双工位式内高压成型装置

技术领域

本发明属于内高压成型装置技术领域，尤其涉及一种双工位式内高压成型装置。

背景技术

内高压成型设备的结构为，下部具有固定的平台，用于固定下模；上方设置液压缸，液压缸的伸缩部连接一用于固定上模的活动板。

液压缸的伸缩部带动活动板升起，完成上模和下模的安装；之后伸缩部带动上模下降至工作位置，完成管件安放；然后伸缩部继续推进完成合模并施加预定压力，完成涨形；最后伸缩部带动上模升至工作位置，操作者取下涨形后的管件，再进行下一次涨形。

如前所述可知，一个完整的涨形过程包括准备阶段(开模、合模以及人工上、下工件等)和涨形阶段(充液及加压涨形)。据统计，两个阶段所花费的时间基本相同，甚至准备阶段略长于涨形阶段。这就造成了设备开机后有50％以上的时间为等待时间，降低了设备的利用率，也降低了生产速度。

综上可知，现有技术在实际使用上显然存在不便与缺陷，所以有必要加以改进。

发明内容

针对上述的缺陷，本发明的目的在于提供一种双工位式内高压成型装置，通过导轨架穿过加压机，且两端分别设置可在导轨架上移动的模架；模架可在加压机外完成模具的安装更换、开模、合模等工序；加压机仅需完成涨形工序。模架可交替进入加压机，从而始终保持一模架在加压机内处于涨形工作状态；从而提高了加压机的利用率，提高了生产效率。

为了实现上述目的，本发明提供一种双工位式内高压成型装置，包括加压机、导轨架以及可在导轨架上移动的模架；

所述加压机包括机架体，所述机架体具有工作空间；所述模架可沿导轨架设定的轨迹进入或离开工作空间；

所述导轨架穿过工作空间，且两端分别设置在加压机的两侧；

所述模架包括分别用于固定上模和下模的上架板及下架板；所述上架板及下架板之间连接有锁模缸。

根据本发明的双工位式内高压成型装置，所述加压机的工作空间的下部设有用于抵接模架并为其涨形提供工作压力的加压缸。

根据本发明的双工位式内高压成型装置，所述加压缸的最大行程为40-60mm。

根据本发明的双工位式内高压成型装置，所述加压缸至少为两个。

根据本发明的双工位式内高压成型装置，所述加压缸为3-6个。

根据本发明的双工位式内高压成型装置，所述模架为两个，分别设置在导轨架的两端；且两个模架可交替进入加压机。

根据本发明的双工位式内高压成型装置，所述导轨架具有用于承托模架的导轨；所述导轨架设有转动轴，所述转动轴固定套接用于驱动模架移动的齿轮；所述模架的下架板的底部设有用于与齿轮传动连接的齿条。

根据本发明的双工位式内高压成型装置，所述下架板具有条形的凹槽，所述齿条固定在凹槽中。

本发明通过的目的在于提供一种双工位式内高压成型装置，通过导轨架穿过加压机，且两端分别设置可在导轨架上移动的模架；模架可在加压机外完成模具的安装更换、开模、合模等工序；加压机仅需完成涨形工序。模架可交替进入加压机，从而始终保持一模架在加压机内处于涨形工作状态；从而提高了加压机的利用率，提高了生产效率。

附图说明

图1是本发明的结构示意图；

图2是图1的主视图；

图3是图2中部分区域的结构示意图；

图4是图3中A向的结构示意图；

图5是图4中A-A向的结构示意图；

图6是图2中A-A向的结构示意图；

图7是本发明一工作状态的结构示意图；

图8是图1中部分区域的结构示意图；

图9是图8的主视图；

图中：1-机架体，11-加压缸，12-工作空间；2-锁模缸，21-上架板，22-下架板，23-齿条；3-导轨，31-转动轴，32-齿轮；10-上模，20-下模；100-加压机，200-模架，300-导轨架。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明，应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性

或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

尽管上面已经示出和描述了本发明的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本发明的限制，本领域的普通技术人员在本发明的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。

参见图1，本发明提供了一种双工位式内高压成型装置，包括加压机100、导轨架300以及可在导轨架300上移动的模架200。

参见图8，所述加压机100包括机架体1，所述机架体1具有工作空间12；所述模架200可沿导轨架300设定的轨迹进入或离开工作空间12。

参见图2，所述导轨架300穿过工作空间12，且两端分别设置在加压机100的两侧。

参见图3，所述模架200包括分别用于固定上模1和下模20的上架板21及下架板22；所述上架板21及下架板22之间连接有锁模缸2；锁模缸2优选为四个，且分别设置在上架板21及下架板22的定点位置；锁模缸2为液压缸，可将上架板21升起，完成上模1和下模20的安装或更换工作。生产阶段，可将上模10升起，完成管坯件的上件或涨形后管件的卸下。

结合图7，模架200在加压机100外完成模具的安装、开模及合模。管坯件放好后，锁模缸2合模，之后模架200送入加压机100，加压机100提供成型压力，完成涨形，之后再退出加压机100开模取件。

作为一种实施例，本发明的模架200为两个，分别设置在导轨架300的两端。两个模架200可交替进入加压机100，从而始终保持一模架200在加压机100内处于涨形工作状态；另一待命的模架200完成其他工序，如开模及合模。从而提高了加压机100的利用率，提高了生产效率。

作为一种实施例，本发明的模架200多于两个，从导轨架300的一端上件合模并依次进入加压机100；涨形后依次移至另一端开模取件，并再次上件合模。当最后一个模架200完成涨形后再退出至初始端，其余模架200反向移动重复前述动作，从而完成连续生产。本领域技术人员可根据现场的生产需要，适应性的设定模架200的数量以及导轨架300的长度。

本发明的模架200在往加压机100方向移动的过程中，密封推头即可充液进行预涨型，进一步缩短管坯在加压机100中的涨形时间，提高生产效率。

本发明的加压机100可选用本领域公知的设备或装置。

参见图9，作为一种实施例，本发明的加压机100的工作空间12的下部设有用于抵接模架200并为其涨形提供工作压力的加压缸11；模架200进入加压机100后，加压缸11动作，将模架200顶起并使其上架板21抵接在工作空间12的顶部。完成涨形后加压缸11缩回，将模架200放置在导轨架300上。

由于加压机100仅需完成涨形工序，所以加压缸11无需具有太长的行程，例如加压缸11的最大行程为40-60mm。因此与现有技术的长行程液压缸相比大大降低了采购或制造成本。也大大降低了整个设备的体积。减小了维护保养的难度。

作为一种实施例，本发明的加压缸11为两个。采用两个加压缸可以有效降低每个加压缸11的规格。例如压力要求为1200吨，每个加压缸11的规格为600吨即可满足要求。1200吨规格的液压缸相比，可降低采购成本。

进一步的，本发明的加压缸11超过两个，进一步降低单个加压缸11的规格，降低采购成本。本发明优选为3-6个。

参见图6，本发明的导轨架300具有用于承托模架200的导轨3；所述导轨架300设有转动轴31，所述转动轴31固定套接用于驱动模架200移动的齿轮32；结合图4，所述模架200的下架板22的底部设有用于与齿轮32传动连接的齿条23。本发明的转动轴31为两根，且分别设置在加压机100的两侧。转动轴31可以采用电机驱动，通过电机控制其正反转实现模架200的进入或退出。

参见图5，进一步的，所述下架板22具有条形的凹槽，所述齿条23固定在凹槽中。避免加压缸11抵接下架板22时压到齿条23。

综上所述，本发明提供了一种双工位式内高压成型装置，通过导轨架穿过加压机，且两端分别设置可在导轨架上移动的模架；模架可在加压机外完成模具的安装更换、开模、合模等工序；加压机仅需完成涨形工序。模架可交替进入加压机，从而始终保持一模架在加压机内处于涨形工作状态；从而提高了加压机的利用率，提高了生产效率。

当然，本发明还可有其它多种实施例，在不背离本发明精神及其实质的情况下，熟悉本领域的技术人员当可根据本发明作出各种相应的改变和变形，但这些相应的改变和变形都应属于本发明所附的权利要求的保护范围。