数控机床的刀具参数自动化校正方法

技术领域

本公开涉及数控刀具校正技术领域，具体涉及数控机床的刀具参数自动化校正方法。

背景技术

数控机床按照事先编制好的加工工序，自动对加工件进行加工。目前，现有的在数控机床程序编制与对刀具参数调整过程中，需要手动装载刀具、手动输入数控加工参数与刀具信息，进行数控加工，容易导致浪费大量的人力、数控加工参数的手动装载刀具与编制信息不一致、编制程序有误差等，刀具加工后手动变换影响加工工序及加工周期，现需要一种方法来解决这些问题。

综上所述，现有技术中存在由于刀具参数自动化校正精确度和效率较低，导致数控机床加工效率较低的技术问题。

发明内容

本公开提供了数控机床的刀具参数自动化校正方法，用以解决现有技术中存在由于刀具参数自动化校正精确度和效率较低，导致数控机床加工效率较低的技术问题。

根据本公开的第一方面，提供了数控机床的刀具参数自动化校正方法，包括：基于目标加工件的数控加工需求，配置基于所述数控机床的基准制动序列；设置基于所述数控加工需求的目标刀具进给方式与目标数控参数，作为数控制动信息，其中，所述目标刀具进给方式包括单刀进给方式与融合进给方式；基于所述数控制动信息进行工件加工，结合数控监测模块，控制监测传感器同步进行工况监测与数据回传，确定数控监测数据，其中，数据回传节点与关键进给节点具有同时性；将所述数控监测数据流转至数控离轴校正模块，进行数控离轴分析与校正补偿，确定数控补刀信息，其中，所述数控离轴校正模块内嵌有所述基准制动序列，所述数控补刀信息包括补刀切入节点、进给补偿方向与进给补偿值；基于所述数控机床的底层控制机制，对所述数控补刀信息进行参控转换，确定补刀制动参数并传输至所述数控机床的中控系统；基于所述补刀制动参数，进行所述数控机床的自动化加工校正管理。

根据本公开的第二方面，提供了数控机床的刀具参数自动化校正系统，包括：基准制动序列获得模块，所述基准制动序列获得模块用于基于目标加工件的数控加工需求，配置基于所述数控机床的基准制动序列；数控制动信息获得模块，所述数控制动信息获得模块用于设置基于所述数控加工需求的目标刀具进给方式与目标数控参数，作为数控制动信息，其中，所述目标刀具进给方式包括单刀进给方式与融合进给方式；数控监测数据获得模块，所述数控监测数据获得模块用于基于所述数控制动信息进行工件加工，结合数控监测模块，控制监测传感器同步进行工况监测与数据回传，确定数控监测数据，其中，数据回传节点与关键进给节点具有同时性；数控补刀信息获得模块，所述数控补刀信息获得模块用于将所述数控监测数据流转至数控离轴校正模块，进行数控离轴分析与校正补偿，确定数控补刀信息，其中，所述数控离轴校正模块内嵌有所述基准制动序列，所述数控补刀信息包括补刀切入节点、进给补偿方向与进给补偿值；补刀制动参数获得模块，所述补刀制动参数获得模块用于基于所述数控机床的底层控制机制，对所述数控补刀信息进行参控转换，确定补刀制动参数并传输至所述数控机床的中控系统；自动化加工校正管理模块，所述自动化加工校正管理模块用于基于所述补刀制动参数，进行所述数控机床的自动化加工校正管理。

本公开中提供的一个或多个技术方案，至少具有如下技术效果或优点：根据本公开采用的通过基于目标加工件的数控加工需求，配置基于所述数控机床的基准制动序列；设置基于所述数控加工需求的目标刀具进给方式与目标数控参数，作为数控制动信息，其中，所述目标刀具进给方式包括单刀进给方式与融合进给方式；基于所述数控制动信息进行工件加工，结合数控监测模块，控制监测传感器同步进行工况监测与数据回传，确定数控监测数据，其中，数据回传节点与关键进给节点具有同时性；将所述数控监测数据流转至数控离轴校正模块，进行数控离轴分析与校正补偿，确定数控补刀信息，其中，所述数控离轴校正模块内嵌有所述基准制动序列，所述数控补刀信息包括补刀切入节点、进给补偿方向与进给补偿值；基于所述数控机床的底层控制机制，对所述数控补刀信息进行参控转换，确定补刀制动参数并传输至所述数控机床的中控系统；基于所述补刀制动参数，进行所述数控机床的自动化加工校正管理，解决了现有技术中存在由于刀具参数自动化校正精确度和效率较低，导致数控机床加工效率较低的技术问题，实现提高刀具参数自动化校正精确度和效率的目标，达到提高数控机床加工效率的技术效果。

应当理解，本部分所描述的内容并非旨在标示本公开的实施例的关键或重要特征，也不用于限制本公开的范围。本公开的其他特征将通过以下的说明书而变得容易理解。

附图说明

为了更清楚地说明本公开或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单的介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是示例性的，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图获得其他的附图。

图1为本公开实施例提供的数控机床的刀具参数自动化校正方法的流程示意图；

图2为本公开实施例数控机床的刀具参数自动化校正方法中配置基于所述数控机床的基准制动序列的流程示意图；

图3为本公开实施例提供的数控机床的刀具参数自动化校正系统的结构示意图。

附图标记说明：基准制动序列获得模块11，数控制动信息获得模块12，数控监测数据获得模块13，数控补刀信息获得模块14，补刀制动参数获得模块15，自动化加工校正管理模块16。

具体实施方式

以下结合附图对本公开的示范性实施例作出说明，其中包括本公开实施例的各种细节以助于理解，应当将它们认为仅仅是示范性的。因此，本领域普通技术人员应当认识到，可以对这里描述的实施例做出各种改变和修改，而不会背离本公开的范围和精神。同样，为了清楚和简明，以下的描述中省略了对公知功能和结构的描述。

实施例一

本公开实施例提供的数控机床的刀具参数自动化校正方法，兹参照图1作说明，所述方法包括：

本公开实施例提供的方法中包括：

基于目标加工件的数控加工需求，配置基于所述数控机床的基准制动序列；

具体地，目标加工件为通过数控机床的刀具待进行数控加工的加工件。根据目标加工件的历史加工记录，获取数控加工需求，进一步地，根据目标加工件的结构，分解数控加工需求，对目标加工件的加工控制过程设置加工节点，在加工节点配置基于数控机床的节点数控参照，确定多个节点数控参照。建立多个加工节点与多个节点数控参照的映射，组合生成基准制动序列。

设置基于所述数控加工需求的目标刀具进给方式与目标数控参数，作为数控制动信息，其中，所述目标刀具进给方式包括单刀进给方式与融合进给方式；

具体地，设置基于数控加工需求的目标刀具进给方式，其中，刀具自动进给方式包括连续进给方式、单步进给方式与脉冲进给方式。针对数控加工需求，以加工难度、加工精度与加工效率为约束条件，确定每个数控加工工序具有不同加工难度、加工精度与加工效率。获取多个加工工序，根据目标加工件的大小、结构，目标加工件的数控加工需求，对每个加工工序匹配单刀进给方式或融合进给方式。基于数控加工需求设置目标数控参数。例如，目标数控参数为进给方向、进给速度、主轴转速、切削深度等。将目标刀具进给方式与目标数控参数，作为数控制动信息。

基于所述数控制动信息进行工件加工，结合数控监测模块，控制监测传感器同步进行工况监测与数据回传，确定数控监测数据，其中，数据回传节点与关键进给节点具有同时性；

具体地，数控机床按照数控制动信息对目标加工件进行工件加工，结合数控机床的数控监测模块，控制数控监测模块内的监测传感器同步进行工况监测与数据回传，组合工况监测数据与回传数据，确定数控监测数据。其中，将关键进给节点的工况监测进行提取并数据回传，进而数据回传节点与关键进给节点具有同时性。

将所述数控监测数据流转至数控离轴校正模块，进行数控离轴分析与校正补偿，确定数控补刀信息，其中，所述数控离轴校正模块内嵌有所述基准制动序列，所述数控补刀信息包括补刀切入节点、进给补偿方向与进给补偿值；

具体地，数控离轴校正模块内嵌有基准制动序列，作为比对标准。将数控监测数据流转至数控离轴校正模块，对于在数据回传节点时的基准制动序列与数控监测数据进行比对，即进行数控离轴分析，生成数控离轴信息。通过调整数控机床的构件，例如，移动工作台、传动主轴、加工道具等维度。完成校正补偿。确定数控补刀信息。其中，数控补刀信息包括补刀切入节点、进给补偿方向与进给补偿值。补刀切入节点为进行补刀调控的工序阶段节点。进给补偿值为补刀参数，即进给距离。

基于所述数控机床的底层控制机制，对所述数控补刀信息进行参控转换，确定补刀制动参数并传输至所述数控机床的中控系统；

具体地，基于数控机床的底层控制机制。例如，确定数控机床构件坐标系在机床坐标系上的相对位置，即零件在机床上的安装位置，刀具与构件相对运动的尺寸参数，构件加工的工艺路线、切削加工的工艺参数以及辅助装置的动作等。得到构件的所有运动、尺寸、工艺参数等加工信息。对数控补刀信息进行参控转换，将参数的数控补刀信息转换为控制数据补刀制动参数，确定补刀制动参数并传输至数控机床的中控系统。

基于所述补刀制动参数，进行所述数控机床的自动化加工校正管理。

具体地，基于补刀制动参数，通过数控机床的中控系统生成制动指令，进行数控机床的自动化加工校正管理。其中，通过本实施例可以解决现有技术中存在由于刀具参数自动化校正精确度和效率较低，导致数控机床加工效率较低的技术问题，实现提高刀具参数自动化校正精确度和效率的目标，达到提高数控机床加工效率的技术效果。

本公开实施例提供的方法中还包括：

分解所述数控加工需求，确定多个关键进给节点；

针对所述多个关键进给节点，配置基于所述数控机床的移动工作台、传动主轴、加工刀具与所述目标加工件的相对空间点位与制动趋势，确定多个节点数控参照；

建立所述多个关键进给节点与所述多个节点数控参照的映射，生成所述基准制动序列。

如图2所示，具体地，根据目标加工件的结构，分解数控加工需求，对目标加工件的构成结构设置加工节点，确定多个关键进给节点。例如，关键进给节点包括点位控制节点、直线控制节点、轮廓控制节点。

进一步地，针对多个关键进给节点，配置基于数控机床的移动工作台、传动主轴、加工刀具与目标加工件的相对空间点位与制动趋势，确定多个节点数控参照。例如，设置移动工作台、传动主轴的大小。设置制动趋势为结构传动方向、传动速率等的趋势。

进一步地，建立多个关键进给节点与多个节点数控参照的映射，根据每个关键进给节点，获取每个节点数控参照，组合多个节点数控参照生成基准制动序列。

其中，获取基准制动序列用于对其进行校正，以提高数控机床的加工精确度。

本公开实施例提供的方法中还包括：

其中，刀具自动进给方式包括连续进给方式、单步进给方式与脉冲进给方式；

针对所述数控加工需求，以加工难度、加工精度与加工效率为约束条件，进行数控加工工序的阶段性配置，其中，所述阶段性配置包括至少一个加工阶段；

基于所述阶段性配置，进行所述刀具进给方式的适应性匹配，确定所述目标刀具进给方式。

具体地，设置基于数控加工需求的目标刀具进给方式，其中，刀具自动进给方式包括连续进给方式、单步进给方式与脉冲进给方式。连续进给方式是指刀具按照设定的轨迹，以连续的方式对工件加工。在连续进给时，刀具的进给速度是恒定的，不会出现停顿或减速的情况，这种方法适合于实现较为简单的加工操作。单步进给是指刀具按照设定的轨迹，在每一步进之间停止。在停止时，操作员可以对刀具进行调整或更换。通过单步进给的方式，可以精确地控制每步的进深程度，适合于实现精密加工操作。脉冲进给是指刀具按照设定的轨迹，以一定的脉冲控制信号进行进给。这种方法可以实现高精度和高速度的加工操作，适用于需要快速完成工件加工的情况。

进一步地，针对数控加工需求，进行数控加工工序的阶段性配置，以加工难度、加工精度与加工效率为约束条件，确定每个数控加工工序具有不同加工难度、加工精度与加工效率。

进一步地，获取阶段性配置的加工工序，对每个加工工序进行刀具进给方式的适应性匹配，或匹配单刀进给方式，或匹配融合进给方式。根据目标加工件的大小、结构，目标加工件的数控加工需求，数控加工工序为整工序同频加工或阶段性差频加工为约束条件，确定目标刀具进给方式。

其中，设置基于数控加工需求的目标刀具进给方式，提高数控加工效率。

本公开实施例提供的方法中还包括：

若所述数控加工工序为整工序同频加工，配置适配于约束条件的所述单刀进给方式；

若所述数控加工工序为阶段性差频加工，结合所述约束条件，逐阶段进行所述刀具自动进给方式的配置，确定多个阶段性单刀进给方式；

对所述多个阶段性单刀进给方式的加工进程接续，确定所述融合进给方式。

具体地，若数控加工工序为对目标加工件进行数控加工的整工序同频加工，配置适配于整工序同频加工的不同加工难度、不同加工精度与不同加工效率约束条件的单刀进给方式。其中，同频加工的每个工序的加工难度、加工精度与加工效率不同。在每个工序设置一个单刀进给方式，单刀进给为在每个工序对目标加工件进行单次加工。

进一步地，若数控加工工序为具有多个加工频率的多个工序，划分不同时间阶段进行加工，即阶段性差频加工。结合每个工序的加工难度、加工精度与加工效率，逐阶段设置刀具自动加工，即进行刀具自动进给方式的配置，确定多个阶段性单刀进给方式。其中，对每个阶段性的多个工序设置单刀进给方式的加工。

进一步地，连接多个阶段，组合生成完整阶段，进而对多个阶段性单刀进给方式的加工进程接续，确定完整阶段适配的融合进给方式。

其中，基于阶段性配置，进行刀具进给方式的适应性匹配，可以提高加工效率。

本公开实施例提供的方法中还包括：

对所述数控机床进行刀具配置预检与试切分析，确定设备损失值，所述设备损失值包括技术损失与服役状态损失；

基于所述设备损失值，对所述目标数控参数进行补偿。

具体地，根据目标加工件的大小结构以及数控加工要求，对数控机床进行刀具配置预检与试切分析，确定设备损失值，设备损失值包括技术损失与服役状态损失。例如，刀具包括整体式、焊接式、机夹式等结构的刀具，高速钢、硬质合金、金刚石、陶瓷等材料的刀具。刀具配置预检包括对刀刃外观、表面品质以及几何形状的变化进行刀具检测，通过直接观测或刀具试切进行检测。

进一步地，目标数控参数为数据机床对目标加工件进行数控加工的参数。基于设备损失值，对目标数控参数进行补偿，调整技术损失与服役状态损失，再次获得目标数控参数，进行数控加工，直至技术损失与服役状态损失收敛。

其中，根据刀具及其试切获得损失，对目标数控参数进行补偿，以对刀具参数进行校正，提高加工效率。

本公开实施例提供的方法中还包括：

建立所述数控监测模块与所述数控离轴校正模块的通信连接；

其中，所述数控离轴校正模块包括前后置连接的离轴分析单元与自适应校正单元，将所述基准制动序列嵌入所述离轴分析单元；

基于所述数控离轴校正模块，对所述数控监测数据进行数控离轴分析与校正补偿，输出所述数控补刀信息。

具体地，数控机床具有数控监测模块与数控离轴校正模块。建立数控监测模块与数控离轴校正模块的通信连接，用于进行数据流转。进一步地，数控离轴校正模块包括前后置连接的离轴分析单元与自适应校正单元，将基准制动序列嵌入离轴分析单元，用于将基准制动序列作为比对标准，进行离轴分析。

进一步地，基于数控离轴校正模块，对数控监测数据与数控离轴校正模块内嵌有的基准制动序列进行比对，对数控机床的构件进行调整，直至比对差值收敛，从而完成校正补偿，输出数控补刀信息。

其中，将数控监测数据流转至数控离轴校正模块，进行数控离轴分析与校正补偿，进行提高刀具参数自动化校正的效率。

本公开实施例提供的方法中还包括：

将所述数控监测数据流转至所述离轴分析单元，遍历所述基准制动序列，进行所述数据回传节点的匹配，确定目标参照序列；

对所述数控监测数据进行特征提取，与所述目标参照序列进行映射比对，确定数控离轴信息，其中，特征提取维度包括机械传动特征与数控特征；

将所述数控离轴信息传输至所述自适应校正单元，进行离轴补偿分析，确定所述数控补刀信息。

具体地，将数控监测数据流转至离轴分析单元，依次访问每个数据回传节点，对数据回传节点的基准制动序列与数控监测数据进行匹配，确定目标参照序列。

进一步地，对数控监测数据进行特征提取，根据提取的特征对目标参照序列进行映射比对，比对相同特征下，目标参照序列的差值，确定数控离轴信息。其中，特征提取维度包括机械传动特征与数控特征。例如，机械传动特征为齿轮传动下的速度特征等。

进一步地，将数控离轴信息传输至自适应校正单元，对数控机床的构件进行调整，例如，工作台、传动主轴等。直至数控离轴信息收敛，进而完成离轴补偿分析，根据收敛的数控离轴信息确定数控补刀信息。

其中，对数控监测数据进行数控离轴分析与校正补偿以提高数控监测数据的补偿精确度。

本公开实施例提供的方法中还包括：

确定所述数控机床的构件调整自由度，其中，不同补刀插入工序节点的构件调整自由度不同；

以所述构件调整自由度为约束，以所述数控离轴信息为响应，配置自适应校正评估函数；

结合所述自适应校正评估函数，确定满足所述数控离轴信息的所述数控补刀信息。

具体地，对数控机床的各主要构件与细分的子构件的自由度进行分析，其中，不同补刀插入工序节点的构件调整自由度不同。例如，数控机床的构件移动工作台、传动主轴、加工道具等维度。

进一步地，以构件调整自由度为约束，以数控离轴信息为响应，配置自适应校正评估函数。当输入构件调整自由度，自适应校正评估函数输出数控离轴信息，确定数控机床的构件调整自由度，直至数控离轴信息收敛，完成对构件调整自由度的调整。

进一步地，结合自适应校正评估函数，确定满足数控离轴信息的数控补刀信息。例如，数控离轴信息为2厘米，数控补刀信息为剪断一次2厘米的长度。当数控离轴信息为4厘米，数控补刀信息为剪断两次2厘米的长度，剪断4厘米。其中，进行离轴补偿分析提高获得数控补刀信息的精确度。

实施例二

基于与前述实施例中数控机床的刀具参数自动化校正方法同样的发明构思，兹参照图3作说明，本公开还提供了数控机床的刀具参数自动化校正系统，所述系统包括：

基准制动序列获得模块11，所述基准制动序列获得模块11用于基于目标加工件的数控加工需求，配置基于所述数控机床的基准制动序列；

数控制动信息获得模块12，所述数控制动信息获得模块12用于设置基于所述数控加工需求的目标刀具进给方式与目标数控参数，作为数控制动信息，其中，所述目标刀具进给方式包括单刀进给方式与融合进给方式；

数控监测数据获得模块13，所述数控监测数据获得模块13用于基于所述数控制动信息进行工件加工，结合数控监测模块，控制监测传感器同步进行工况监测与数据回传，确定数控监测数据，其中，数据回传节点与关键进给节点具有同时性；

数控补刀信息获得模块14，所述数控补刀信息获得模块14用于将所述数控监测数据流转至数控离轴校正模块，进行数控离轴分析与校正补偿，确定数控补刀信息，其中，所述数控离轴校正模块内嵌有所述基准制动序列，所述数控补刀信息包括补刀切入节点、进给补偿方向与进给补偿值；

补刀制动参数获得模块15，所述补刀制动参数获得模块15用于基于所述数控机床的底层控制机制，对所述数控补刀信息进行参控转换，确定补刀制动参数并传输至所述数控机床的中控系统；

自动化加工校正管理模块16，所述自动化加工校正管理模块16用于基于所述补刀制动参数，进行所述数控机床的自动化加工校正管理。

进一步地，所述系统还包括：

多个关键进给节点获得模块，所述多个关键进给节点获得模块用于分解所述数控加工需求，确定多个关键进给节点；

多个节点数控参照获得模块，所述多个节点数控参照获得模块用于针对所述多个关键进给节点，配置基于所述数控机床的移动工作台、传动主轴、加工刀具与所述目标加工件的相对空间点位与制动趋势，确定多个节点数控参照；

映射模块，所述映射模块用于建立所述多个关键进给节点与所述多个节点数控参照的映射，生成所述基准制动序列。

进一步地，所述系统还包括：

刀具自动进给方式获得模块，所述刀具自动进给方式获得模块用于其中，刀具自动进给方式包括连续进给方式、单步进给方式与脉冲进给方式；

阶段性配置模块，所述阶段性配置模块用于针对所述数控加工需求，以加工难度、加工精度与加工效率为约束条件，进行数控加工工序的阶段性配置，其中，所述阶段性配置包括至少一个加工阶段；

目标刀具进给方式获得模块，所述目标刀具进给方式获得模块用于基于所述阶段性配置，进行所述刀具进给方式的适应性匹配，确定所述目标刀具进给方式。

进一步地，所述系统还包括：

单刀进给方式配置模块，所述单刀进给方式配置模块用于若所述数控加工工序为整工序同频加工，配置适配于约束条件的所述单刀进给方式；

自动进给方式配置模块，所述自动进给方式配置模块用于若所述数控加工工序为阶段性差频加工，结合所述约束条件，逐阶段进行所述刀具自动进给方式的配置，确定多个阶段性单刀进给方式；

融合进给方式确定模块，所述融合进给方式确定模块用于对所述多个阶段性单刀进给方式的加工进程接续，确定所述融合进给方式。

进一步地，所述系统还包括：

设备损失值获得模块，所述设备损失值获得模块用于对所述数控机床进行刀具配置预检与试切分析，确定设备损失值，所述设备损失值包括技术损失与服役状态损失；

目标数控参数补偿模块，所述目标数控参数补偿模块用于基于所述设备损失值，对所述目标数控参数进行补偿。

进一步地，所述系统还包括：

通信连接模块，所述通信连接模块用于建立所述数控监测模块与所述数控离轴校正模块的通信连接；

数控离轴校正模块获得模块，所述数控离轴校正模块获得模块用于其中，所述数控离轴校正模块包括前后置连接的离轴分析单元与自适应校正单元，将所述基准制动序列嵌入所述离轴分析单元；

数控补刀信息获得模块，所述数控补刀信息获得模块用于基于所述数控离轴校正模块，对所述数控监测数据进行数控离轴分析与校正补偿，输出所述数控补刀信息。

进一步地，所述系统还包括：

目标参照序列获得模块，所述目标参照序列获得模块用于将所述数控监测数据流转至所述离轴分析单元，遍历所述基准制动序列，进行所述数据回传节点的匹配，确定目标参照序列；

数控离轴信息获得模块，所述数控离轴信息获得模块用于对所述数控监测数据进行特征提取，与所述目标参照序列进行映射比对，确定数控离轴信息，其中，特征提取维度包括机械传动特征与数控特征；

离轴补偿分析模块，所述离轴补偿分析模块用于将所述数控离轴信息传输至所述自适应校正单元，进行离轴补偿分析，确定所述数控补刀信息。

进一步地，所述系统还包括：

自由度调整模块，所述自由度调整模块用于确定所述数控机床的构件调整自由度，其中，不同补刀插入工序节点的构件调整自由度不同；

自适应校正评估函数配置模块，所述自适应校正评估函数配置模块用于以所述构件调整自由度为约束，以所述数控离轴信息为响应，配置自适应校正评估函数；

自适应校正评估函数处理模块，所述自适应校正评估函数处理模块用于结合所述自适应校正评估函数，确定满足所述数控离轴信息的所述数控补刀信息。

前述实施例一中的数控机床的刀具参数自动化校正方法具体实例同样适用于本实施例的数控机床的刀具参数自动化校正系统，通过前述对数控机床的刀具参数自动化校正方法的详细描述，本领域技术人员可以清楚地知道本实施例中数控机床的刀具参数自动化校正系统，所以为了说明书的简洁，在此不再详述。对于实施例公开的装置而言，由于其与实施例公开的方法相对应，所以描述得比较简单，相关之处参见方法部分说明即可。

应该理解，可以使用上面所示的各种形式的流程，重新排序、增加或删除步骤。例如，本发公开中记载的各步骤可以并行地执行也可以顺序地执行也可以不同的次序执行，只要能够实现本公开的技术方案所期望的结果，本文在此不进行限制。

上述具体实施方式，并不构成对本公开保护范围的限制。本领域技术人员应该明白的是，根据设计要求和其他因素，可以进行各种修改、组合和替代。任何在本公开的精神和原则之内所做的修改、等同替换和改进等，均应包含在本公开保护范围之内。