轮胎

技术领域

本发明涉及一种具有良好脱模性的轮胎，即使该轮胎具有复杂形状(例如三维形状)的刀槽花纹(sipe)。

背景技术

在专用轮胎(例如无钉防滑轮胎)中，为了改善抓地力和排水性能，除周向槽(肋条型花纹(rib))和竖向槽(胎肩花纹(lug))之外，还可在胎面橡胶上设置刀槽花纹，其为宽度为约0.1mm至3.0mm的细槽。

通常，轮胎的接地面上的刀槽花纹具有二维形状(例如波浪形或锯齿形)，以通过边缘效应获得改善抓地性能和排水性能的效果。然而，近年来，为了进一步改善轮胎性能，需要具有复杂的曲面(例如三维形状)，即，使刀槽花纹为三维或复杂形状(例如专利文献1)。

在先文献

专利文献

专利文献1：JP 2014-177237 A

发明内容

本发明要解决的问题

然而，当用于形成刀槽花纹的叶片的形状变得复杂时，会出现问题，使得难以从模具中取出轮胎(脱模)，这会降低生产率；在脱模时，叶片附近的橡胶会剥落。

作为用于改善脱模性的配混剂，已知有脂肪酸、脂肪酸酰胺、脂肪酸酰胺酯、脂肪酸金属盐及它们的混合物。然而，考虑到确保耐磨性和湿抓地性能，这些配混剂的用量受到限制。

本发明的目的是提供一种轮胎，即使该轮胎具有复杂形状(例如三维形状)的刀槽花纹，该轮胎仍具有良好的脱模性，以及维持或改善的耐磨性和湿抓地性能。

解决问题的方法

通过深入研究，本发明人发现可通过使橡胶组分包含规定量的支链高级烷烃来解决上述问题，从而完成了本发明。

换言之，本发明涉及：

[1]一种轮胎，所述轮胎包括胎冠胎面，其中，所述胎冠胎面由橡胶组合物组成，以橡胶组分为100质量份计，所述橡胶组合物包含0.20质量份以上的C40-C70支链烷烃，所述橡胶组合物在30℃下的tanδ为0.16以下；所述胎冠胎面具有刀槽花纹，所述刀槽花纹具有三维形状或具有在胎面表面的内侧呈最大截面积的部分；最大截面积是最小截面积的1.1倍以上。

[2]上述[1]所述的轮胎，其中，所述橡胶组合物在30℃下的tanδ为0.14以下。

[3]上述[1]或[2]所述的轮胎，其中，所述橡胶组合物包含0.40质量份以上的C40-C70支链烷烃。

[4]上述[1]至[3]中任一项所述的轮胎，其中，所述橡胶组合物中二氧化硅和炭黑的总含量为110质量份以下。

本发明的效果

本发明的轮胎包括胎冠胎面，该胎冠胎面具有三维形状等的刀槽花纹，本发明的轮胎具有良好的脱模性以及维持或改善的耐磨性和湿抓地性能。此外，在一个优选方面，还可改善轮胎的燃料效率。

附图说明

图1是俯视图和截面图，其示意性地显示了花纹块的刚度(block rigidity)由于设置在轮胎上的刀槽花纹的形状的不同而不同，例如，通过采用三维形状可提高抓地力。

图2是弯曲型刀槽花纹(A)的截面的示意图和硫化模具的叶片(B)的透视图。

图3是烧瓶型刀槽花纹(A)的截面的示意图和硫化模具的叶片(B)的透视图。

图4是直线型刀槽花纹(A)的截面的示意图和硫化模具的叶片(B)的透视图。

图5是“刀槽花纹(其具有在比胎面表面更靠里的内侧呈最大截面积的部分，最大截面积是最小截面积的1.1倍以上)”(A)的截面的示意图和硫化模具的叶片(B)的透视图。

图6是“刀槽花纹(其具有在比胎面表面更靠里的内侧呈最大截面积的部分，最大截面积是最小截面积的1.1倍以上)”(A)的截面的示意图和硫化模具的叶片(B)的透视图。

图7是“刀槽花纹(其具有在比胎面表面更靠里的内侧呈最大截面积的部分，最大截面积是最小截面积的1.1倍以上)”(A)的截面的示意图和硫化模具的叶片(B)的透视图。

具体实施方式

根据本发明的实施方式的轮胎包括胎冠胎面，其中，所述胎冠胎面由橡胶组合物组成，以橡胶组分为100质量份计，所述橡胶组合物包含0.20质量份以上的C40-C70支链烷烃，所述橡胶组合物在30℃下的tanδ为0.16以下；所述胎冠胎面具有刀槽花纹，所述刀槽花纹具有三维形状或具有在胎面表面的内侧呈最大截面积的部分；最大截面积是最小截面积的1.1倍以上。下文将描述各个组分。

<刀槽花纹>

在本说明书中，“刀槽花纹”指形成在轮胎的胎面部件内、分割胎面部件的宽度非常窄的细槽。通常，刀槽花纹的宽度为0.1mm至3.0mm。刀槽花纹的宽度是刀槽花纹在轮胎的接地面完全闭合的宽度。

在本说明书中，“径向”和“径向地”是指径向地朝向或远离轮胎的旋转轴的方向。

在本说明书中，“刀槽花纹的截面积”是指在比胎面表面更靠里的内侧(径向)的任意位置处的截面积的总和。

当使用具有二维形状(即，刀槽花纹在轮胎径向上的形状为直线)的刀槽花纹时，橡胶的变形不会停止，直至获得足够的反作用力；以及对相邻橡胶花纹块的干扰很小。另一方面，当使用具有三维形状(即，刀槽花纹在径向也具有弯曲形状)的刀槽花纹时，即使刀槽花纹由于橡胶变形量的矢量分解而具有相同厚度，刀槽花纹也能阻止具有少量变形的花纹块变形。以此种方式，相邻的花纹块彼此支撑以抑制花纹块的塌陷，从而改善驱动和制动期间的花纹块的刚度以及抓地力。此外，由于防止了花纹块从路面上抬起，所以与路面的实际接地面积增加，边缘效应得到改善。此外，由于抑制了刀槽花纹的变形，所以也改善了排水性能。

在本实施方式中，具有三维形状的刀槽花纹没有特别限制，只要其在轮胎的接地面上具有二维形状(例如波浪形或锯齿形)并且在轮胎的径向上具有弯曲形状(例如弯曲线或曲线，而不是直线)即可。此种具有三维形状的刀槽花纹的具体实例包括：例如，Miura折叠刀槽花纹、Scrum刀槽花纹、Z形刀槽花纹、金字塔式刀槽花纹、烧瓶型刀槽花纹等。

本实施方式的轮胎的实例还包括具有刀槽花纹的轮胎，所述刀槽花纹具有在比胎面表面更靠里的内侧(径向)呈最大截面积的部分；作为合适的实施方式，考虑到确保新制品期至磨损中期的湿抓地性能和排水性能，最大截面积是最小截面积的1.1倍以上。此种刀槽花纹在径向上的形状的实例包括但不特别限于：例如，图5至图7所示的那些。此种刀槽花纹具有在比胎面表面更靠里的内侧(径向)呈最大宽度的部分。

由于刀槽花纹是槽并且具体没有形状，因此刀槽花纹(图2至图7中的(A))的截面图中所示的形状对应于用于形成刀槽花纹的硫化模具的叶片(图2至图7中的(B))的形状。换言之，刀槽花纹的精细结构部分可通过将叶片形成为期望的形状来形成。由于如上所述的用于形成具有复杂形状的刀槽花纹的叶片易于损坏，因此将其作为可更换的夹具附接至硫化模具。此外，可形成于胎面表面的凹部(例如切边6、浅槽7等)通过硫化模具的铸造工艺而非通过叶片形状来形成。

<橡胶组分>

例如，本实施方式所用的橡胶组分的实例包括二烯系橡胶，例如，天然橡胶(NR)、异戊二烯橡胶(IR)、丁二烯橡胶(BR)、丁苯橡胶(SBR)、苯乙烯/异戊二烯/丁二烯橡胶(SIBR)、三元乙丙橡胶(EPDM)、氯丁橡胶(CR)和丁腈橡胶(NBR)。在这些橡胶组分中，优选BR和SBR，因为它们提供了抓地性能和耐磨性的良好平衡。这些橡胶组分可单独使用或两种以上组合使用。

(BR)

对BR没有特别限制，可使用在轮胎工业中常见的那些，例如，顺式1，4键的含量低于50％的BR(低顺式BR)、顺式1，4键的含量为90％以上的BR(高顺式BR)、使用稀土元素系催化剂合成的稀土系丁二烯橡胶(稀土系BR)、含有间同立构的聚丁二烯晶体的BR(含SPB的BR)和改性BR(高顺式改性BR，低顺式改性BR)。其中，优选使用稀土系BR和低顺式改性BR中的至少一种。

高顺式BR的实例包括：例如，由瑞翁株式会社制造的BR1220，由宇部兴产株式会社制造的BR130B、BR150B、BR150L和由JSR株式会社制造的BR730等。通过含有高顺式BR，可改善低温特性和耐磨性。稀土系BR的实例包括：例如，由LANXESS制造的BUNA-CB25等。

稀土系BR是使用稀土元素系催化剂合成的丁二烯橡胶。稀土系BR具有高顺式含量和低乙烯基含量。稀土系BR没有特别限制，可使用轮胎制造中通常使用的那些。

用于合成稀土系BR的稀土元素系催化剂的实例包括但不特别限于包括镧系稀土元素化合物、有机铝化合物、铝氧烷、含卤素化合物和路易斯碱(必要时)等的那些。其中，特别优选使用含Nd化合物的钕(Nd)系催化剂作为镧系稀土元素化合物，因为其具有良好的耐磨性和产热性能。稀土元素系催化剂可单独使用或两种以上组合使用。

考虑到耐磨性和燃料效率，稀土系BR的重均分子量(Mw)优选为200,000以上，更优选为250,000以上。此外，考虑到加工性，稀土系BR的重均分子量(Mw)优选为900,000以下，更优选为600,000以下。

稀土系BR的顺式1，4键含量优选为90质量％以上，更优选为93质量％以上，进一步优选为95质量％以上。当顺式1，4键的含量在上述范围内时，橡胶组合物的断裂伸长率和耐磨性被进一步改善。

稀土系BR的乙烯基含量优选为1.8质量％以下，更优选为1.0质量％以下，进一步优选为0.5质量％以下。当稀土系BR的乙烯基含量在上述范围内时，橡胶组合物的断裂伸长率和耐磨性被进一步改善。此外，在本实施方式中，乙烯基含量(1，2-键丁二烯单元含量)和顺式1，4键含量中的任一种可通过红外吸收光谱法测定。

100质量％的橡胶组分中，稀土系BR的含量优选为5质量％以上，更优选为10质量％以上，进一步优选为12质量％以上。当稀土系BR的含量低于5质量％时，可能无法获得足够的耐磨性和断裂伸长率。稀土系BR的含量优选为40质量％以下，更优选为35质量％以下，进一步优选为30质量％以下。当稀土系BR的含量超过40质量％时，可能无法获得足够的燃料效率和耐磨性。

含SPB的BR的实例包括与BR化学键合后分散有1，2-间同立构聚丁二烯晶体的那些，但不包括晶体简单分散在BR中的那些。此种含SPB的BR的实例包括：宇部兴产株式会社制造的VCR-303、VCR-412、VCR-617等。

改性BR的实例包括：在用锂引发剂聚合1，3-丁二烯之后添加锡化合物并通过锡-碳键将改性BR分子末端与锡化合物键合而得到的那些(锡改性的BR)、在其活性端具有缩合的烷氧基硅烷化合物的丁二烯橡胶(二氧化硅改性的BR)等。此类改性BR的实例包括：例如，由瑞翁株式会社制造的BR1250H(锡改性的BR)、由住友化学株式会社制造的S改性的聚合物(二氧化硅改性的BR)等。

作为改性BR，适合使用顺式含量为50质量％以下的改性BR(以下也称为改性低顺式BR)。通过配混改性低顺式BR，可提高二氧化硅的分散性，以及可改善湿抓地性能和燃料效率。

改性低顺式BR的实例包括用具有官能团的化合物改性的具有低顺式含量的BR，该官能团包含选自氮、氧和硅中的至少一种原子，例如：末端改性的低顺式BR，其在至少一个末端经具有上述官能团的化合物(改性剂)改性；主链改性的低顺式BR，其在主链上具有上述官能团；主链/末端改性的低顺式BR，其在主链和末端具有上述官能团(例如，在主链具有上述官能团并且至少一个末端经上述改性剂改性的主链/末端改性的低顺式BR)等。其中，优选末端改性的低顺式BR。

官能团的实例包括：例如，氨基、酰胺基、烷氧基甲硅烷基、异氰酸酯基、亚氨基、咪唑基、脲基、醚基、羰基、氧羰基、硫醚基、二硫醚基、磺酰基、亚磺酰基、硫代羰基、铵基、酰亚胺基、亚肼基、偶氮基、重氮基、羧基、腈基、吡啶基、烷氧基、羟基、氧基和环氧基等。此外，这些官能团可具有取代基。其中，优选伯氨基、仲氨基和叔氨基(特别是缩水甘油基氨基)、环氧基、羟基、烷氧基(优选C1-C6烷氧基)和烷氧基甲硅烷基(优选C1-C6烷氧基甲硅烷基)，因为它们对燃料效率有很高的改善作用。

作为末端改性的低顺式BR，优选二氧化硅改性的具有低顺式含量的丁二烯橡胶(S改性的低顺式BR)，其经下式(1)表示的化合物改性：

式中，R

上述S改性的低顺式BR的实例包括JP 2010-111753 A等中描述的那些。

在式(1)中，烷氧基适合作为R

由式(1)表示的化合物的具体实例包括：2-二甲基氨基乙基三甲氧基硅烷、3-二甲基氨基丙基三甲氧基硅烷、2-二甲基氨基乙基三乙氧基硅烷、3-二甲基氨基丙基三乙氧基硅烷、2-二乙基氨基乙基三甲氧基硅烷、3-二乙基氨基丙基三甲氧基硅烷、2-二乙基氨基乙基三乙氧基硅烷、3-二乙基氨基丙基三乙氧基硅烷等。其中，优选3-二甲基氨基丙基三甲氧基硅烷、3-二甲基氨基丙基三乙氧基硅烷和3-二乙基氨基丙基三甲氧基硅烷，因为它们能很好地改善上述性能。它们可单独使用或两种以上组合使用。

作为用式(1)表示的化合物(改性剂)改性丁二烯橡胶的方法，可使用常规已知的方法，例如JP H6-53768A和JP H6-57767A中描述的方法。例如，该方法的实例包括通过使丁二烯橡胶与该化合物接触来进行改性的方法，具体地，通过阴离子聚合制备丁二烯橡胶，然后将规定量的该化合物添加到橡胶溶液中，使丁二烯橡胶的聚合物末端(活性末端)与该化合物反应。

此外，作为末端改性的低顺式BR，还可适当地使用低顺式含量的改性丁二烯橡胶，其经分子中含有缩水甘油基氨基的低分子化合物改性；例如，经下式表示的低分子化合物改性的具有低顺式含量的改性丁二烯橡胶：

式中，R

R

此外，m优选为2至3。作为由上式表示的化合物，例如，可适当地使用四缩水甘油基间二甲苯二胺、四缩水甘油基氨基二苯甲烷、四缩水甘油基对苯二胺、二缩水甘油基氨基甲基环己烷、四缩水甘油基-1，3-双氨基甲基环己烷等。

考虑到改善聚合物的二氧化硅改性基团加成速率并促进与二氧化硅相互作用，改性低顺式BR的顺式含量优选为50质量％以下，更优选为45质量％以下，进一步优选为40质量％以下。当改性低顺式BR的顺式含量超过50质量％时，趋于不能实现上述效果。此外，考虑到耐磨性和断裂伸长率，改性低顺式BR的顺式含量优选为10质量％以上，更优选为20质量％以上。

考虑到燃料效率和断裂伸长率，改性低顺式BR的乙烯基含量优选为35质量％以下，更优选为30质量％以下。改性低顺式BR的乙烯基含量优选为1质量％以上，更优选为5质量％以上。

考虑到耐磨性和断裂伸长率，改性低顺式BR的重均分子量(Mw)优选为200,000以上，更优选为400,000以上。此外，考虑到加工性和分散性，改性低顺式BR的重均分子量(Mw)优选为900,000以下，更优选为700,000以下。

此外，在本说明书中，可通过红外吸收光谱法测量顺式含量(顺式1，4键丁二烯单元含量)和乙烯基含量(1，2键丁二烯单元含量)。此外，可基于通过凝胶渗透色谱法(GPC)(东曹株式会社制造的GPC-8000系列；检测器：差示折光仪；色谱柱：东曹株式会社制造的TSKGEL SUPERMULTIPORE HZ-M)得到的测定值，根据标准聚苯乙烯计算出重均分子量(Mw)和数均分子量(Mn)。

考虑到燃料效率和耐磨性，100质量％的橡胶组分中，改性低顺式BR的含量优选为5质量％以上，更优选为10质量％以上，进一步优选为15质量％以上。此外，考虑到耐磨性和断裂伸长率，改性低顺式BR的含量优选为40质量％以下，更优选为30质量％以下，进一步优选为20质量％以下。

上述列举的BR中的任一种可单独使用或两种以上组合使用。

考虑到耐磨性，橡胶组分中的BR的总含量优选为5质量％以上，更优选为10质量％以上，进一步优选为15质量％以上。此外，考虑到湿抓地性能，橡胶组分中的BR的总含量优选为40质量％以下，更优选为35质量％以下，进一步优选为30质量％以下。

(SBR)

SBR的实例包括但不特别限于：乳液聚合的SBR(E-SBR)、溶液聚合的SBR(S-SBR)、用与二氧化硅相互作用的化合物改性的二氧化硅改性的丁苯橡胶(二氧化硅改性的SBR)等。其中，优选E-SBR和二氧化硅改性的SBR。E-SBR含有许多高分子量组分，具有良好的耐磨性和断裂伸长率。此外，由于二氧化硅改性的SBR与二氧化硅的相互作用较强，因此它可以很好地分散二氧化硅并改善燃料效率和耐磨性。

E-SBR没有特别限制，可使用轮胎工业中通常使用的那些。

作为二氧化硅改性的SBR，使用丁苯橡胶替代作为二氧化硅改性BR的骨架组分丁二烯橡胶的那些可被使用。其中，作为二氧化硅改性的SBR，优选经上式(1)表示的化合物改性的改性丁二烯橡胶(S改性的SBR)；更优选经上式(1)表示的化合物改性的S改性的S-SBR(JP 2010-111753A中所述的改性SBR)，其具有溶液聚合的丁苯橡胶(S-SBR)的聚合物末端(活性末端)。

考虑到湿抓地性能，二氧化硅改性的SBR中键合苯乙烯的量优选为15质量％以上，更优选为23质量％以上。此外，考虑到燃料效率，二氧化硅改性的SBR中键合苯乙烯的量优选为40质量％以下，更优选为35质量％以下，进一步优选为30质量％以下。此外，通过

考虑到湿抓地性能和燃料效率，100质量％的橡胶组分中，二氧化硅改性的SBR的总含量优选为60质量％以上，更优选为65质量％以上，进一步优选为70质量％以上。此外，考虑到耐磨性和燃料效率，二氧化硅改性的SBR的总含量优选为95质量％以下，更优选为90质量％以下，进一步优选为85质量％以下。

考虑到湿抓地性能，100质量％的橡胶组分中，SBR的总含量优选为60质量％以上，更优选为65质量％以上，进一步优选为70质量％以上。此外，SBR的总含量优选为95质量％以下，更优选为90质量％以下，进一步优选为85质量％以下。

<烷烃组分>

本实施方式的胎面用橡胶组合物包含0.20质量份以上的C40-C70支链烷烃。此外，它优选包含C45以上直链烷烃和C20-C32直链烷烃。

(C40-C70支链烷烃)

除非环境温度为60℃以上，否则C40-C70支链烷烃不会渗出。因此，当配混规定量的此种支链蜡时，即使夏天在仓库存储期间，橡胶组合物也不会引起白化，并且可改善脱模性。具体地，认为此种支链蜡在硫化的初始阶段瞬时渗出到橡胶表面并填充模具表面上的微小凹凸处，从而改善脱模性。此外，此种支链蜡可在橡胶表面上固化成颗粒。因此，即使配混了此种支链蜡，所得橡胶组合物也不会形成硬膜，不会损害初始抓地性能，不易于损害耐臭氧性。此外，由于在脱模时此种支链蜡的渗出物的温度达到150℃至190℃而呈液态，因此在模具表面具有低粘度，轮胎易于从模具上脱落。此外，为了很好地维持耐臭氧性，可适当地配混后述C20-C32直链烷烃和抗氧化剂。当支链烷烃的碳原子数为40以上时，在硫化温度(例如150至200℃)下易于发生上述渗出。此外，当支链烷烃的碳原子数为70以下时，橡胶组合物表现出适度的粘度，具有改善的模具和轮胎之间的滑爽性，易于脱模。此外，即使使用轮胎时，橡胶组合物也表现出适度的膜硬度。此外，碳原子数超过70且分子量超过1,000的蜡具有高熔点且易于形成硬膜。另一方面，如上所述，本实施方式的C40-C70支链烷烃不形成硬膜，适用于轮胎。

将C40-C70支链烷烃的含量设定为特定量的方法没有特别限制。例如，可通过例如将包含规定量的C40-C70支链烷烃的蜡配混到橡胶组合物中，来使橡胶组合物配混上述范围内的C40-C70支链烷烃含量。此种蜡没有特别限制。蜡的实例包括由日本精蜡株式会社制造和销售的蜡等。

以橡胶组分为100质量份计，C40-C70支链烷烃的含量可为0.20质量份以上，优选为0.30质量份以上，更优选为0.40质量份以上，进一步优选为0.50质量份以上，因为C40-C70支链烷烃在高温下易于渗出，所得橡胶组合物具有良好的脱模性等。此外，考虑到良好的初始抓地性能和白化，C40-C70支链烷烃的含量优选为3.0质量份以下，更优选为2.5质量份以下，进一步更优选为2.0质量份以下。

(C45以上的直链烷烃)

将C45以上直链烷烃的含量设定为特定量的方法没有特别限定。例如，可通过例如将包含规定量的C45以上直链烷烃的蜡配混到橡胶组合物中，来使橡胶组合物配混上述范围内的C45以上直链烷烃含量。此种蜡没有特别限制。蜡的实例包括由日本精蜡株式会社制造和销售的蜡等。

考虑到抑制所得橡胶组合物的外观的白化，以橡胶组分为100质量份计，C45以上直链烷烃的含量优选为1.2质量份以下，更优选为1.0质量份以下，进一步优选为0.90质量份以下。此外，考虑到高温环境下的静态臭氧龟裂(ozone cracking)性能，C45以上直链烷烃的含量优选为0.05质量份以上，更优选为0.10质量份以上，进一步优选为0.15质量份以上，特别优选为0.20质量份以上。

(C20-C32直链烷烃)

将C20-C32直链烷烃的含量设定为特定量的方法没有特别限定。例如，可通过例如将包含规定量的C20-C32直链烷烃的蜡配混到橡胶组合物中，来使橡胶组合物配混上述范围内的C20-C32直链烷烃含量。此种蜡没有特别限制。蜡的实例包括由日本精蜡株式会社制造和销售的蜡等。例如，即使此质量份范围内的直链烷烃在夏天(在35℃至50℃环境下)储存在仓库中等，也不太可能喷霜(blooming)并留在橡胶组合物中。因此，即使包含规定量的具有此种碳原子数的直链烷烃，橡胶组合物也不太可能引起初始抓地性能降低和白化。

考虑到所得橡胶组合物的良好抓地性能，以橡胶组分为100质量份计，C20-C32直链烷烃的含量优选为1.2质量份以下，更优选为1.0质量份以下，进一步优选为0.90质量份以下。此外，考虑到所得橡胶组合物的良好臭氧龟裂性能，C20-C32直链烷烃的含量优选为0.05质量份以上，更优选为0.10质量份以上，进一步优选为0.15质量份以上，特别优选为0.20质量份以上。此外，还可通过增加抗氧化剂(优选苯二胺系抗氧化剂)的量来改善臭氧龟裂性能。

考虑到防止过早喷霜以在短时间内消耗蜡，用作蜡的上述烷烃组分的熔点优选为40℃以上，更优选为45℃以上，进一步优选为50℃以上。此外，考虑到耐臭氧性，用作蜡的上述烷烃组分的熔点优选为90℃以下，更优选为85℃以下。此外，使用差示扫描量热仪(DSC)测量时，熔点是峰顶温度。例如，使用差示扫描量热仪(Rigaku制造的Thermo plusDSC8230)，可以5℃/min升高温度，所获得的熔融的峰顶可为熔点。

蜡的实例包括石油系蜡、天然系蜡、合成蜡等，也可使用通过纯化或化学处理多种蜡获得的蜡。上述列举的蜡中的任一种可单独使用或两种以上组合使用。

石油系蜡的实例包括石蜡、微晶蜡等。天然系蜡的实例包括：植物蜡，例如小烛树蜡、巴西棕榈蜡、木蜡、米蜡和荷荷芭蜡；以及动物系蜡，例如蜂蜡、羊毛脂和鲸蜡；矿物系蜡，例如地蜡(ozokerite)、纯地蜡(ceresin)和矿脂(petrolatum)；及它们的纯化产物等。合成蜡的实例包括聚合物，例如乙烯或丙烯。

<树脂组分>

本实施方式的胎面用橡胶组合物可包含粘着性树脂作为树脂组分。粘着性树脂的实例包括：通常用于轮胎工业的芳香烃系树脂，例如酚醛树脂、烷基酚醛树脂、萜烯系树脂、香豆酮树脂、茚树脂、香豆酮茚树脂、苯乙烯树脂、α-甲基苯乙烯树脂、α-甲基苯乙烯/苯乙烯树脂、丙烯酸树脂、松香树脂和二环戊二烯树脂(DCPD树脂)；以及脂族烃系树脂，例如C5树脂、C8树脂、C9树脂和C5/C9树脂。此外，这些树脂可以是通过氢化获得的那些。其中，优选萜烯系树脂、香豆酮茚树脂、α-甲基苯乙烯树脂、松香树脂和二环戊二烯树脂，更优选萜烯苯乙烯树脂和α-甲基苯乙烯树脂。上述列举的树脂组分中的任一种可单独使用或两种以上组合使用。

(萜烯系树脂)

萜烯系树脂的SP值低于其他粘着性树脂(例如脂族系石油树脂、芳香族系石油树脂、酚醛系树脂、香豆酮茚树脂和松香系树脂)，萜烯系树脂的SP值在SBR(SP值：8.9)和BR(SP值：8.2)之间；考虑到与橡胶组分的相容性，萜烯系树脂是优选的。其中，由于萜烯苯乙烯树脂与SBR和BR两者特别相容并且硫易于分散在橡胶组分中，因此适合使用萜烯苯乙烯树脂。

聚萜烯树脂是以选自萜烯化合物(例如α-蒎烯、β-蒎烯、柠檬烯和二戊烯)中的至少一种作为原料的树脂。萜烯酚醛树脂是以上述萜烯化合物和酚醛系化合物为原料的树脂。萜烯苯乙烯树脂是以上述萜烯化合物和苯乙烯为原料的树脂。聚萜烯树脂和萜烯苯乙烯树脂可以是氢化树脂(氢化聚萜烯树脂、氢化萜烯苯乙烯树脂)。可通过公知的方法进行萜烯系树脂的氢化，可使用市售氢化树脂。

上述列举的萜烯系树脂中的任一种可单独使用或两种以上组合使用。在本实施方式中，可使用市售产品作为萜烯系树脂。此类市售产品的实例包括由安原化学株式会社制造和销售的产品等。

(α-甲基苯乙烯树脂)

α-甲基苯乙烯树脂是指包含α-甲基苯乙烯作为构成该树脂的骨架(主链)的主要单体组分的树脂，例如，α-甲基苯乙烯均聚物、α-甲基苯乙烯与苯乙烯的共聚物等。这些α-甲基苯乙烯树脂可单独使用或两种以上组合使用。在本实施方式中，可使用市售产品作为α-甲基苯乙烯树脂。此种市售产品的具体实例包括由亚利桑那化学公司制造和销售的那些产品等。

当橡胶组合物包含粘着性树脂时，考虑到耐磨性和初始湿抓地性能，以橡胶组分为100质量份计，粘着性树脂的含量优选为0.1质量份以上，更优选为0.5质量份以上，进一步优选为1.0质量份以上。此外，考虑到耐磨性和初始湿抓地性能，粘着性树脂的含量优选为20质量份以下，更优选为15质量份以下，进一步优选为10质量份以下。

考虑到良好的抓地性能，粘着性树脂的软化点优选为160℃以下，更优选为145℃以下，进一步优选为125℃以下。此外，考虑到良好的抓地性能，粘着性树脂的软化点优选为0℃以上，更优选为20℃以上，进一步优选为30℃以上。此外，在本实施方式中，当用环球式软化点测量装置测量JIS K 6220-1：2001所规定的软化点时，软化点是球滴落的温度。此外，优选用于赛车轮胎的Koresin(软化点：145℃，由BASF制造)具有良好的抓地性能，但易于引起牢固粘合设备的问题。但是，该支链烷烃具有良好的脱模性。

考虑到与橡胶组分的良好相容性，粘着性树脂的玻璃化转变温度(Tg)优选为110℃以下，更优选为105℃以下，进一步优选为100℃以下。此外，考虑到与橡胶组分的良好相容性，粘着性树脂的玻璃化转变温度(Tg)优选为-35℃以上，更优选为0℃以上，进一步优选为30℃以上。

考虑到较低的挥发趋势和良好的抓地性能，粘着性树脂的重均分子量(Mw)优选为300以上，更优选为400以上，进一步优选为500以上。此外，粘着性树脂的Mw优选为15,000以下，更优选13,000以下，进一步优选11,000以下。

粘着性树脂的SP值优选为8.0至11.0，更优选为8.5至10.0。此外，在本说明书中，SP值是指通过Hoy法基于化合物的结构计算出的溶解度参数，表示两种化合物的SP值彼此相差越大，相容性越低。当使用SP值在上述范围内的的树脂时，树脂与SBR和BR的相容性改善，可改善耐磨性和断裂伸长率。

<表面活性剂>

本实施方式的橡胶组合物可包含表面活性剂。本实施方式可使用的表面活性剂没有特别限制，可适当地使用普朗尼克(Pluronic)非离子表面活性剂、链状环氧乙烷、后述的由式(2)表示的化合物等。这些表面活性剂可单独使用或两种以上组合使用。

普朗尼克非离子表面活性剂也称为聚氧乙烯聚氧丙烯二醇、聚氧乙烯聚氧丙烯嵌段聚合物和聚丙二醇环氧乙烷加合物，通常是由下式(2)表示的非离子表面活性剂。如下式(2)所示，普朗尼克非离子表面活性剂具有位于两侧的由环氧乙烷结构组成的亲水基和夹在亲水基之间由环氧丙烷结构组成的疏水基：

式中，a、b和c表示整数。

普朗尼克非离子表面活性剂的聚环氧丙烷嵌段的聚合度(上式(2)中的b)和聚环氧乙烷的添加量(上式(2)中的a+c)没有特别限制。可根据使用条件和用途对其进行适当选择。聚环氧丙烷嵌段的比例越高，与橡胶的亲和性趋于越高，向橡胶表面的转移速率趋于越慢。考虑到可以适当地控制非离子表面活性剂的喷霜，聚环氧丙烷嵌段的聚合度(上式(2)中的b)优选为100以下，更优选为10至70。聚环氧乙烷的添加量(上式(2)中的a+c)优选为100以下，更优选为3至65。当聚环氧丙烷嵌段的聚合度和聚环氧乙烷的添加量在上述范围内时，可适当地控制橡胶组合物中非离子表面活性剂的喷霜。

普朗尼克非离子表面活性剂的实例包括由巴斯夫(日本)有限公司、三洋化成工业株式会社、ADEKA株式会社、DKS株式会社、日本油脂株式会社(NOF CORPORATION)等制造和销售的那些。

普朗尼克非离子表面活性剂可在硫化后约2至3天内渗出，加速抗氧化剂(例如苯二胺系试剂)的渗出。因此，例如，此种表面活性剂可起到补充作用，直至包含上述支链烷烃的蜡等形成膜。此外，此种表面活性剂可溶解非极性直链烷烃蜡。此外，此种表面活性剂可能会渗透直链烷烃蜡、软化所得涂层，使得其难以龟裂。因此，通过包含此种表面活性剂，橡胶组合物可改善动态臭氧性能。

直链环氧乙烷的具体实例包括三洋化成工业株式会社制造的50HB-100、50HB-2000等。

此外，本实施方式的胎面用橡胶组合物可包含由下式(3)表示的化合物作为表面活性剂：

式中，R

当橡胶组合物包含此种化合物时，填料的表面被此化合物覆盖，从而可抑制填料的聚集。此外，可降低橡胶组合物的粘度，以及可改善填料的分散性。因此，橡胶组合物可改善加工性、燃料效率和耐磨性。

由式(3)表示的化合物的具体实例包括：例如，椰子油脂肪酸N-甲基乙醇酰胺、棕榈仁油脂肪酸N-甲基乙醇酰胺、月桂酸N-甲基乙醇酰胺等。

当橡胶组合物包含表面活性剂时，以橡胶组分为100质量份计，表面活性剂的含量优选为0.1质量份以上，更优选为0.3质量份以上。此外，表面活性剂的含量优选为5.0质量份以下，更优选为4.0质量份以下。当表面活性剂的含量在上述范围内时，橡胶组合物的操纵稳定性、抗裂性、耐臭氧性和耐变色性良好。

<填料>

本实施方式的胎面用橡胶组合物优选包含炭黑和二氧化硅作为填料。

(碳黑)

作为炭黑，可适当地使用橡胶工业中通常使用的那些。炭黑的实例包括炉法炭黑、乙炔黑、热炭黑、槽法炭黑、石墨等；具体地，可适当地使用N110、N115、N120、N125、N134、N135、N219、N220、N231、N234、N293、N299、N326、N330、N339、N343、N347、N351、N356、N358、N375、N539、N550、N582、N630、N642、N650、N660、N683、N754、N762、N765、N772、N774、N787、N907、N908、N990、N991等；除上述炭黑之外，还可适当地使用本公司的合成产品。这些炭黑可单独使用或两种以上组合使用。

考虑到耐久性，炭黑的氮吸附比表面积(N

当橡胶组合物包含炭黑时，考虑到紫外线龟裂，以橡胶组分为100质量份计，炭黑的含量优选为3质量份以上，更优选为4质量份以上，进一步优选为5质量份以上。此外，炭黑含量的上限没有特别限制，但考虑到燃料效率和湿抓地性能，炭黑的含量优选为100质量份以下，更优选为80质量份以下，进一步优选为60质量份以下。

(二氧化硅)

二氧化硅没有特别限制，可使用轮胎工业中常用的二氧化硅，例如通过干法制备的二氧化硅(无水二氧化硅)和通过湿法制备的二氧化硅(含水二氧化硅)。其中，优选湿式法制备的含水二氧化硅，因为其具有很多硅烷醇基。二氧化硅可单独使用或两种以上组合使用。

考虑到获得足够的增强性能，二氧化硅的氮吸附比表面积(N

当橡胶组合物包含二氧化硅时，考虑到湿抓地性能，以橡胶组分为100质量份计，二氧化硅的含量优选为30质量份以上，更优选为35质量份以上，进一步优选为40质量份以上。此外，考虑到tanδ(30℃)，二氧化硅的含量优选为100质量份以下，更优选为90质量份以下，进一步优选为80质量份以下。

考虑到耐磨性，以橡胶组分为100质量份计，二氧化硅和炭黑的总含量优选为40质量份以上，更优选为45质量份以上，进一步优选为50质量份以上。此外，考虑到tanδ(30℃)和断裂强度(TB)，二氧化硅和炭黑的总含量优选为110质量份以下，更优选为100质量份以下，进一步优选为90质量份以下。

(硅烷偶联剂)

优选地，二氧化硅与硅烷偶联剂组合使用。硅烷偶联剂没有特别限制，可使用橡胶工业中通常与二氧化硅组合使用的任何硅烷偶联剂。硅烷偶联剂的具体实例包括：例如，具有硫醚基的硅烷偶联剂，例如双(3-三乙氧基甲硅烷基丙基)四硫化物、双(2-三乙氧基甲硅烷基乙基)四硫化物、双(4-三乙氧基甲硅烷基丁基)四硫化物、双(3-三甲氧基甲硅烷基丙基)四硫化物、双(2-三甲氧基甲硅烷基乙基)四硫化物、双(4-三甲氧基甲硅烷基丁基)四硫化物、双(3-三乙氧基甲硅烷基丙基)三硫化物、双(2-三乙氧基甲硅烷基乙基)三硫化物、双(4-三乙氧基甲硅烷基丁基)三硫化物、双(3-三甲氧基甲硅烷基丙基)三硫化物、双(2-三甲氧基甲硅烷基乙基)三硫化物、双(4-三甲氧基甲硅烷基丁基)三硫化物、双(3-三乙氧基甲硅烷基丙基)二硫化物、双(2-三乙氧基甲硅烷基乙基)二硫化物、双(4-三乙氧基甲硅烷基丁基)二硫化物、双(3-三甲氧基甲硅烷基丙基)二硫化物、双(2-三甲氧基甲硅烷基乙基)二硫化物、双(4-三甲氧基甲硅烷基丁基)二硫化物、3-三甲氧基甲硅烷基丙基-N，N-二甲基硫代氨基甲酰基四硫化物、3-三乙氧基甲硅烷基丙基-N，N-二甲基硫代氨基甲酰基四硫化物、2-三乙氧基甲硅烷基乙基-N，N-二甲基硫代氨基甲酰基四硫化物、2-三甲氧基甲硅烷基乙基-N，N-二甲基硫代氨基甲酰基四硫化物、3-三甲氧基甲硅烷基丙基苯并噻唑基四硫化物、3-三乙氧基甲硅烷基丙基苯并噻唑四硫化物和3-三甲氧基甲硅烷基丙基甲基丙烯酸酯单硫化物；具有巯基的硅烷偶联剂，例如3-巯基丙基三甲氧基硅烷、3-巯基丙基三乙氧基硅烷、2-巯基乙基三甲氧基硅烷、2-巯基乙基三乙氧基硅烷和Si363；具有硫酯基的硅烷偶联剂，例如3-辛酰基硫基-1-丙基三乙氧基硅烷、3-己酰基硫基-1-丙基三乙氧基硅烷和3-辛酰基硫基-1-丙基三甲氧基硅烷；具有乙烯基的硅烷偶联剂，例如乙烯基三乙氧基硅烷；具有氨基的硅烷偶联剂，例如3-氨基丙基三乙氧基硅烷；具有环氧丙氧基的硅烷偶联剂，例如γ-环氧丙氧基丙基三乙氧基硅烷；具有硝基的硅烷偶联剂，例如3-硝基丙基三甲氧基硅烷；以及具有氯基的硅烷偶联剂，例如3-氯丙基三甲氧基硅烷等。其中，优选具有硫醚基的硅烷偶联剂、具有巯基的硅烷偶联剂和具有硫酯基的硅烷偶联剂。这些硅烷偶联剂可单独使用或两种以上组合使用。

当橡胶组合物包含硅烷偶联剂时，以二氧化硅为100质量份计，硅烷偶联剂的含量优选为1质量份以上，更优选为3质量份以上，进一步优选为4质量份以上。此外，以二氧化硅为100质量份计，硅烷偶联剂的总含量优选为20质量份以下，更优选为15质量份以下，进一步优选为10质量份以下。当硅烷偶联剂的总含量在上述范围内时，趋于获得更好的加工性、橡胶强度、燃料效率和耐磨性。

(其他填料)

作为填料，除炭黑和二氧化硅之外，还可使用其他填料。此种填料没有特别限制，可使用该领域中通常使用的任何填料，例如氢氧化铝、三氧化二铝(氧化铝)、碳酸钙、硫酸镁、滑石和粘土。这些填料可单独使用或两种以上组合使用。

以橡胶组分为100质量份计，填料的总含量优选为40质量份以上，更优选为45质量份以上，进一步优选为50质量份以上。此外，填料的总含量优选为130质量份以下，更优选为120质量份以下，进一步优选为110质量份以下。

考虑到燃料效率和湿抓地性能，填料中二氧化硅的含量优选为50质量％以上，更优选为70质量％以上，进一步优选为80质量％以上。

<其他组分>

除上述橡胶组分、烷烃组分、树脂组分、表面活性剂和填料之外，本实施方式的胎面用橡胶组合物还可视需要适当地包含轮胎工业中通常使用的配混剂和添加剂，例如，除上述树脂组分之外的软化剂、抗氧化剂、硬脂酸、氧化锌、硫化剂(例如硫)、硫化促进剂等。

除树脂组分之外的软化剂没有特别限制，只要其在橡胶工业中常见即可，软化剂的实例包括例如液体聚合物、操作油等。

操作油的实例包括：例如，石蜡系操作油、芳香系操作油、环烷烃系操作油、蓖麻油(用于硫化轮胎气囊)等。操作油可单独使用或两种以上组合使用。

当橡胶组合物包含操作油时，考虑到对脱模性的影响小、橡胶的增塑和改善填料分散性，以橡胶组分为100质量份计，操作油的含量优选为1质量份以上，更优选为3质量份以上，进一步优选为5质量份以上。此外，考虑到可配混大量粘着性树脂，操作油的含量优选为40质量份以下，更优选为30质量份以下，进一步优选为25质量份以下。

当本实施方式的胎面用橡胶组合物包含脂肪酸(特别是硬脂酸)时，可降低加工粘度，以及可适度地确保硫化速率。此外，在橡胶组合物中，当结合氧化锌的硬脂酸锌在橡胶表面上喷霜时，则滑爽性被改善，预期可抑制模具污染以及改善氧化锌分散性。此外，当组合使用硬脂酸和特定脱模剂时，橡胶组合物易于获得加工性、硫化速率、轮胎性能和抑制模具污染的效果。

当橡胶组合物包含硬脂酸时，考虑到交联密度和加工性，以橡胶组分为100质量份计，硬脂酸的含量的优选为0.5质量份以上，更优选为1质量份以上。此外，考虑到劣化拉伸强度和硫化速率，硬脂酸的含量优选为8质量份以下，更优选为5质量份以下。

脱模剂的实例包括：例如，脂肪酸酰胺、脂肪酸酰胺酯、脂肪酸金属盐及它们的混合物等。脂肪酸金属盐中的金属的实例包括钙、锌、钾、钠等。其中，考虑到价格低廉、不引起环境污染、不影响硫化速率，优选脂肪酸钙盐。此外，脂肪酸锌可以是生胶，生胶不易与模具过度接触、不损害成型粘合性并且可抑制模具污染。脂肪酸金属盐的具体实例包括：例如，硬脂酸锌、脂肪酸锌、特定脱模剂等。脂肪酸酰胺的实例包括例如硬脂酸酰胺、油酸酰胺、芥酸酰胺等。

抗氧化剂的实例包括：例如，喹啉系抗氧化剂、醌系抗氧化剂、酚系抗氧化剂、苯二胺系抗氧化剂等。其中，考虑到对耐臭氧性和抗氧化性均有效，优选苯二胺系抗氧化剂。抗氧化剂可单独使用或两种以上组合使用。

当橡胶组合物包含抗氧化剂时，以橡胶组分为100质量份计，抗氧化剂的含量优选为0.1质量份以上，更优选为0.5质量份以上。此外，抗氧化剂的含量优选为10质量份以下，更优选为7质量份以下。当抗氧化剂的含量在上述范围内时，填料能改善抗氧化劣化，可能表现出良好的拉伸性能。此外，所得橡胶组合物易于捏合。在本实施方式中，与包括上述支链烷烃的蜡等相比，抗氧化剂的渗出速度更慢。然而，以橡胶组分为100质量份计，当橡胶组合物包含2质量份以上抗氧化剂时，即使在刚生产完，也能增加渗出速率、改善静态臭氧性能。

当橡胶组合物包含氧化锌时，考虑到提高橡胶的硫化速率和轮胎的生产率，以橡胶组分为100质量份计，氧化锌的含量优选为0.5质量份以上，更优选为1质量份以上。此外，考虑到防止耐磨性的劣化，氧化锌的含量优选为8质量份以下，更优选为5质量份以下。

当包含硫作为硫化剂时，考虑到确保硫化反应充分以及获得良好的抓地性能和耐磨性，以橡胶组分为100质量份计，硫的含量优选为0.5质量份以上，更优选为1.0质量份以上。此外，为了抑制由喷霜引起的抓地性能和耐磨性降低，硫的含量优选为3.0质量份以下，更优选为2.5质量份以下。

硫化促进剂的实例包括：例如，亚磺酰胺系硫化促进剂、噻唑系硫化促进剂、秋兰姆系硫化促进剂、硫脲系硫化促进剂、胍系硫化促进剂、二硫代氨基甲酸系硫化促进剂、醛胺系硫化促进剂或醛氨系硫化促进剂、咪唑啉系硫化促进剂或黄原酸酯系硫化促进剂。这些硫化促进剂可单独使用或两种以上组合使用。其中，由于其硫化特性良好以及硫化后橡胶物理性能中燃料效率良好，优选亚磺酰胺系硫化促进剂，亚磺酰胺系硫化促进剂包括例如N-叔丁基-2-苯并噻唑基亚磺酰胺(TBBS)、N-环己基-2-苯并噻唑基亚磺酰胺(CZ)、N，N′-二环己基-2-苯并噻唑基亚磺酰胺(DZ)等。

当橡胶组合物包含硫化促进剂时，考虑到促进硫化，以橡胶组分为100质量份计，硫化促进剂的含量优选为0.1质量份以上，更优选为0.5质量份以上。此外，考虑到加工性，硫化促进剂的含量优选为5质量份以下，更优选为4质量份以下。

<橡胶组合物的制造方法>

本实施方式的胎面用橡胶组合物可通过公知的方法制造。例如，橡胶组合物可按如下制造：使用橡胶捏合设备(例如班伯里密炼机和密闭型捏合机)捏合上述各个组分，然后对其进行硫化。橡胶组合物可合适地用于轮胎胎面。

本实施方式的轮胎可使用上述橡胶组合物通过常规方法进行制造。换言之，可按如下制造轮胎：通过在轮胎成型机上将部件(其中，根据诸如胎面的轮胎部件的形状，将通过捏合上述各个组分而得到的未硫化橡胶组合物进行挤出)与其他轮胎部件附接在一起并以常用方式成型，从而形成未硫化的轮胎，然后在硫化机中对所述未硫化轮胎进行加热和加压。

实施例

将基于实施例来具体描述本发明。本发明不限于这些实施例。

<末端改性剂的生产>

在氮气氛下，将20.8g的3-(N，N-二甲基氨基)丙基三甲氧基硅烷放入250mL容量瓶，进一步添加无水己烷，产生250mL总体积。

<共聚物的制造例1>

将正己烷(18L)、苯乙烯(540g)、丁二烯(1,460g)和四甲基乙二胺(17mmol)添加到氮气充分吹扫的30L耐压容器中，将温度升至40℃。接着，添加0.4mol/L四氯化硅/己烷溶液(3.5mL)，搅拌30分钟。接着，加入丁基锂(10.5mL)，然后将温度升至50℃，将混合物搅拌3小时。接着，加入30mL上述末端改性剂，搅拌30分钟。向反应溶液中加入2，6-叔丁基对甲酚(0.2g)的甲醇(2mL)溶液后，将反应溶液放入装有18L甲醇的不锈钢容器中，回收聚集体。将所得聚集体在减压下干燥24小时，得到二氧化硅改性的SBR。

<共聚物的制造例2>

将正己烷(18L)、苯乙烯(740g)、丁二烯(1,260g)和四甲基乙二胺(17mmol)添加到氮气充分吹扫的30L耐压容器中，将温度升至40℃。接着，添加0.4mol/L四氯化硅/己烷溶液(3.5mL)，搅拌30分钟。接着，加入丁基锂(10.5mL)，然后将温度升至50℃，将混合物搅拌3小时。接着，加入30mL上述末端改性剂，搅拌30分钟。向反应溶液中加入2，6-叔丁基对甲酚(0.2g)的甲醇(2mL)溶液后，将反应溶液放入装有18L甲醇的不锈钢容器中，回收聚集体。将所得聚集体在减压下干燥24小时，得到二氧化硅改性的SBR。

<共聚物的制造例3>

将环己烷(18L)、丁二烯(2,000g)和二乙醚(53mmol)添加到氮气充分吹扫的30L耐压容器中，将温度升至60℃。接着，加入丁基锂(16.6mL)，然后搅拌3小时。接着，添加0.4mol/L四氯化硅/己烷溶液(12mL)，搅拌30分钟。接着，添加上述末端改性剂(13mL)，搅拌30分钟。向反应溶液中加入2，6-叔丁基对甲酚(0.2g)的甲醇(2mL)溶液后，将反应溶液放入装有18L甲醇的不锈钢容器中，回收聚集体。将所得聚集体在减压下干燥24小时，得到二氧化硅改性的BR。

实施例和比较例中使用的各种化学品如下所示。

(橡胶组分)

二氧化硅改性的SBR1：在共聚物的制造例1中制造的改性SBR(键合苯乙烯的量：27质量％，乙烯基含量：53mol％，Mw：400,000)；

二氧化硅改性的SBR2：在共聚物的制造例2中制造的改性SBR(键合苯乙烯的量：37质量％，乙烯基含量：54mol％，Mw：410,000)；

二氧化硅改性的BR：在共聚物的制造例3中制造的改性BR(顺式含量：38质量％，乙烯基含量：13质量％，Mw：420,000)；

BR：LANXESS制造的CB25(使用Nd系催化剂合成的BR(Nd系BR)，顺式含量：97质量％，乙烯基含量：0.7质量％，Mw：500,000)；

(蜡)

石蜡：日本精蜡株式会社制造的OZOACE 355(C40-C70支链烷烃：8.3质量％，C20-C32直链烷烃：50.5质量％，C45以上直链烷烃：3.7质量％，熔点：70℃)；

微晶蜡1：日本精蜡株式会社制造的Hi-Mic 1080(C40-C70支链烷烃：47.0质量％，C20-C32直链烷烃：4.9质量％，C45以上直链烷烃：28.0质量％，熔点：84℃)；

微晶蜡2：日本精蜡株式会社制造的Hi-Mic 1070(C40-C70支链烷烃：53.8质量％，C20-C32直链烷烃：4.9质量％，C45以上直链烷烃：21.9质量％，熔点：80℃)；

微晶蜡3：日本精蜡株式会社制造的Hi-Mic 1045(C40-C70支链烷烃：63.9质量％，C20-C32直链烷烃：6.0质量％，C45以上直链烷烃：9.5质量％，熔点：72℃)；

(填料)

炭黑：卡博特日本株式会社制造的Show Black N220(N

二氧化硅：Evonik Degussa GmbH制造的ULTRASIL VN3(BET：175m

硅烷偶联剂1：Evonik Degussa GmbH制造的Si75(双(3-三乙氧基甲硅烷基丙基)二硫化物)；

硅烷偶联剂2：Evonik Degussa GmbH制造的Si363；

(烃树脂)

烃树脂1：安原化学株式会社制造的YS树脂TO125(萜烯苯乙烯树脂，软化点：125℃，Tg：64℃，SP值：8.73，Mw：800)；

烃树脂2：亚利桑那化学公司制造的Sylvatraxx 4401(α-甲基苯乙烯树脂，软化点：85℃，Tg：43℃，SP值：9.1，Mw：700)；

(表面活性剂)

表面活性剂1：三洋化成工业株式会社制造的NEWPOL PE-64(普朗尼克非离子表面活性剂，SP值：9.2)；

表面活性剂2：三洋化成工业株式会社制造的50HB-100(链状环氧乙烷、聚氧乙烯聚氧丙烯丁醚，EO平均加成摩尔数：5，PO平均加成摩尔数：5，SP值：9.5)；

(其他)

硬脂酸：由日本油脂株式会社制造的硬脂酸“CAMELLIA”(熔点53℃，SP值：9.1)；

加工助剂1：美国Struktol公司制造的EF44(脂肪酸锌)；

加工助剂2：美国Struktol公司制造的WB16(脂肪酸钙盐，脂肪酸单乙醇酰胺和脂肪酸单乙醇酰胺酯的混合物，透明熔点：101℃，SP值：10.0)；

操作油：出光兴产株式会社制造的Diana Process AH-24；

抗氧化剂1：住友化学工业株式会社制造的Antigen 6C(N-苯基-N’-(1，3-二甲基丁基)-对苯二胺)；

抗氧化剂2：大内新兴化学工业株式会社制造的Nocrac 224(2，2，4-三甲基-1，2-二氢喹啉聚合物)；

氧化锌：锌花，II型，比重5.6

硫：细井化学工业株式会社制造的HK-200-5(油含量为5质量％)；

硫化促进剂1：大内新兴化学工业株式会社制造的Nocceler NS-G(TBBS，N-叔丁基-2-苯并噻唑亚磺酰胺)；

硫化促进剂2：大内新兴化学工业株式会社制造的Nocceler D(DPG，1，3-二苯基胍)

(刀槽花纹形状)；

三维弯曲型：刀槽花纹之间的间距：5mm，刀槽花纹宽度：1mm，深度：5mm，中心弯曲30°(图2)；

烧瓶型：刀槽花纹之间的间距：5mm，刀槽花纹宽度：1mm，内槽的最大宽度：4mm，深度：5mm(图3)；

直线型：刀槽花纹之间的间距：5mm，刀槽花纹宽度：1mm，深度：5mm(图4)。

(实施例和比较例)

根据表1和表2所示配方，使用1.7L密闭型班伯里密炼机，在160℃排出温度下将除硫和硫化促进剂之外的化学品捏合5分钟，得到捏合产物。接着，通过班伯里密炼机，在150℃排出温度下再次捏合(再研磨)所得捏合产物4分钟。接着，使用双轴开放式辊轧机，将硫和硫化促进剂添加到所得捏合产物中，在105℃下捏合4分钟，得到未硫化橡胶组合物。在170℃下加压硫化所得未硫化橡胶组合物12分钟，产生测试用橡胶组合物。

接着，用配备有规定形状的吹嘴的挤出机将未硫化橡胶组合物挤出成胎面形状，将其与其他轮胎部件附接在一起，形成未硫化轮胎，随后在170℃条件下加压硫化12分钟，产生测试用轮胎。按如下评价所得的未硫化橡胶组合物、测试用橡胶组合物和测试用轮胎。结果示于表1和表2。

<燃料效率>

使用粘弹性光谱仪VES(岩本制作所株式会社制)，在温度为30℃、频率为10Hz、初始应变为10％、动态应变为2％的条件下，测量各个测试用橡胶组合物的损耗角正切(30℃处的tanδ)。结果表明，tanδ越小，滚动阻力越小，燃料效率越好。

<脱模性指数>

用具有预定肋条型花纹的轮胎模具硫化约100个生胶(170℃，12分钟)，制造各个测试用轮胎(尺寸：195/65R15)，将轮胎在肋条型花纹中剥落的发生率表示为指数。通常，当在锐利花纹边缘、刀槽花纹底部等处从模具中取出轮胎时，发生橡胶剥落。以比较例1的脱模性为100，由此将结果表示为指数。结果表明，脱模性指数越大，脱模性越好。此外，将性能目标值设为105以上。

<耐磨性指数>

将各个测试用轮胎安装在实际测试用车辆(家用FF车辆，排量：2,000cc)的所有车轮上，使其在干燥沥青路面上行驶8,000km，测量轮胎胎面部件的槽深，当轮胎胎面部件的槽深减小1mm时，计算行驶距离。通过下式，将比较例1以指数表示为100。结果表明，指数越大，耐磨性越好。此外，将性能目标值设为100以上。

(耐磨性指数)＝(各个测试用轮胎的轮胎槽减小1mm时的行驶距离)/(比较例1的轮胎槽减小1mm时的行驶距离)×100

<湿抓地性能指数>

将各个测试用轮胎安装在实际测试用车辆(家用FF车辆，排量：2,000cc)的所有车轮上，测量在潮湿路面上初始速度为100km/h的制动距离。通过下式，将比较例1以指数表示为100。结果表明，指数越大，湿抓地性能越好。此外，将性能目标值设为100以上。

(湿抓地性能指数)＝(比较例1的轮胎的制动距离)/(各个测试用轮胎的制动距离)×100

从表1和表2的结果可以发现，具有胎冠胎面(其具有三维形状等的刀槽花纹)的本发明轮胎具有良好的脱模性，以及维持或改善的耐磨性和湿抓地性能。

附图标记说明

1：轮胎

2：刀槽花纹

3：外力

4：接地面

5：内槽

6：切边

7：浅槽

8：叶片