一种提升板坯连铸机辊缝在线标定精度的装置

技术领域

本发明涉及辊缝标定技术领域，尤其涉及一种提升板坯连铸机辊缝在线标定精度的装置。

背景技术

板坯连铸机的辊缝精度是连铸机设备最为重要的铸坯质量控制参数，它对铸坯的内部质量控制起着至关重要的作用，辊缝精度的偏差会造成铸坯中心偏析严重，同时还可能出现中间裂纹。辊缝精度的要求一般不可超过标准值± 0.3mm，扇形段上线后，经过一段时间的使用，辊缝精度会因为一些原因出现偏差，这时便需要进行辊缝在线标定作业，对辊缝的偏差值进行校验与修正。

达涅利设计200*2300mm断面板坯连铸机，为铰接式液压扇形段，同时可以通过更换结晶器及弯曲段，实现不同厚度断面的铸坯生产，铸机的标定装置安装于内外弧框架上，在进行扇形段辊缝精度在线标定时，需要使用标定压力(1-6 段30吨，7-14段40吨)将扇形段内弧框架的标定装置压实贴紧于扇形段外弧框架的标定装置上，使用在线辊缝测量仪进行辊缝数值实测，并将测量数值赋予传感器进行辊缝标定。

内外弧标定装置压实贴紧后，测量辊缝的设计值为180mm左右，与实际生产辊缝200mm存在20mm左右的偏差，也就导致标定完成后，实际扇形段在进行生产时存在一定误差，影响辊缝精度，若铸机更换为更厚的铸坯断面进行生产，那么偏差也会更大。

同时标定装置材质为45#钢，扇形段在线使用一段时间后，其表面水锈严重，每次标定需要使用除锈剂、砂纸进行水锈清理，耗时长，且清洁难度高，导致内外弧标定装置贴紧后存在一定间隙，影响实际测量的辊缝精度。同时，内外弧标装置块采用四个螺栓分别固定于内外弧框架之上，在离线整备时，因需要在外弧标定装置底部通过增减垫片调整扇形段整体辊缝数值，故并不能将外弧标定装置进行满焊使其完全固定于外弧框架，所以在进行弧形、矫直段在线辊缝标定时，由于扇形段本身并非水平，内弧框架压下后力量较大，内外弧标定装置接触面产生剪切力，使标定装置接触后产生错台，从而导致固定外弧标定装置的螺栓拉伸变形，同样会影响在线测量的辊缝精度，导致测量的辊缝数值失准，又由于四号连铸机轻压下区一般位于弧形6段及矫直7、8段，所以 6-8段的在线辊缝数值失准，会直接影响铸坯内部质量，同时由于产品规格不同，在更换产品后，还是原来的标定装置进行标定，生产辊缝会有一定的偏差，影响精度，所以需要进行改进。

发明内容

本发明的目的是为了克服现在的外弧标定装置的垫片组位于底座的下部，导致固定外弧标定装置的螺栓拉伸变形，会影响在线测量的辊缝精度，同时生产铸坯的厚度规格越厚，原来的标定装置进行标定，标定时的辊缝偏差便越大，影响精度的不足，而提出的一种提升板坯连铸机辊缝在线标定精度的装置。

为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：

一种提升板坯连铸机辊缝在线标定精度的装置，包括接触块、底座和垫片组，所述垫片组位于接触块和底座之间，所述底座上设置有对垫片组进行限位的限位组件，所述接触块和底座上共同设置有锁紧组件,所述底座上设置多个第二台阶孔，所述第二台阶孔内贯穿设置有第一螺栓，第一螺栓用于连接扇形段外弧框架。

垫片组由原来的底座的底部，改为上部，固定完底座后，底座与扇形段外弧框架进行满焊固定，增强外弧标定装置的整体稳定性，同时保证了接触块上部的精度。

优选地，所述限位组件包括设置在底座上表面的第二卡槽，所述第二卡槽内放置有定位块，所述接触块的下表面设置有第一卡槽，所述垫片组的中部设置有限位孔，所述定位块的上端贯穿限位孔并延伸至第一卡槽内。

定位块的上端位于第二卡槽内，下端位于第一卡槽内，并且贯穿垫片组上的限位孔，定位块对底座与接触块进行连接与固定，同时起到固定调整垫片组的作用。

优选地，所述锁紧组件包括设置在接触块上的四个第一台阶孔，所述垫片组上设置有和第一台阶孔对应的第一通孔，所述底座上设置有和第一通孔对应的螺纹盲孔，所述第一台阶孔内贯穿设有第二螺栓，所述第二螺栓的下端贯穿第一通孔并与螺纹盲孔螺纹连接，所述底座上设置多个第二台阶孔，所述第二台阶孔内贯穿设置有第一螺栓。

第二螺栓将接触块、垫片组和底座进行限位和固定。

优选地，所述接触块上连接有插入块，所述接触块相对的两个侧壁的下方均设置有连接口，所述插入块包括连接板，所述连接板下表面的两端均固定有 L型板，所述L型板位于连接口的外侧，且L型板的水平段和连接口的槽壁抵接设置。

连接口和L型板的设置，使插入块下方两个L型板插入连接口的两侧，对插入块进行限位。

优选地，所述连接板上设置凹槽，所述凹槽的相对侧壁上均固定有限位板，两个所述限位板上共同放置有调节板，所述调节板的下表面设置有控制调节板升降的调节组件。

调节组件调节调节板的高度，当产品规格更换时标定精度同样准确，操作简单方便。

优选地，所述调节组件包括铰接在调节板下表面的调节杆，所述调节杆的下端铰接有球形块，所述接触块的上表面设置有放置槽，所述放置槽内滑动连接有两个滑块，所述滑块上设置半弧形槽，所述球形块位于半弧形槽内，两个滑块相背的一端分别转动连接有丝杆，所述放置槽的两端均设置螺纹通孔，所述丝杆远离滑块的一端穿过螺纹通孔并延伸至接触块的外部，所述丝杆与所述螺纹通孔螺纹配合连接。

通过确定丝杆转动的圈数或者移动位置，确定调节杆支撑的高度，从而调节调节板的高度。

优选地，两个L型板上均设置槽孔，所述槽孔和丝杆对应设置。

槽孔方便在安装完后继续控制丝杆的转动，同时丝杆，对整个插入块进行限位，避免插入块移动幅度过大，影响后期的标定。

优选地，所述接触块的材料为3Cr13不锈钢，所述底座的材质为42CrMo。

3Cr13不锈钢防止表面产生水锈影响测量精度。

优选地，所述插入块的两个侧壁上均固定有把手。

把手方便工作人员控制插入块和接触块连接。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：通过插入块、接触块和底座之间的配合在使用中发现能够有效解决在线扇形段辊缝标定精度失准的问题，从而保证扇形段在线运行寿命，同时垫片组位于接触块和底座之间，底座和扇形段外弧框架可以固定牢固，增强整个装置的稳定性，当产品规格调整时，只需要转动丝杆，调节调节板的高度即可，操作简单方便，提高更换效率。

附图说明

为了更清楚地说明本发明的技术方案，下面将对描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明具体实施例方式的结构示意图。

图2为本发明具体实施例方式中接触块和底座连接的结构示意图。

图3为本发明具体实施例方式中接触块上表面的结构示意图。

图4为本发明具体实施例方式中插入块的正视图。

图5为本发明具体实施例方式中接触块的结构示意图。

图6为本发明具体实施例方式中底座的俯视图。

图7为本发明具体实施例方式中定位块的结构示意图。

图8为本发明具体实施例方式中垫片组的俯视图。

图9为本发明具体实施例方式中底座的结构示意图。

图10为本发明具体实施例方式中插入块的俯视图。

图11为本发明具体实施例方式中插入块的结构示意图。

图12为本发明具体实施例方式中调节组件的结构示意图。

图13为本发明具体实施例方式中球形块的结构示意图。

图中：1接触块、2垫片组、3定位块、4底座、5第一螺栓、6第二螺栓、 7插入块、101第一台阶孔、102第一卡槽、103连接口、104滑块、105放置槽、 106丝杆、107槽孔、201通孔、202限位孔、401第二台阶孔、402第二卡槽、 403螺纹盲孔、701L型板、702把手、703连接板、704调节板、705限位板、 706调节杆、707凹槽、708球形块、709豁口。

具体实施方式

为使得本发明的目的、特征、优点能够更加的明显和易懂，下面将结合本具体实施例中的附图，对本发明中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，下面所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而非全部的实施例。基于本专利中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本专利保护的范围。

参照图1-9，一种提升板坯连铸机辊缝在线标定精度的装置，包括接触块1、底座4和垫片组2，垫片组2位于接触块1和底座4之间，底座4上设置有对垫片组2进行限位的限位组件，接触块1和底座4上共同设置有锁紧组件，接触块1的材料为3Cr13不锈钢，3Cr13不锈钢防止表面产生水锈影响测量精度，底座4的材质为42CrMo，垫片组2由原来的底座4的底部，改为上部，第一螺栓5用于连接扇形段外弧框架，使用第一螺栓5固定完底座4后，底座4与扇形段外弧框架进行满焊固定，增强外弧标定装置的整体稳定性，同时保证了接触块1上部的精度。

参照图5-9，限位组件包括设置在底座4上表面的第二卡槽402，第二卡槽 402内放置有定位块3，接触块1的下表面设置有第一卡槽102，垫片组2的中部设置有限位孔202，定位块3的上端贯穿限位孔202并延伸至第一卡槽102 内，定位块3的上端位于第二卡槽402内，下端位于第一卡槽102内，并且贯穿垫片组2上的限位孔202，定位块3对底座4与接触块1进行连接与固定，同时起到固定调整垫片组的作用，定位块3采用3Cr13不锈钢。

参照图1、2、5、6和9，锁紧组件包括设置在接触块1上的四个第一台阶孔101，第二螺栓6的上端位于第一台阶孔101的大孔径内，垫片组2上设置有和第一台阶孔101对应的第一通孔201，底座4上设置有和第一通孔201对应的螺纹盲孔403，第一台阶孔101内贯穿设有第二螺栓6，第二螺栓6的下端贯穿第一通孔201并与螺纹盲孔403螺纹连接，第二螺栓6将接触块1、垫片组2和底座4进行限位和固定，底座4上设置多个第二台阶孔401，第二台阶孔401内贯穿设置有第一螺栓5，第一螺栓5由8.8级更改为性能等级更高的 10.9级螺栓，增强其稳定性。

参照图1-5，接触块1上连接有插入块7，接触块1相对的两个侧壁的下方均设置有连接口103，插入块7包括连接板703，连接板703下表面的两端均固定有L型板701，L型板701位于连接口103的外侧，连接口103和L型板701 的设置，使插入块7下方两个L型板701插入连接口103的两侧，对插入块7 进行限位，且L型板701的水平段和连接口103的槽壁抵接设置，方便插入块 7插入到接触块1的上方，且插入块7的高度需要根据接触块1的高度设置，保证插入块7和接触块1连接后，整体高度为200mm，与生产辊缝数值相符，可消除原有误差。

参照图10-13，连接板703上设置凹槽707，凹槽707的相对侧壁上均固定有限位板705，两个限位板705上共同放置有调节板704，在凹槽707的两个侧壁上设置豁口709，当调节板704移出凹槽707后，可以根据调节板704的高度插入对应的L型块，L型块水平段抵接在调节板704的下表面，竖直段抵接在豁口709上，限位板705对调节板704进行限位，同时保证调节板704的高度和凹槽707上表面的高度一致，或者上表面位于凹槽707内，避免调节板704 的影响标定的精度，调节板704的下表面设置有控制调节板704升降的调节组件，调节组件调节调节板704的高度，当产品规格更换时标定会更加准确，操作简单方便，调节组件包括铰接在调节板704下表面的调节杆706，调节杆706 的下端铰接有球形块708，接触块1的上表面设置有放置槽105，放置槽105 内滑动连接有两个滑块104，滑块104上设置半弧形槽，球形块708位于半弧形槽内，球形块708也可以是圆柱等底部和半弧形槽相适应的块体，半弧形槽和球形块708的设置，在滑块104移动时，球形块708的底部也会一直位于半弧形槽内，当丝杆106控制滑块104移动时，滑块104会拉动上方的球形块708 一起移动，球形块708移动时会使调节杆706的角度发生改变，从而使调节板 704向上移动，调节板704的重力会通过调节杆706输送到球形块708上，所以调节杆706的力通过球形块708施压与滑块104上，由于底部为，两个滑块 104相背的一端分别转动连接有丝杆106，放置槽105的两端均设置螺纹通孔，丝杆106远离滑块104的一端穿过螺纹通孔并延伸至接触块1的外部，丝杆106 与螺纹通孔螺纹配合连接，放置槽105内根据滑块104的使用，在中间位置增加挡块，避免滑块104移动位置过大，影响后期的使用，丝杆106控制滑块104 移动，从而控制调节杆706转动的角度，并且在放置时，先了解丝杆106转动的圈数或者移动位置，调节杆706支撑的高度，从而调节调节板704的高度，两个插入块7的两个侧壁上均固定有把手702，把手702方便工作人员控制插入块7和接触块1连接，两个L型板701上均设置槽孔107，槽孔107和丝杆106对应设置，槽孔107方便在安装完后继续控制丝杆106的转动，同时丝杆 106，对整个插入块7进行限位，避免插入块7移动幅度过大，影响后期的标定。

在使用时，在使用时，先将底座4上多个第二台阶孔401内放置第一螺栓 5，使用第一螺栓5和扇形段外弧框架固定，同时将底座4与扇形段外弧框架进行满焊固定，增强外弧标定装置的整体稳定性，将垫片组2放置在接触块1和定位块3之间，同时垫片组2放置到底座4上的第二卡槽402内，对垫片组2 进行限位，调整横垫片组2后，使用第二螺栓6将接触块1、垫片组2和底座4 固定，之后将插入块7上的两个L型板701分别插入到接触块1两侧的连接口 103内，这时丝杆106会和延伸至槽孔107内，直到丝杆106抵接在槽孔107 的侧壁上，这时停止移动，之后将调节板704下表面的球形块708放置在滑块 104上的弧形槽内，同时调节板704的两端抵接在两个限位板705上，在进行辊缝在线标定时，插入块7的上表面与内弧标定装置直接接触，两者压实贴紧后的辊缝设计值为200mm，与生产辊缝数值相符，可消除原有误差，当产品规格发生改变后，根据产品的高度，通过扳手或者其他设备带动丝杆106转动，丝杆106转动时会使滑块104移动，滑块104带动调节杆706移动，调节杆706 将调节板704进行支撑，调节板704支撑的需要高度时即可，之后调节另一个丝杆106调节到合适的位置，当整个调节板移出凹槽707时，可以在凹槽707 的两个侧壁豁口709的位置插入对应的L型块，对调节板704进行支撑，这样可以根据产品规格的不同，对调节板704进行调节，适用范围广。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。