一种车辆专用的车灯底座材料的制备方法

技术领域

本发明涉及车灯底座材料技术领域，具体为一种车辆专用的车灯底座材料的制备方法。

背景技术

车灯底座材料的材料常采用合金PC/ABS，PC透明度好，耐热性高，光稳定性好，尺寸稳定性好，是韧性最好的工程塑料，但是它对缺口敏感，产品内应力大，熔融粘度高，流动性差，成型困难。ABS树脂是一种具有优良的耐冲击性能和良好的成型加工性能的通用热塑性树脂，它具有较高的性能/价格比，易于电镀、机械加工，尺寸稳定性好，但其耐热性和耐候性差。以PC和ABS树脂为主要原料的共混物是一种重要的工程塑料合金，这种材料具有良好的成型流动性能，可用于成型大面积及复杂的制品，具有良好的耐低温冲击性能，较高的热变形温度及良好的光稳定性。现有技术的PC与ABS中的聚丁二烯难以相容，它们之间会造成薄弱的连接，使物理性能下降，一般通过添加各自辅助剂来解决问题和提高产品的性能。因此，针对以上的问题，亟需提出一种一种车辆专用的车灯底座材料的制备方法。

发明内容

（一）解决的技术问题

针对现有技术的不足，本发明提供了一种车辆专用的车灯底座材料的制备方法，解决了的问题。

（二）技术方案

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种车辆专用的车灯底座材料的制备方法，其特征在于：由以下重量配比的原料组成：

聚碳酸酯：50-65%、

丙烯腈-苯乙烯-丁二烯共聚物：5-55%、

ABS/PP接枝马来酸酐：5-45%、

抗氧剂：0.1-0.8%、

润滑剂：0.1-0.3%、

引发剂：0.1-1.2%、

增韧剂：10-20%、

流动改性剂：20-50%、

加工助剂：10-20%、

相容剂：50-60%。

优选的，所述聚碳酸酯为20000-50000g/mol之间的双酚A型芳香族聚碳酸酯。

优选的，所述所述丙烯腈-苯乙烯丁二烯共聚物，其重量配比为苯乙烯含量40-65%，丙烯睛含量20-55%，丁二烯含量20-50%，ABS为乳液聚合或本体聚合均可。

优选的，所述所述ABS/PP接枝马来酸酐由以下重量配比的原料制成:ABS 60-70%，聚丙烯20-30%，来酸酐1.2-1.3%，引发剂0.09-1.1%，硬脂酸0.3-0.6%。

优选的，所述所述加工助剂为主抗氧剂和内润滑剂的混合物。

优选的，所述并且主抗氧剂和内润滑剂的混合比例为2:5。

优选的，所述所述引发剂采用过氧化二异丙苯或2,5-二甲基-2,5-双(叔丁基过氧化)己烷。

优选的，所述所述流动改性剂选自磷酸三苯酯、硅酮和蒙脱蜡，并且磷酸三苯酯、硅酮和蒙脱蜡的混合比例为1：2:2。

优选的，所述所述润滑剂为乙撑双硬脂酰胺。

一种车辆专用的车灯底座材料的制备方法，其特征在于：包括以下的工作步骤：

第一步：按重量配比称取原料；

第二步：将ABS、PP、马来酸酐、引发剂、硬脂酸均匀混合后进入双螺杆挤出机，从喂料口到模头一区温度180-190°C，二区温度190-200°C，三区温度190-200°C，四区温度190-200°C，五区温度190-200°C，六区温度180-190°C，停留时间为2-3分钟，主机转速为290转/分钟，压力为14-18Mpa；

第三步：将聚碳酸酯、丙烯腈-苯乙烯-丁二烯共聚物、ABS/PP接枝马来酸酐、抗氧剂、增韧剂、流动改性剂、加工助剂、相容剂、润滑剂及其它助剂均匀混合后进入双螺杆挤出机，从喂料口到模头一区温度230-240C，二区温度245-250C，三区温度250-260°C，四区温度250-260°C，五区温度240-250°C,六区温度240-250°C；停留时间为2.5-3分钟，主机转速300-450转/分钟，压力为15-18Mpa；

第四步：：配合的注塑温度应在230-250°C之间，模具温度在112土5°C之间。

第五步：通过双螺杆挤出机出料。

第六步：出料后进行冷却。

第七步：干燥。

（三）有益效果

与现有技术相比，本发明提供了一种车辆专用的车灯底座材料的制备方法，具备以下有益效果：

1、该车辆专用的车灯底座材料的制备方法，本发明本发明采用ABS/PP-g-MAH作为PC/ABS的相容剂，甚至直接代替ABS组份，制备的PCIABS合金具有良好的机械性能和加工性能，导致PCABS合金拉伸性能、弯曲性能、和冲击性能都得到明显提高，提高了合金ABS产品生产的效率和质量。

2、该车辆专用的车灯底座材料的制备方法，本发明生产的材料的加工性能得到改善，能改进喷流、提高熔体强度、降低制品的内应力，进一步提高了产品的质量。

3、提供的ABS合金，本发明通过添加流动改性剂和抗氧剂等助剂，使得该材料以较大性价比优势，进一步提高了材料的拉伸性能、弯曲性能和冲击性等，提高了合金ABS产品生产的效率和质量。

4、该车辆专用的车灯底座材料的制备方法，本发明通过材料混合过程中添加硬化增韧剂、相容增韧剂的方法，对材料进行表面硬度改善，使材料在力学性能变化不大的基础上提高表面硬度和阻燃性能，从而材料应用领域更为广泛，以获得更大的经济效益，则相应的提高了企业的生产效率。

5、该车辆专用的车灯底座材料的制备方法，本发明通过材料在力学性能变化不大的基础上提高表面硬度和阻燃性能，从而实现了材料避免了采用喷漆来提供表面硬度，则减少了材料表面的喷漆，则有利于环境的保护。

具体实施方式

下面对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明-部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例一：

一种车辆专用的车灯底座材料的制备方法，其特征在于：由以下重量配比的原料组成：

聚碳酸酯：50-65%、

丙烯腈-苯乙烯-丁二烯共聚物：5-55%、

ABS/PP接枝马来酸酐：5-45%、

抗氧剂：0.1-0.8%、

润滑剂：0.1-0.3%、

引发剂：0.1-1.2%、

增韧剂：10-20%、

流动改性剂：20-50%、

加工助剂：10-20%、

相容剂：50-60%。

聚碳酸酯为20000-50000g/mol之间的双酚A型芳香族聚碳酸酯，丙烯腈-苯乙烯丁二烯共聚物，其重量配比为苯乙烯含量40-65%，丙烯睛含量20-55%，丁二烯含量20-50%，ABS为乳液聚合或本体聚合均可，ABS/PP接枝马来酸酐由以下重量配比的原料制成:ABS 60-70%，聚丙烯20-30%，来酸酐1.2-1.3%，引发剂0.09-1.1%，硬脂酸0.3-0.6%，加工助剂为主抗氧剂和内润滑剂的混合物，主抗氧剂和内润滑剂的混合比例为2:5，引发剂采用过氧化二异丙苯或2,5-二甲基-2,5-双(叔丁基过氧化)己烷，流动改性剂选自磷酸三苯酯、硅酮和蒙脱蜡，并且磷酸三苯酯、硅酮和蒙脱蜡的混合比例为1：2:2，润滑剂为乙撑双硬脂酰胺。

一种车辆专用的车灯底座材料的制备方法，包括以下的工作步骤：

第一步：按重量配比称取原料；

第二步：将ABS、PP、马来酸酐、引发剂、硬脂酸均匀混合后进入双螺杆挤出机，从喂料口到模头一区温度180-190°C，二区温度190-200°C，三区温度190-200°C，四区温度190-200°C，五区温度190-200°C，六区温度180-190°C，停留时间为2-3分钟，主机转速为290转/分钟，压力为14-18Mpa；

第三步：将聚碳酸酯、丙烯腈-苯乙烯-丁二烯共聚物、ABS/PP接枝马来酸酐、抗氧剂、增韧剂、流动改性剂、加工助剂、相容剂、润滑剂及其它助剂均匀混合后进入双螺杆挤出机，从喂料口到模头一区温度230-240C，二区温度245-250C，三区温度250-260°C，四区温度250-260°C，五区温度240-250°C,六区温度240-250°C；停留时间为2.5-3分钟，主机转速300-450转/分钟，压力为15-18Mpa；

第四步：：配合的注塑温度应在230-250°C之间，模具温度在112土5°C之间。

第五步：通过双螺杆挤出机出料。

第六步：出料后进行冷却。

第七步：干燥。

第八步：切粒。

实施例二：将PC重量比为53.2%， ABS 重量比为40%，ABS/PP-g-MAH 重量比为5%，1010/168 重量比为0.1/0.2%，EBS 重量比为0.5%，在高速混合器中将上述组分在室温下混匀,之后在双螺杆挤出机生产，加工条件为:从喂料口到模头一区温度235°C，二区温度240°C，三区温度250°C，四区温度250°C，五区温度250°C ,六区温度245°C；停留时间为3分钟,主机转速440转/分钟,压力为16Mpa，配合的注塑温度应在230-250°C之间，模具温度在112土5°C之间，通过双螺杆挤出机出料，出料后进行冷却，干燥，切粒。

实施例三：将PC重量比为43.2%， ABS 重量比为50%，ABS/PP-g-MAH 重量比为5%，1010/168 重量比为0.1/0.2%，EBS 重量比为0.5%，在高速混合器中将上述组分在室温下混匀,之后在双螺杆挤出机生产，加工条件为:从喂料口到模头一区温度235°C，二区温度240°C，三区温度250°C，四区温度250°C，五区温度250°C ,六区温度245°C；停留时间为3分钟,主机转速440转/分钟,压力为16Mpa，配合的注塑温度应在230-250°C之间，模具温度在112土5°C之间，通过双螺杆挤出机出料，出料后进行冷却，干燥，切粒。

实施例四：将PC重量比为55.2%， ABS 重量比为35%，ABS/PP-g-MAH 重量比为5%，1010/168 重量比为0.1/0.2%，EBS 重量比为0.5%，在高速混合器中将上述组分在室温下混匀,之后在双螺杆挤出机生产，加工条件为:从喂料口到模头一区温度235°C，二区温度240°C，三区温度250°C，四区温度250°C，五区温度250°C ,六区温度245°C；停留时间为2.5分钟,主机转速3000转/分钟,压力为15Mpa，配合的注塑温度应在230-250°C之间，模具温度在112土5°C之间，通过双螺杆挤出机出料，出料后进行冷却，干燥，切粒。

实施例五：将PC重量比为45.2%，ABS重量比为50%，ABS/PP-g-MAH 重量比为5%，1010/168 重量比为0.1/0.2%，EBS 重量比为0.5%，在高速混合器中将上述组分在室温下混匀,之后在双螺杆挤出机生产，加工条件为:从喂料口到模头一区温度235°C，二区温度240°C，三区温度250°C，四区温度250°C，五区温度250°C ,六区温度245°C；停留时间为2.8分钟,主机转速3000转/分钟,压力为17Mpa，配合的注塑温度应在230-250°C之间，模具温度在112土5°C之间，通过双螺杆挤出机出料，出料后进行冷却，干燥，切粒。

实施例六：将PC重量比为44.2%， ABS 重量比为50%，ABS/PP-g-MAH 重量比为5%，1010/168 重量比为0.1/0.2%，EBS 重量比为0.5%，在高速混合器中将上述组分在室温下混匀,之后在双螺杆挤出机生产，加工条件为:从喂料口到模头一区温度235°C，二区温度240°C，三区温度250°C，四区温度250°C，五区温度250°C ,六区温度245°C；停留时间为2.5分钟,主机转速3000转/分钟,压力为15Mpa，配合的注塑温度应在230-250°C之间，模具温度在112土5°C之间，通过双螺杆挤出机出料，出料后进行冷却，干燥，切粒。

实施例七：将PC重量比为50.2%， ABS 重量比为40%，ABS/PP-g-MAH 重量比为5%，1010/168 重量比为0.1/0.2%，EBS 重量比为0.5%，在高速混合器中将上述组分在室温下混匀,之后在双螺杆挤出机生产，加工条件为:从喂料口到模头一区温度235°C，二区温度240°C，三区温度250°C，四区温度250°C，五区温度250°C ,六区温度245°C；停留时间为2.5分钟,主机转速3000转/分钟,压力为15Mpa，配合的注塑温度应在230-250°C之间，模具温度在112土5°C之间，通过双螺杆挤出机出料，出料后进行冷却，干燥，切粒。

本发明本发明采用ABS/PP-g-MAH作为PC/ABS的相容剂，甚至直接代替ABS组份，制备的PCIABS合金具有良好的机械性能和加工性能，导致PCABS合金拉伸性能、弯曲性能、和冲击性能都得到明显提高，提高了合金ABS产品生产的效率和质量，本发明生产的材料的加工性能得到改善，能改进喷流、提高熔体强度、降低制品的内应力，进一步提高了产品的质量，本发明通过添加流动改性剂和抗氧剂等助剂，使得该材料以较大性价比优势，进一步提高了材料的拉伸性能、弯曲性能和冲击性等，提高了合金ABS产品生产的效率和质量，本发明通过材料混合过程中添加硬化增韧剂、相容增韧剂的方法，对材料进行表面硬度改善，使材料在力学性能变化不大的基础上提高表面硬度和阻燃性能，从而材料应用领域更为广泛，以获得更大的经济效益，则相应的提高了企业的生产效率，本发明通过材料在力学性能变化不大的基础上提高表面硬度和阻燃性能，从而实现了材料避免了采用喷漆来提供表面硬度，则减少了材料表面的喷漆，则有利于环境的保护。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。