹槽、底切部或凸起，以便在将经塑化的塑料送入成型模具时形成与塑料壁的形状配合的连接。

可以规定，将至少一个加固元件在三侧与塑料壁连接，其中特别是将一个端侧和两个邻接该端侧且彼此背对的侧翼与塑料壁材料结合连接，其中在将经塑化的塑料送入前，加固元件位于成型模具的心轴或腹板上，其伸入加固元件并在两侧被侧翼包围，并且至少部分地相对成型模具的型腔隔开。以这种方式，可以将加固元件紧凑地集成到塑料壁中。

所述方法的另一设计方案的特征在于，将至少一个加固元件在三侧与塑料壁连接，其中特别是将一个端侧和两个邻接该端侧且彼此背对的侧翼与塑料壁材料结合连接，其中在将经塑化的塑料送入前，加固元件容置在两个模具嵌件之间，且其中所述模具嵌件将加固元件至少部分地与成型模具的型腔隔开。

根据一种有利的实施方式提出，在送入成型模具前，借助卡锁元件将加固元件固定在成型模具上。

卡锁元件是指被设置为能够在成型模具和加固元件之间形成形状配合和/或力配合的连接的元件。

以这种方式可以有利地实现：在送入成型模具后，可以通过卡锁元件来保持和/或固定加固元件。由于以这种方式提供的连接，在通过卡锁元件与成型模具锁合之后，加固元件优选地不能在成型模具内滑动，从而可以有利地总体上改善制造的燃料箱的形状公差和位置公差。

卡锁元件优选地被设计为压力件，特别是被设计为弹性压力件。

弹性的压力件是具有内置弹簧的机器部件，该内置弹簧作用于压力体，特别是球体和/或压杆。

以此方式，可以以简单的方式有利地将加固元件牢固地固定在成型模具内，同时加固元件也易于重新分离，以便将成型后的燃料箱脱模。

替代地，卡锁元件也可以被理解为卡夹。尤其应该考虑一种卡夹，该卡夹特别是在加固元件上形成，并且被设置为卡入成型模具，并且在成型模具与加固元件之间建立形状配合和/或力配合的连接。

以这种方式可以有利地实现：能够简化加固元件在成型模具上的容置，并且同时还降低维护难度。

替代地，卡夹也可以在成型模具中形成。

应当明确指出的是，第二方面的主题可以有利地与本发明的上述方面的主题组合，可以单独地或以任何组合累积。

应当明确指出的是，这里提出的卡锁元件也可以用于成型模具内的其他应用。

根据第三方面，本发明涉及一种用于燃料箱、特别是用于根据本发明第一方面的燃料箱的加固元件，其中该加固元件具有至少一个盲孔，该盲孔被设置成用抓持器抓持。

特别地，也可以设想的是，加固元件具有至少两个盲孔，所述至少两个盲孔被设置成用抓持器抓持。

盲孔优选如下形成：布置在加固元件的被指定与燃料箱的塑料壁接触的一侧上。

换句话说，盲孔优选如下定向：使得当加固元件被送入和/或卡在成型模具中时，盲孔朝向成型模具的腔体的内部定向。

因此，抓持器可以在盲孔的基础上抓持加固元件，并将加固元件插入成型模具中。

盲孔优选具有底切部，该底切部有利地在抓持器和加固元件之间实现形状配合。

应当明确指出的是，第三方面的主题可以有利地与本发明的上述方面的主题组合，可以单独地或以任何组合累积。

下面结合示出实施例的图式对本发明进行详细说明。其中：

图1示出根据本发明的燃料箱；

图2示出塑料壁上的加固元件；

图3A示出加固元件；

图3B为图3A中的加固元件的后视图；

图4示出另一加固元件；

图5示出另一加固元件；

图6示出插入有加固元件的吹塑模具；

图7示出塑料壁上的加固元件；

图8示出加固元件的端部区段的变体；

图9示出另一加固元件；

图10a示出另一加固元件；

图10b为图10a中的加固元件的第一示意性剖视图；

图10c为图10a中的加固元件的第二示意性剖视图；

图11a示出加固元件到塑料壁的第一连接形式；

图11b示出加固元件到塑料壁的第二连接形式；

图11c示出加固元件到塑料壁的第三连接形式；

图12示出加固元件的横截面形状；

图13为另一加固元件的剖视图；

图14示出另一加固元件；

图15示出另一加固元件；

图16a为具有卡锁元件的成型模具的详细视图；以及

图16b示出固定在成型模具中的加固元件。

图1示出用于机动车辆的燃料箱2。燃料箱2具有塑料壁4，其限定了用于存储燃料的储存空间6。

塑料容器2具有用于加固塑料壁4的多个加固元件8。加固元件8(其中例如仅三个用附图标记例示性表示)与塑料壁4的背离储存空间6的外侧10连接。各加固元件8的沿塑料壁4的法向测得的最大厚度D1约为45mm，大于塑料壁4的壁厚D2。

塑料壁4具有第一半壳12和第二半壳14。半壳12、14在塑料壁4的侧壁16的区域中沿着焊缝18周向焊接。

第一半壳12是包括容器顶部20的上壳。第二半壳14是包括容器底部22的下壳。多个加固元件8分别布置在从侧壁16到容器顶部20的弧形过渡24中，或布置在从侧壁16到容器底部22的弧形过渡26中。

图3A和3B各自以前视透视图(图3A)和后视透视图(图3B)分别示出了图1和2中的加固元件8。

加固元件8从最大厚度D1的区域28开始在两侧逐渐变细，并且具有大体呈镰刀形或月牙形的基本形状。端侧连接区域30是弧形的，加固元件8通过该端侧连接区域在端侧与塑料壁焊接。

在当前情况下，加固元件8被构造为注塑件并且具有肋部32。在加固元件8的端侧30上，成行和成列排列地布置有多个焊针34，这些焊针用于建立与塑料壁4的材料结合连接。

根据其他设计方案，作为点状焊针的替代或补充，可以提供网格状或栅格状的腹板结构以产生材料结合连接。

如图2所示，加固元件分别在三侧与塑料壁4连接，其中一方面是端侧30，另一方面是两个与端面30邻接并且彼此背对的侧翼31，与塑料壁4材料结合连接。

此外，在加固元件8上设有凹槽36，以便建立形状配合的连接。凹槽36形成在加固元件8的侧翼31中，如同焊针34以注塑法一体式形成在加固元件8上。在当前情况下，加固元件8由HDPE构成。

从图2中可以看出，加固元件8被嵌入在塑料壁4中，使得加固元件8分别位于塑料壁4的一个凹部或凹陷中。

在当前情况下，燃料箱2的在容器顶部20和容器底部22之间测得的高度H1大于30cm。

图4示出了根据本发明的用于燃料箱2的加固元件38的变体，其可作为加固元件8的替代或补充设置在塑料壁4上。

加固元件38与前述加固元件8的区别在于，在侧翼的区域中设有凹部40，使得在固定于壁部4上的状态下，产生与燃料箱2的塑料壁4的栓钉状形状配合连接。

这些栓钉状形状配合连接的优点在于，它们特别适于吸收燃料箱和加固元件之间的力，由此可以实现燃料箱的进一步加强。

凹部40可以优选地设计成通孔，使得在固定于壁部4上的状态下，形成与燃料箱2的塑料壁4的形状配合连接。

特别优选地，凹部40可以形成为具有至少两个不同的直径。特别地，一个有利的实施方式具体为：凹部40的较大直径被布置在背离壁部4的指定侧上，从而在固定于壁部4上的状态下形成与燃料箱2的塑料壁4的形状配合的连接，该塑料壁优选因凹部40的不同直径而具有底切部。这样的底切部在凹部40的轴向方向上特别有载荷能力。

被设计为通孔的凹部40的另一个优点是，它可以在吹塑过程中用作通风件，因此经塑化的塑料可以最佳地进入被设计为通孔的凹部40中而无反压。

替代地，可以在侧翼的区域中设有焊针或栓钉或腹板结构，以促进与塑料壁的形状配合连接和材料结合连接。

图5示出了加固元件42的另一设计方案，其可作为对加固元件8和/或38的替代或补充设置在根据本发明的液体容器2上，以对塑料壁4进行加固。

加固元件42的特征在于渐细的端部区段44，其在端部区段长度L1上具有5mm或更小的厚度D3。端部区段长度L1为约20mm。

在当前情况下，加固元件38和42也由HDPE组成。

为了制造根据本发明的燃料箱，在成型模具46中布置多个加固元件8、38和/或42(图5)。

在当前情况下，成型模具46是吹塑模具，使得当塑料壁4在吹塑模具46内被施加压力和模制时，所示的加固元件8和38被与塑料壁焊接。在当前情况下，焊接是通过在施加压力并送入吹塑模具46之前已经挤出的预型件的成型热来进行的。

在当前情况下，加固元件8位于腹板48上，所述腹板伸入加固元件8的背侧容纳部50中(见图2)，使得加固元件8可以如图2所示在三侧上被模制的塑料壁4包围。因此，腹板48在两侧上被加固元件8的侧翼31围住，并与成型模具46的型腔52隔开。

而加固元件38(图6)则被保持在两个模具嵌件54之间，在所示的图式中仅可以看到其中一个模具嵌件54。模具嵌件54在两侧上相对型腔52局部围住加固元件38，从而使加固元件38如图7例示性示出的那样集成到塑料壁4中。

参考图8，下面示出了端部区段44的成型的不同变体。变体a)示出了根据图5的端部区段44，该端部区段与相关的加固元件42的邻接的中央中间区段相比仅逐渐变细。

图8在变体b)中示出了端部区段44的一个设计方案，该端部区段具有倒圆，以便减小与塑料壁的连接区域中的负荷。

根据变体c)，图8示出了已被另外加宽的端侧倒圆。

图8在变体d)中示出了端部区段44的一个实施方式，其与加固元件的邻接的中心区段相比经过加宽并且还呈叉形。

在变体e)中，图8示出了具有通孔或穿孔的端部区段44。

端部区段44的所有上述技术方案或变体均用于减小端部区段至壁部的连接区域中的应力峰值。

图9以自上而下的透视图(图9a)和纵向剖视图(图9b)示出了根据本发明的加固元件56的另一变体。

加固元件56与上面示出的变体的不同之处在于，在加固元件56上形成多个通孔58，当将加固元件56与塑料壁连接时，这些通孔在塑料壁的成型热中被塑料壁的材料穿透，使得在相关的塑料壁与加固元件56之间形成类似于铆接的连接，其形成方式为，经冷却的材料延伸到加固元件56的内部空间中，并在侧部从后卡住通孔58，从而形成无法无损解除的形状配合连接。

图10a、10b和10c示出了根据本发明的加固元件60的另一变体，其与以上示出的变体的不同之处在于，其以两部件设计形成。据此，加固元件60具有第一塑料部件62和第二塑料部件64，如从根据图10b)和10c)的剖视图可以看出的那样，该第一塑料部件和第二塑料部件以材料结合和形状配合的方式彼此连接。

参考图11a、11b和11c，示出了加固元件和对应的塑料壁之间的连接类型，其中该剖视图是类似于根据图2的变体来选择。

类似于图二，图11a)示出加固元件66，其具有与对应的塑料壁72的形状配合连接68和材料结合连接70。

图11b)示出了具有塑料壁76的加固元件74，其中在加固元件74与对应的塑料壁76之间形成侧部材料结合连接78和端侧材料结合连接80。

图11c)示出了加固元件82与对应的塑料壁84之间的连接的变体，其中加固元件82具有布置在端部的焊针86，并且还具有布置在凹口90中的焊针88。

以这种方式，可以在端侧形成材料结合连接90，并且可以在侧部形成材料结合且形状配合的连接94。

图12示出了加固元件的可能的横截面形状的三个变体，其中变体a)和b)分别示出了加固元件96或98的被各一对应的壁部100、102围绕的梯形横截面。根据图12c)，当在横截面中观察时，加固元件104大体呈矩形，并且在三侧被对应的壁部106包围。

图13在中央截面中示出了加固元件8的一个变体，其中，加固元件8在横向方向上大体具有三角形的形状。

在加固元件8的壁部上在两侧布置有多个凹槽36，这些凹槽实现加固元件8与指定连接到加固元件8的燃料箱(未示出)之间的形状配合的连接。

在与指定连接到燃料箱的壁部背离的一侧上，设置有塑料部件64，用于将加固元件8加强。

在加固元件8的顶侧上布置有多个焊针34，其也被设置成与燃料箱(未示出)连接。

图14示出了加固元件38，该加固元件同样具有在纵向上大体呈三角形的横截面。

除了凹槽36和焊针34之外，加固元件还具有两个盲孔116，所述盲孔被设置成用抓持器抓持。

加固元件38可以通过夹持器(未示出)借助于盲孔116被牢固地夹持、定位和重新释放。

特别地，能够以可重现的方式通过夹持器(未示出)借助于盲孔116将加固元件38在成型模具(未示出)内定位，并且视需要而定也加以固定。

图15示出了另一加固元件38，其除了凹槽36和焊针34之外还具有多个凹部40，其中这些凹部40被设计为通孔。

凹部40实现了与指定的燃料箱(未示出)的形状配合的连接，并且还适合作为通风件，使得经塑化的塑料可以最佳地进入设计为通孔的凹部40中而不会产生反压。

图16a为成型模具46的详细视图，该成型模具具有内置弹簧(未示出)形式的卡锁元件110，该卡锁元件具有设计为球体(未单独标示)的压力体(未单独标示)。

卡锁元件110使得加固元件8能够以简单且位置精确的方式固定在成型模具46内。

图16b示出了成型模具46，其具有卡锁元件110以及借助卡锁元件110固定在成型模具46上的加固元件8。

附图标记表

2 燃料箱

4 塑料壁

6 储存空间

8 加固元件

10 外侧

12 半壳

14 半壳

16 侧壁

18 焊缝

20 容器顶部

22 容器底部

24 过渡

26 过渡

28 区域

30 连接区域

32 肋部

34 焊针

31 侧翼

36 凹槽

38 加固元件

40 凹部

42 加固元件

44 端部区段

46 成型模具

48 腹板

50 容纳部

52 型腔

54 模具嵌件

56 加固元件

58 通孔

60 加固元件

62 塑料部件

64 塑料部件

66 加固元件

68 形状配合连接68和

70 材料结合连接

72 塑料壁

74 加固元件

76 塑料壁

78 材料结合连接

80 材料结合连接

82 加固元件

84 塑料壁

86 焊针

88 焊针

90 凹口

92 材料结合连接

94 形状配合连接

96 加固元件

98 加固元件

100 壁部

102 壁部

104 加固元件

106 三侧壁部

110 卡锁元件

116 盲孔

H1 高度

D1 厚度

D2 壁厚

D3 厚度