生产线控制、工位配置方法及装置、生产线

技术领域

本发明涉及生产线技术领域，尤其涉及一种生产线控制、工位配置方法及装置、生产线。

背景技术

生产线指的是制造一个产品所需的所有制造单元的合集，其中每个制造单元都可以关联一个或若干个关联设备，关联设备之间通过功能上的协同配合完成产品的制造。

对于生产线来说，需要由对应的控制系统对其进行控制，由于生产线设计布局或场地限制等因素，现有的生产线中的搬运设备的吊机的工位数量、工位功能等工位特性经常性变动，在此种情况下，往往需要对控制系统进行更新优化，使得控制系统仍可以对变动后的生产线进行控制，但是现有技术中，不同生产线间的控制系统通用性差，在控制系统需要进行更新优化时，难度较大、耗时较长。

发明内容

本发明提供一种生产线控制、工位配置方法及装置、生产线，用以解决现有技术中不同生产线间的控制系统通用性差，在控制系统需要进行更新优化时，难度较大、耗时较长的技术问题，降低了控制系统更新优化的难度，增强了生产线的控制系统的迭代能力。

本发明提供一种生产线工位配置方法，包括：

基于目标生产线对应的配置操作，获取目标生产线对应的配置信息，配置信息用于确定目标生产线的工位布局；

基于配置信息，确定目标生产线的工位布局；

基于目标生产线的工位布局，生成目标生产线对应的管理界面，管理界面中包含目标生产线所需每个工位的控件；

基于每个工位的控件对应的标记操作，获取每个工位的标记参数，工位的标记参数为目标生产线的控制系统控制目标生产线所需的参数。

根据本发明提供的生产线工位配置方法，基于配置信息，确定目标生产线的工位布局，包括：

基于配置信息，从预先构建的工位布局库中，确定出与配置信息匹配的工位布局，得到目标生产线的工位布局。

根据本发明提供的生产线工位配置方法，配置信息至少包括工位的总数量，各工位的安装顺序，每个工位的关联设备。

根据本发明提供的生产线工位配置方法，工位包括若干个取工位类型和若干个放工位类型，目标生产线的工位布局库是通过如下方式构建的：

基于工位的不同的总数量，确定取工位的数量和放工位的数量；

基于取工位的数量和放工位的数量，确定每种取工位类型的数量和每种放工位类型的数量；

通过排列组合的方式确定在不同的工位的总数量下，取工位和放工位的布局方案；

通过排列组合的方式确定在取工位和放工位的布局方案中的取工位类型和放工位类型。

根据本发明提供的生产线工位配置方法，工位的标记参数包括工位的位置和工位的安全区域，基于每个工位的控件对应的标记操作，获得每个工位的标记参数，包括：

通过工位的控件对目标生产线的每个工位的位置进行标记；

确定标记的工位的数量是否正确，若不正确，重新对目标生产线的每个工位的位置进行标记；若正确，通过工位的控件对工位的安全区域进行标记；

确定标记的工位的安全区域是否合理，若不合理，重新对工位的安全区域进行标记；若合理，确定标记的工位的安全区域的数量是否正确，若不正确，重新对工位的安全区域进行标记。

根据本发明提供的生产线工位配置方法，基于配置信息，确定目标生产线的工位布局，包括：

向控制系统发送配置信息；

接收控制系统发送的目标生产线的工位布局，目标生产线的工位布局是控制系统基于配置信息确定的。

本发明还提供一种生产线控制方法，包括：

从上位机获取目标生产线的所需每个工位的标记参数，工位的标记参数是采用如上述任一种的生产线工位配置方法得到的；

基于每个工位的标记参数，对目标生产线进行控制。

本发明还提供一种生产线工位配置装置，包括：

第一获取模块，用于基于目标生产线对应的配置操作，获取目标生产线对应的配置信息，配置信息用于确定目标生产线的工位布局；

确定模块，用于基于配置信息，确定目标生产线的工位布局；

生成模块，用于基于目标生产线的工位布局，生成目标生产线对应的管理界面，管理界面中包含目标生产线所需每个工位的控件；

第二获取模块，用于基于每个工位的控件对应的标记操作，获取每个工位的标记参数，工位的标记参数为目标生产线的控制系统控制目标生产线所需的参数。

本发明还提供一种生产线控制装置，包括：

参数获取模块，用于从上位机获取目标生产线的所需每个工位的标记参数，工位的标记参数是采用如上述任一种生产线工位配置方法得到的；

控制模块，用于基于每个工位的标记参数，对目标生产线进行控制。

本发明还提供一种生产线，包括如上述任一种生产线工位配置装置，和/或如上述任一种生产线控制装置。

本发明还提供一种电子设备，包括存储器、处理器及存储在存储器上并可在处理器上运行的计算机程序，处理器执行程序时实现如上述任一种生产线工位配置方法，和/或，上述任一种生产线控制方法。

本发明还提供一种非暂态计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，该计算机程序被处理器执行时实现如上述任一种生产线工位配置方法，和/或，上述任一种生产线控制方法。

本发明还提供一种计算机程序产品，包括计算机程序，计算机程序被处理器执行时实现如上述任一种生产线工位配置方法，和/或，上述任一种生产线控制方法。

本发明提供的生产线工位配置方法中，通过获取目标生产线对应的配置信息确定了目标生产线的工位布局，进而又通过目标生产线的工位布局生成了目标生产线对应的管理界面，管理界面中包含目标生产线所需每个工位的控件，可以通过控件对应的标记操作，获取工位的标记参数，工位的标记参数是目标生产线的控制系统控制目标生产线所需的参数，控制系统可以基于标记参数对目标生产线进行控制，相对应的，用户只需要变更对目标生产线的配置操作，就能确定不同的目标生产线的工位布局，从而生成不同的标记参数，控制系统可以基于生成的不同的标记参数对目标生产线进行控制，如此，即实现了对目标生产线的控制系统的更新优化，降低了控制系统更新优化的难度，增强了生产线的控制系统的迭代能力。

附图说明

为了更清楚地说明本发明或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明提供的生产线工位配置系统架构图；

图2是本发明提供的生产线工位配置方法的流程示意图之一；

图3是本发明提供的目标生产线对应的配置操作的配置界面示意图；

图4是本发明提供的生产线工位配置方法的流程示意图之二；

图5是本发明提供的管理界面的第一界面示意图；

图6是本发明提供的管理界面的第二界面示意图；

图7是本发明提供的生产线控制方法的流程示意图；

图8是本发明提供的夹坯吊机的生产线的结构示意图；

图9是本发明提供的生产线工位配置装置的结构示意图；

图10是本发明提供的生产线控制装置的结构示意图；

图11是本发明提供的电子设备的实体结构示意图。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明中的附图，对本发明中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

对于生产线来说，需要由生产线对应的控制系统对其进行控制，由于生产线设计布局或场地限制等因素，现有的生产线中的搬运设备的吊机的工位数量、工位功能等工位特性经常性变动，在此种情况下，往往需要由管理系统对控制系统进行更新优化，使得控制系统仍可以对变动后的生产线进行控制，但是现有技术中，不同生产线间的控制系统通用性差，在控制系统需要进行更新优化时，难度较大、耗时较长。

基于此，本发明提供一种生产线工位配置方法，可以基于图1所示的系统架构实现，该系统架构可以包括上位机、控制系统和生产线，其中上位机可以为电脑、手机、平板电脑等终端设备，如图1所示，上位机中可以包括管理系统，上位机可以连接多个不同的控制系统，每个控制系统可以对其对应的生产线进行控制，本发明提供的生产线工位配置方法可以由图1所示的系统架构中的上位机执行，由于上位机可以连接多个不同的控制系统，因此在控制系统需要进行更新优化时，可以由上位机自动生成生产线的管理界面，而不需要用户进行人为的、重复性的操作，降低了控制系统更新优化的难度，缩短了更新优化的时间。

下面结合图2-图6描述本发明的生产线工位配置方法。

图2是本发明提供的生产线工位配置方法的流程示意图之一。

如图2所示，本实施例提供了一种生产线工位配置方法，该方法包括：

步骤201，基于目标生产线对应的配置操作，获取目标生产线对应的配置信息，配置信息用于确定目标生产线的工位布局；

步骤202，基于配置信息，确定目标生产线的工位布局；

步骤203，基于目标生产线的工位布局，生成目标生产线对应的管理界面，管理界面中包含目标生产线所需每个工位的控件；

步骤204，基于每个工位的控件对应的标记操作，获取每个工位的标记参数，工位的标记参数为目标生产线的控制系统控制目标生产线所需的参数。

其中目标生产线为当前需要进行工位配置的生产线。生产线的种类有多种，例如可以为蒸压轻质混凝土(Autoclaved Lightweight Concrete，ALC)生产线。

工位可以为吊机工位，吊机即生产线中搬运设备或其他吊装物的吊具，相对应的，工位布局可以包括目标生产线中工位的安装顺序，工位布局也可以包括目标生产线实际工作时的工作路径。

配置信息至少包括工位的总数量，各工位的安装顺序，每个工位的关联设备，也可以包括各个工位的工位名以及子工位信息等信息。其中的子工位指的是目标生产线的每个主工位附属的工位，在工位为吊机工位时，子工位可以用于辅助主工位进行物品的存放，如当用于吊起吊装物的主工位无吊装物时，吊机可以自动从子工位吊起吊装物，当用于放下吊装物的主工位被占用时，吊机可以自动将吊装物放至子工位。

子工位的功能以及运行逻辑和安全条件等信息均与主工位一致，主工位可以配置子工位，也可以不配置子工位，示例性的，每个主工位可以配置两个子工位。

图3是本发明提供的目标生产线对应的配置操作的配置界面示意图。

如图3所示，目标生产线对应的配置操作可以在配置界面上进行，其中配置界面可以包括多个不同功能的控件，用于进行配置操作以获得配置信息，控件可以包括配置界面中的按钮、下拉选择框等控件，具体的，根据功能的不同，控件可以包括选择目标生产线的控件、选择总工位数量的控件、选择关联设备的控件、选择工位名的控件以及设置子工位信息的控件等。

如图3所示，在配置界面中，可以通过选择目标生产线的控件选择不同的目标生产线，目标生产线可以为空翻脱模、半成品吊机、夹坯吊机等，不同的目标生产线有各自对应的配置操作，目标生产线的总工位数量、各个工位的工位名、工位之间的安装顺序、关联设备以及子工位信息都可以通过界面上的配置操作进行选择以及修改，其中工位之间的安装顺序可以是工位实际的安装顺序。

实施中，可以设置配置界面中目标生产线的总工位数量的上限值，也就是说在配置界面中配置总工位数量时，目标生产线的总工位数量配置的最大值为该上限值，该上限值能够满足大部分生产线的工位数量的需求，例如，该上限值为10个，那么，总工位数量的最大值就是10。示例性的，目标生产线的工艺可以为空翻脱模，目标生产线的总工位数量可以为5个，工位1对应的工位名为脱模位，工位1的关联设备为切割机，工位1的子工位序号可以为0。

在确定配置信息后，可以基于目标生产线对应的配置信息，确定目标生产线的工位布局，进一步的，可以生成目标生产线对应的管理界面，管理界面中包含目标生产线每个工位的控件，控件可以为接收用户确认操作的按钮，在通过控件对工位进行标记后可以生成工位的标记参数，基于该标记参数，目标生产线的控制系统可以对目标生产线进行控制，即对目标生产线的工位进行控制。

示例性的，在使用吊机工位的控件对吊机工位进行标记操作时，可以实际操作吊机移动到工位布局中的工位的位置，然后通过吊机工位的控件进行确认操作。上位机通过控件在接收到用户的确认操作后，可以对吊机的当前位置进行记录，并生成对应的工位的标记参数。

实施中，工位布局中可以通过坐标显示的方式标识出工位的位置，也可以通过图像显示的方式标识工位的位置。

本发明提供的生产线工位配置方法中，通过获取目标生产线对应的配置信息确定了目标生产线的工位布局，进而又通过目标生产线的工位布局生成了目标生产线对应的管理界面，管理界面中包含目标生产线所需每个工位的控件，可以通过控件对应的标记操作，获取工位的标记参数，工位的标记参数是目标生产线的控制系统控制目标生产线所需的参数，控制系统可以基于标记参数对目标生产线进行控制，相对应的，用户只需要变更对目标生产线的配置操作，就能确定不同的目标生产线的工位布局，从而生成不同的标记参数，目标生产线可以基于生成的不同的标记参数对目标生产线进行控制，如此，即实现了对目标生产线的控制系统的更新优化，降低了控制系统更新优化的难度，增强了生产线的控制系统的迭代能力。

在示例性实施例中，基于配置信息，确定目标生产线的工位布局，包括：

基于配置信息，从预先构建的工位布局库中，确定出与配置信息匹配的工位布局，得到目标生产线的工位布局。

其中的工位布局库是不同的目标生产线的所有可能的工位布局的集合，可以预先构建完成。实施中，也可以根据需求对工艺布局库进行扩展。

实际应用中，上位机获取的目标生产线的配置信息中可以包括工位的总数量，各工位的安装顺序，每个工位的关联设备等目标生产线的主要信息，可以根据获取的目标生产线的主要信息从工位布局库中确定与配置信息匹配的工位布局，该匹配的工位布局中可以包含关于目标生产线的完整信息，完整信息中除了包括目标生产线的总工位数量、各工位的安装顺序、每个工位的关联设备等信息，还可以包括关于目标生产线的辅助信息，如工位的标记参数等。

在确定工位布局时，可以依据配置信息从工位布局库中进行匹配，具体的，可以对工位布局库中的所有工位布局进行循环判断，即对每一个工位布局判断其工位的总数量是否符合配置信息中的工位的总数量，之后可以再对工位的总数量符合的工位布局进一步判断工位的安装顺序是否与配置信息符合，之后可以再对工位的安装顺序符合的工位布局进一步判断每个工位的关联设备是否与配置信息符合，如此可以逐步缩小符合目标生产线的配置信息的工位布局的范围，在确定工位的总数量、工位的安装顺序以及工位的关联设备均与配置信息符合后，可以确定与配置信息匹配的工位布局，也就是确定了目标生产线的工位布局。

在本实施例中，通过预先构建工位布局库，在获取目标生产线对应的配置信息后，可以基于配置信息和工位布局库确定目标生产线的工位布局，如此，可以更加准确的确定与配置信息匹配的工位布局，还可以使匹配得到的工位布局更加完善，并且由于工位布局库是预先构建的，因此可以加快基于配置信息确定目标生产线的工位布局的效率，进一步降低了控制系统更新优化的难度，增强生产线的控制系统的迭代能力。

在示例性实施例中，工位包括若干个取工位类型和若干个放工位类型，目标生产线的工位布局库是通过如下方式构建的：

基于工位的不同的总数量，确定取工位的数量和放工位的数量；

基于取工位的数量和放工位的数量，确定每种取工位类型的数量和每种放工位类型的数量；

通过排列组合的方式确定在不同的工位的总数量下，取工位和放工位的布局方案；

通过排列组合的方式确定在取工位和放工位的布局方案中的取工位类型和放工位类型。

对于吊机工位来说，工位可以分为原点、取工位和放工位三类，其中取工位可以包括如取模位、合模位等不同的取工位类型，放工位可以包括如脱模位、放模位等不同的放工位类型。

原点可以为目标生产线工作过程中的起点，原点可以为一个。

在构建工位布局库的过程中可以先预设工位的不同的总数量，再基于工位的总数量确定取工位和放工位的数量，取工位的数量、放工位的数量以及原点的数量之和可以为工位的总数量。

进一步的，由于取工位可以包括多种不同的取工位类型，因此可以基于目标生产线中的取工位的数量确定每种不同的取工位类型的数量，同样的，也可以基于目标生产线的放工位的数量确定每种不同的放工位类型的数量。

实施中，可以通过枚举的方式预设工位的不同的总数量，和/或，可以通过枚举的方式预设取工位的数量和放工位的数量，和/或，可以通过枚举的方式预设每种取工位类型的数量和每种放工位类型的数量。

其中，在通过枚举的方式预设工位的不同的总数量时，可以从工位的总数量的最小值至上限值进行枚举。

在确定目标生产线中的取工位的数量和放工位的数量之后，可以将若干个取工位和若干个放工位进行排列组合，如此，可以获得若干个不同的关于取工位和放工位的布局方案。进一步的，对于布局方案中的每一个取工位而言，也可以根据不同的取工位类型有不同的选择，可以通过排列组合的方式进一步确定每一个取工位的具体的取工位类型，同样的，也可以通过排列组合的方式进一步确定每一个放工位的具体的放工位类型。

示例性的，可以先预设工位的总数量为5，基于此可以预设取工位的数量为2以及放工位的数量为2，进一步的，取工位又可以包括取模位和合模位两种取工位类型，可以预设取模位的数量为1以及合模位的数量为1，同样的，放模位又可以包括脱模位和放模位，可以预设脱模位的数量为1以及放模位的数量为1。

可以通过排列组合的方式确定取工位和放工位的不同的布局方案，如布局方案一可以为原点-取工位-取工位-放工位-放工位，布局方案二可以为原点-取工位-放工位-取工位-放工位，等等。进一步的，又可以通过排列组合的方式确定每一个取工位具体的取工位类型以及每一个放工位具体的放工位类型，如布局方案一可以进一步确定为原点-取模位-合模位-脱模位-放模位，也可以确定为原点-合模位-取模位-放模位-脱模位，等等。这里，得到的布局方案能够反映出工位的安装顺序，也能够表征工作路径。如此，可以获得在工位的总数量为5时的若干个不同的布局方案，同样也可以获得在工位的总数量为6、7、8等不同的总数量时的若干个不同的布局方案。

将上述确定的若干个不同的布局方案进行汇总可以获得完整的工位布局库。

在本实施例中，预设了工位的不同的总数量以及进一步预设取工位的数量、放工位的数量，和每种取工位类型的数量和每种放工位类型的数量，通过排列组合的方式可以确定若干个不同的工位的布局方案，进而可以确定完整的工位布局库，此方式可以提高确定的工位布局库的完整性和准确性。

图4是本发明提供的生产线工位配置方法的流程示意图之二。

如图4所示，在示例性实施例中，工位的标记参数包括工位的位置和工位的安全区域，基于每个工位的控件对应的标记操作，获得每个工位的标记参数，包括：

通过工位的控件对目标生产线的每个工位的位置进行标记；

确定标记的工位的数量是否正确，若不正确，重新对目标生产线的每个工位的位置进行标记；若正确，通过工位的控件对工位的安全区域进行标记；

确定标记的工位的安全区域是否合理，若不合理，重新对工位的安全区域进行标记；若合理，确定标记的工位的安全区域的数量是否正确，若不正确，重新对工位的安全区域进行标记。

在本实施例中，工位的标记参数包括对工位的位置和对工位的安全区域，可以通过对每个工位的控件对应的标记操作获得每个工位的标记参数，其中，标记操作可以包括对控件的点击确定等操作，标记操作还可以包括为工位的位置设置偏移量，即可以根据实际的标记结果再对工位的位置进行适当的调整，偏移量包括行走偏移和升降偏移，其中行走偏移是工位在水平方向上的位置的偏移，升降偏移是工位在竖直方向上的位置的偏移。偏移量可以为正值也可以为负值，示例性，当偏移量为正值时，可以使工位的位置正向移动一定距离，当偏移量为负值时，可以使工位的位置负向移动一定距离，其中正向和负向可以预先定义，如可以定义竖直方向上的上为正向，下为负向，可以定义水平方向上的工位安装顺序方向为正向，反向为负向。

实施中，还可以根据对工位的安全区域进行的标记，设置安全互锁，对于吊机工位来说，安全互锁可以指，一个吊机可以和多个不同的工位进行数据交互，并且对于某一个工位而言，也会存在其他不同的工位对其产生影响，总的而言，一个吊机在某个工位完成功能时需要根据与其它工位的信息交互来完成功能，示例性的，一个吊机需要将吊装物从A工位吊起放至B工位，中途需要途经C工位，则吊机在A工位吊起货物之前可以提前判断B工位当前有无吊装物，若是B工位当前有吊装物，则吊机可以暂时不吊起货物，吊机在A工位吊起货物之前也可以提前判断C工位当前是否有关联设备正在工作，若是有，则吊机可以暂时不吊起货物，避免发生碰撞危险。

其中在对目标生产线的工位的位置进行标记时，可以实际操作吊机移动到工位布局中的工位的位置，然后通过管理界面的控件进行确认操作，依次对工位布局中的每一个工位进行位置标记。

本实施例中还包括对于工位的标记参数的校对，具体的，在对工位的位置进行标记后，确定标记参数中的工位的数量与配置信息中的工位的总数量是否一致，若不一致，则需要重新对工位的位置进行标记，若一致，可以继续对工位的安全区域进行标记，在对工位的安全区域进行标记完成后，也可以确定标记的工位的安全区域是否合理，若不合理可以重新对工位的安全区域进行标记，若合理，可以确定标记的工位的安全区域的数量是否正确，若不正确可以重新对工位的安全区域进行标记，若正确，可以结束对工位的标记参数的获取。

图5是本发明提供的管理界面的第一界面示意图。

图6是本发明提供的管理界面的第二界面示意图。

如图5-图6所示，本实施例提供的目标生产线对应的管理界面可以包括第一界面和第二界面，其中第一界面可以为对工位的位置进行标记的界面，第二界面可以为对工位的安全区域进行标记的界面。

如图5所示，在对工位的位置进行标记时，不仅需要对主工位的位置进行标记，还需要对子工位的位置进行标记，并且主工位和子工位均需要设置行走偏移和升降偏移。

如图6所示，工位的安全区域可以包括前侧安全区域、后侧安全区域以及上方安全区域，在对工位的安全区域进行标记时，需要对前侧安全区域、后侧安全区域以及上方安全区域分别进行标记。实施中，可以根据对工位的安全区域的标记生成该工位的关联设备的安全条件，如，关联设备的行走方向可以为前侧安全区域和后侧安全区域，升降方向可以为上方安全区域。

实际应用中，对工位的安全区域进行标记时可以确定工位的预设距离外的区域为工位的安全区域。

实施中，在工位为吊机工位时，确定标记的工位的安全区域是否合理时，可以通过预设的吊机的尺寸和/或吊装物的尺寸判断工位的安全区域是否合理，尺寸可以为吊机的尺寸和/或吊装物的长、宽、高以及旋转状态下的尺寸等，具体的，可以将吊机的尺寸和/或吊装物的尺寸与标记的工位的安全区域的尺寸进行对比，若是吊机的尺寸和/或吊装物的尺寸大于工位的安全区域的尺寸，则工位的安全区域不合理，示例性的，可以将吊机的尺寸和吊装物的尺寸中较大的一者与工位的安全区域的尺寸进行对比。

在本实施例中，通过每个工位的控件对应的标记操作分别对工位的位置和工位的安全区域进行标记，并且在标记的过程中对标记的结果进行验证，工位的位置的标记验证正确后，才可以对工位的安全区域进行标记，如此，一方面提高了对于工位的标记的安全性和准确性，另一方面也提高了工位的标记的效率，防止因工位的位置标记错误导致工位的安全区域也标记错误，减少了控制系统更新优化的耗时，降低了控制系统更新优化的难度。

在示例性实施例中，在目标生产线的使用过程中，如果需要进行工位的位置和安全区域的调整，可以在原标记的基础上对工位的位置和/或工位的安全区域进行小范围的调整，在调整之后，也可以对工位的位置的准确性和/或工位的安全区域的准确性进行校对，具体的，可以判断工位的位置和/或工位的安全区域的调整量是否在预设范围内，若是，则确定工位的位置和/或工位的安全区域校对准确，否则，确定工位的位置和/或工位的安全区域校对不准确，此时需要重新调整。如此，通过对工位的位置和/或工位的安全区域的准确性的校对，可以使得目标生产线的使用过程更加可靠，提高安全性。

在示例性实施例中，基于配置信息，确定目标生产线的工位布局，包括：

向控制系统发送配置信息；

接收控制系统发送的目标生产线的工位布局，目标生产线的工位布局是控制系统基于配置信息确定的。

对于不同的工艺，其各自的工作路径、关联设备以及安全互锁的方式都可能不相同，因此，实施中，可以通过目标生产线的配置信息确定目标生产线所属工艺，如此，可以更准确的确定目标生产线的工位布局，示例性的，所属工艺可以为空翻脱模、半成品吊机、成品吊机、底板叠放吊机、夹坯吊机等。

对于空翻脱模工艺来说，工艺母型的安装顺序可以为脱模位-合模位-取模位-放模位，工作路径可以为取模位-脱模位-合模位-放模位，工艺子型的安装顺序可以为脱模位-合模位-放模位-取模位，工作路径可以为取模位-脱模位-合模位-放模位，工艺的变异路径可以为合模位-取模位或放模位-脱模位-合模位，在空翻脱模工艺中，合模位的关联设备可以为底板回程，取模位和放模位的关联设备可以为静养流转，脱模位的关联设备可以为切割机。

对于半成品吊机工艺来说，工艺母型的安装顺序可以为蒸养车-切割线-底板回程-翻转台，母型的第一种工作路径可以为切割线-翻转台-蒸养车-底板回程-翻转台-蒸养车，第二种工作路径可以为切割线-翻转台-蒸养车，工艺子型的安装顺序可以为蒸养车-蒸养车-切割线-翻转台，工作路径可以为切割线-翻转台-蒸养车。

对于成品吊机工艺来说，第一种工艺母型的安装顺序可以为蒸养车-底板回程，工作路径可以为蒸养车-底板回程，第二种工艺母型的安装顺序可以为蒸养车-掰分小车，工作路径可以为蒸养车-掰分小车-掰分小车-蒸养车，工艺子型的安装顺序可以为蒸养车-蒸养车-底板回程-底板回程，工作路径可以为蒸养车-底板回程。

对于底板叠放吊机工艺来说，第一种工艺母型的安装顺序可以为底板回程-存储区，工作路径可以为底板回程-存储区，第二种工艺母型的安装顺序可以为存储区-底板回程，工作路径可以为底板回程-存储区，第一种工艺子型的安装顺序可以为底板回程(出/入)-存储区-底板回程(出/入)-存储区，工作路径可以为双通道入单通道出，第二种工艺子型的安装顺序可以为存储区-底板回程(出/入)-存储区-底板回程(入/出)，工作路径可以为单通道入单通道出。

对于夹坯吊机工艺来说，第一种工艺母型的安装顺序可以为底板回程-砌块输送线-板材输送线，砌块输送线的数量可以为2，工作路径可以为底板回程-砌块输送线-板材输送线，第二种工艺母型的安装顺序可以为掰分小车-砌块输送线-板材输送线，砌块输送线的数量可以为2，工作路径可以为掰分小车-砌块输送线-板材输送线，工艺子型的安装顺序可以为底板回程-底板回程-砌块输送线-板材线-板材线-侧翻小车，工艺子型的第一种工作路径可以为底板回程-砌块输送线-板材线-板材线，第二种工作路径可以为底板回程-砌块输送线-板材线-侧翻小车，第三种工作路径可以为底板回程-砌块输送线-板材线，第四种工作路径可以为底板回程-砌块输送线-板材线-侧翻小车，第五种工作路径可以为底板回程-砌块输送线-板材线-板材线-侧翻小车。

在确定目标生产线所属工艺后，可以将目标生产线的配置信息根据所属工艺下发到对应的控制系统，在控制系统中再基于预先构建的工位布局库确定与配置信息匹配的工位布局，即目标生产线的工位布局，由控制系统将目标生产线的工位布局发送回上位机，上位机可以接收控制系统发送的目标生产线的工位布局，并继续进行基于目标生产线的工位布局生成目标生产线的管理界面等步骤。

实施中，可以将配置信息按照一定的数据结构，通过特定的数组数据接口发送给目标生产线对应的控制系统。

在本实施例中，上位机确定目标生产线的配置信息后，通过下发到目标生产线对应的控制系统，并由控制系统确定目标生产线的工位布局，如此可以减轻上位机的工作压力，降低上位机的数据运算量。

在示例性实施例中，也可以不将配置信息下发到目标生产线对应的控制系统，而是直接在上位机中基于目标生产线所属工艺从预先构建的工位布局库中确定出与配置信息匹配的工位布局，进而得到目标生产线的工位布局，如此，省去了将配置信息下发的步骤和接收目标生产线的工位布局的步骤，可以进一步简化生产线工位配置的流程，提高生产线工位配置的效率，降低控制系统更新优化的难度，增强生产线的控制系统的迭代能力。

图7是本发明提供的生产线控制方法的流程示意图。

如图7所示，本发明还提供一种生产线控制方法，由控制系统执行，包括：

步骤701，从上位机获取目标生产线的所需每个工位的标记参数，工位的标记参数是采用如上述任一实施例的生产线工位配置方法得到的；

步骤702，基于每个工位的标记参数，对目标生产线进行控制。

上述实施例中，是对目标生产线的工位进行了配置，在上位机对目标生产线的工位进行配置完成后，还需要由目标生产线的控制系统对目标生产线进行控制，也即，上位机可以用于对目标生产线的工位进行配置，目标生产线实际工作时，可以由控制系统进行控制。

本实施例中提供了一种生产线控制方法，由目标生产线的控制系统控制执行，控制系统从上位机获取到目标生产线的每个工位的标记参数后，可以基于每个工位的标记参数对目标生产线进行控制，其中每个目标生产线对应一个控制系统，如此，可以使得对目标生产线的控制更为准确。

下面以夹坯吊机的生产线为目标生产线为例，对本发明提供的生产线工位的配置方法和生产线控制方法进行详细描述。

图8是本发明提供的夹坯吊机的生产线的结构示意图。

如图8所示，本实施例提供的夹坯吊机的生产线包括5个工位，分别为取砌块位、放砌块位、第一放板材位、第二放板材位和第三放板材位，其中取砌块位的关联设备为底板回程，放砌块位的关联设备为砌块输送线，第一放板材位的关联设备为第一板材输送线，第二放板材位的关联设备为第二板材输送线，第三放板材位的关联设备为运输小车。在对该目标生产线的工位进行配置，以及对该目标生产线进行控制时，包括如下步骤：

步骤一、获取配置信息，具体的，首先通过配置界面选择目标生产线为夹坯吊机，再配置总工位的数量为5，然后依次选择工位1的序号为1，工位名称为取砌块位，关联设备为底板回程，底板回程的编号为21，子工位为0个；工位2的序号为2，工位名称为放砌块位，关联设备为砌块输送线，砌块输送线的编号为22，子工位为1个；工位3的序号为3，工位名称为第一放板材位，关联设备为第一板材输送线，第一板材输送线的编号为23，子工位为0个；工位4的序号为4，工位名称为第二放板材位，关联设备为第二板材输送线，第二板材输送线的编号为24，子工位为0个；工位5的序号为5，工位名称为第三放板材位，关联设备为运输小车，运输小车的编号为25，子工位为0个。

上述关联设备的编号为唯一编号，可以直接使用编号来确定关联设备。

步骤二，配置信息下发，具体的，将配置信息按照一定的数据结构，采用特定的数组数据接口发送给目标生产线对应的控制系统。

示例性的，可以建立第一数据结构，第一数据结构中包括工位的总数量，每个工位的序号、关联设备的编号和子工位的数量，示例性的，第一数据结构包括：(5)；(1,21,0)；(2,22,1)；(3,23,0)；(4,24,0)；(5,25,0)，并发送给目标生产线对应的控制系统，其中数据结构中(5)代表总工位的数量为5，(1,21,0)代表序号为1的工位关联设备为底板回程，子工位为0个，(2,22,1)代表序号为2的工位关联设备为砌块输送线，子工位为1个，(3,23,0)代表序号为3的工位关联设备为第一板材输送线，子工位为0个，(4,24,0)代表序号为4的工位关联设备为第二板材输送线，子工位为0个，(5,25,0)代表序号为5的工位关联设备为运输小车，子工位为0个。

步骤三，匹配工艺布局，具体的，在目标生产线对应的控制系统接收到配置信息后，根据配置信息从预先构建完成的工位布局库中匹配到与配置信息相匹配的工位布局。

在控制系统匹配到工位布局后，将工位布局返回到上位机。

实施中，控制系统可以将接收到的配置信息的数据结构作为索引，从预先构建完成的工位布局库中匹配到与配置信息相匹配的工位布局，基于匹配的工位布局，可以建立第二数据结构，第二数据结构中的参数包括工位的位置，工位的行走偏移，工位的升降偏移，前侧安全区域，后侧安全区域，上侧安全区域，示例性的，第二数据结构如下：(工位1的位置，工位1的行走偏移，工位1的升降偏移，前侧安全区域，后侧安全区域，上侧安全区域)；(工位2的位置，工位2的行走偏移，工位2的升降偏移，前侧安全区域，后侧安全区域，上侧安全区域)；(工位3的位置，工位3的行走偏移，工位3的升降偏移，前侧安全区域，后侧安全区域，上侧安全区域)；(工位4的位置，工位4的行走偏移，工位4的升降偏移，前侧安全区域，后侧安全区域，上侧安全区域)；(工位5的位置，工位5的行走偏移，工位5的升降偏移，前侧安全区域，后侧安全区域，上侧安全区域)，将该第二数据结构返回给上位机。

实际应用中，目标生产线的工位布局中若是包括子工位，则可以基于每一个子工位的信息建立子工位对应的结构体，示例性如下：(子工位的位置，子工位的行走偏移，子工位的升降偏移)，并将若干个结构体返回给上位机。

步骤四，工位标记，具体的，上位机根据获取到的目标生产线的工位布局，生成用于对目标生产线的工位进行标记的管理界面，管理界面中包含目标生产线所需每个工位的控件，用户可以根据管理界面的控件对目标生产线的工位的位置进行标记和对工位的安全区域进行标记，实施中，用户可以根据控制系统返回的数据结构对工位的位置和工位安全区域进行标记。对目标生产线的工位的位置和安全区域进行标记完成后可以得到工位的标记参数。实施中，可以先通过工位的控件对目标生产线的每个工位的位置进行标记，之后确定标记的工位的数量是否正确，若不正确，重新对目标生产线的每个工位的位置进行标记，若正确，通过工位的控件对工位的安全区域进行标记，之后可以确定标记的工位的安全区域是否合理，若不合理，重新对工位的安全区域进行标记；若合理，确定标记的工位的安全区域的数量是否正确，若不正确，重新对工位的安全区域进行标记。

其中在对目标生产线的工位的位置进行标记时，可以实际操作吊机移动到工位布局中的工位的位置，然后通过管理界面的控件进行确认操作，依次对工位布局中的每一个工位进行位置标记。

对目标生产线的工位的安全区域进行标记时，可以实际操作吊机移动到距离工位预设距离处，然后通过管理界面的控件进行确认操作，在工位的每一个方向都进行安全区域标记后，可以确定工位的预设距离外的区域为工位的安全区域，其中预设距离需要大于预设的吊机的尺寸和/或吊装物的尺寸。

步骤五，生产线控制，具体的，上位机将目标生产线的工位的标记参数发送给目标生产线对应的控制系统，控制可以基于工位的标记参数对目标生产线进行控制。

不同于现有技术中的每条生产线对应的控制系统都需要人为手动的进行设置，在本实施例中，可以通过上位机，只输入一些配置信息就能自动确定目标生产线的控制系统，使用起来更为便利，并且由于所有的控制系统都是采用相同的控制逻辑，即由上位机进行统一管理，因此当控制系统需要进行更新优化时，可以统一进行迭代更新，而不需要对每一条生产线的控制系统分别进行设置，降低了控制系统更新优化的难度，增强了生产线的控制系统的迭代能力。

此外，本实施例提供的上位机和控制系统可以适应多个项目需求，目标生产线的控制系统与上位机中的管理系统之间可以通过吊机的规范协议对接，因此控制系统和上位机的数据协议统一，无需修改协议文件。

上位机中的管理系统可以自动生成具体项目的管理界面，上位机的通用性强，具有很好的扩展性，可以满足多工位，多流程，多设备，多类安全互锁等需求。

下面对本发明提供的生产线工位配置装置进行描述，下文描述的生产线工位配置装置与上文描述的生产线工位配置方法可相互对应参照。

图9是本发明提供的生产线工位配置装置的结构示意图。

如图9所示，本实施例提供的生产线工位配置装置包括：

第一获取模块901，用于基于目标生产线对应的配置操作，获取目标生产线对应的配置信息，配置信息用于确定目标生产线的工位布局；

确定模块902，用于基于配置信息，确定目标生产线的工位布局；

生成模块903，用于基于目标生产线的工位布局，生成目标生产线对应的管理界面，管理界面中包含目标生产线所需每个工位的控件；

第二获取模块904，用于基于每个工位的控件对应的标记操作，获取每个工位的标记参数，工位的标记参数为目标生产线的控制系统控制目标生产线所需的参数。

在示例性实施例中，确定模块902具体用于：

基于配置信息，从预先构建的工位布局库中，确定出与配置信息匹配的工位布局，得到目标生产线的工位布局。

在示例性实施例中，配置信息至少包括工位的总数量，各工位的安装顺序，每个工位的关联设备。

在示例性实施例中，工位包括若干个取工位类型和若干个放工位类型，目标生产线的工位布局库是通过如下方式构建的：

基于工位的不同的总数量，确定取工位的数量和放工位的数量；

基于取工位的数量和放工位的数量，确定每种取工位类型的数量和每种放工位类型的数量；

通过排列组合的方式确定在不同的工位的总数量下，取工位和放工位的布局方案；

通过排列组合的方式确定在取工位和放工位的布局方案中的取工位类型和放工位类型。

在示例性实施例中，第二获取模块904具体用于：

通过工位的控件对目标生产线的每个工位的位置进行标记；

确定标记的工位的数量是否正确，若不正确，重新对目标生产线的每个工位的位置进行标记；若正确，通过工位的控件对工位的安全区域进行标记；

确定标记的工位的安全区域是否合理，若不合理，重新对工位的安全区域进行标记；若合理，确定标记的工位的安全区域的数量是否正确，若不正确，重新对工位的安全区域进行标记。

在示例性实施例中，确定模块902具体用于：

向控制系统发送配置信息；

接收控制系统发送的目标生产线的工位布局，目标生产线的工位布局是控制系统基于配置信息确定的。

下面对本发明提供的生产线控制装置进行描述，下文描述的生产线控制装置与上文描述的生产线控制方法可相互对应参照。

图10是本发明提供的生产线控制装置的结构示意图。

如图10所示，本实施例提供的生产线控制装置包括：

参数获取模块1001，用于从上位机获取目标生产线的所需每个工位的标记参数，工位的标记参数是采用如上述任一实施例的生产线工位配置方法得到的；

控制模块1002，用于基于每个工位的标记参数，对目标生产线进行控制。

本发明还提供一种生产线，包括如上述任一实施例生产线工位配置装置，和/或，如上述任一实施例的生产线控制装置。

图11示例了一种电子设备的实体结构示意图，如图11所示，该电子设备可以包括：处理器(processor)1110、通信接口(Communications Interface)1120、存储器(memory)1130和通信总线1140，其中，处理器1110，通信接口1120，存储器1130通过通信总线1140完成相互间的通信。处理器1110可以调用存储器1130中的逻辑指令，以执行生产线工位配置方法，该方法包括：

基于目标生产线对应的配置操作，获取目标生产线对应的配置信息，配置信息用于确定目标生产线的工位布局；

基于配置信息，确定目标生产线的工位布局；

基于目标生产线的工位布局，生成目标生产线对应的管理界面，管理界面中包含目标生产线所需每个工位的控件；

基于每个工位的控件对应的标记操作，获取每个工位的标记参数，工位的标记参数为目标生产线的控制系统控制目标生产线所需的参数。

此外，上述的存储器1130中的逻辑指令可以通过软件功能单元的形式实现并作为独立的产品销售或使用时，可以存储在一个计算机可读取存储介质中。基于这样的理解，本发明的技术方案本质上或者说对现有技术做出贡献的部分或者该技术方案的部分可以以软件产品的形式体现出来，该计算机软件产品存储在一个存储介质中，包括若干指令用以使得一台计算机设备(可以是个人计算机，服务器，或者网络设备等)执行本发明各个实施例方法的全部或部分步骤。而前述的存储介质包括：U盘、移动硬盘、只读存储器(ROM，Read-Only Memory)、随机存取存储器(RAM，Random Access Memory)、磁碟或者光盘等各种可以存储程序代码的介质。

另一方面，本发明还提供一种计算机程序产品，计算机程序产品包括计算机程序，计算机程序可存储在非暂态计算机可读存储介质上，计算机程序被处理器执行时，计算机能够执行上述各方法所提供的生产线工位配置方法，该方法包括：

基于目标生产线对应的配置操作，获取目标生产线对应的配置信息，配置信息用于确定目标生产线的工位布局；

基于配置信息，确定目标生产线的工位布局；

基于目标生产线的工位布局，生成目标生产线对应的管理界面，管理界面中包含目标生产线所需每个工位的控件；

基于每个工位的控件对应的标记操作，获取每个工位的标记参数，工位的标记参数为目标生产线的控制系统控制目标生产线所需的参数。

又一方面，本发明还提供一种非暂态计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，该计算机程序被处理器执行时实现以执行上述各方法提供的生产线工位配置方法，该方法包括：

基于目标生产线对应的配置操作，获取目标生产线对应的配置信息，配置信息用于确定目标生产线的工位布局；

基于配置信息，确定目标生产线的工位布局；

基于目标生产线的工位布局，生成目标生产线对应的管理界面，管理界面中包含目标生产线所需每个工位的控件；

基于每个工位的控件对应的标记操作，获取每个工位的标记参数，工位的标记参数为目标生产线的控制系统控制目标生产线所需的参数。

以上所描述的装置实施例仅仅是示意性的，其中作为分离部件说明的单元可以是或者也可以不是物理上分开的，作为单元显示的部件可以是或者也可以不是物理单元，即可以位于一个地方，或者也可以分布到多个网络单元上。可以根据实际的需要选择其中的部分或者全部模块来实现本实施例方案的目的。本领域普通技术人员在不付出创造性的劳动的情况下，即可以理解并实施。

通过以上的实施方式的描述，本领域的技术人员可以清楚地了解到各实施方式可借助软件加必需的通用硬件平台的方式来实现，当然也可以通过硬件。基于这样的理解，上述技术方案本质上或者说对现有技术做出贡献的部分可以以软件产品的形式体现出来，该计算机软件产品可以存储在计算机可读存储介质中，如ROM/RAM、磁碟、光盘等，包括若干指令用以使得一台计算机设备(可以是个人计算机，服务器，或者网络设备等)执行各个实施例或者实施例的某些部分的方法。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。