一种汽车外饰透明基材表面车身涂颜色膜层结构

技术领域

本发明属于汽车外饰件技术领域，涉及一种汽车外饰透明基材表面车身涂颜色膜层结构。

背景技术

目前市面上车身色越来越多的运用到外饰零部件中，而通过透明件呈现车身效果的产品也逐步吸引很多OEM主机厂，为了实现新的车身颜色效果，且满足外饰耐候等性能要求，需要新的涂层结构，对于现有的车身颜色油漆在透明基材上使用：只有正面颜色油漆的运用，没有背面的运用。

发明内容

本发明所要解决的技术问题，是针对现有技术的现状，而提供一种汽车外饰透明基材表面车身涂颜色膜层结构，实现新的车身颜色外观，且能满足车厂外饰耐候等性能要求。

本发明解决上述技术问题所采用的技术方案为：一种汽车外饰透明基材表面车身涂颜色膜层结构，其特征在于，包括有透明基材层以及至少一层色漆层，所述的色漆层位于透明基材层的背面。

在上述的一种汽车外饰透明基材表面车身涂颜色膜层结构中，所述的透明基材层为注塑或低压注塑形成，且透明基材层透过率≥40％。

在上述的一种汽车外饰透明基材表面车身涂颜色膜层结构中，所述的色漆层为喷涂、打印或涂布形成并固化形成。

在上述的一种汽车外饰透明基材表面车身涂颜色膜层结构中，所述的色漆层上具有图案。

上述的一种汽车外饰透明基材表面车身涂颜色膜层结构中，所述的色漆层为一层或两层，色漆层为一层时，色漆层的颜色与车身颜色相匹配，色漆层为两层时，第一层的颜色与车身颜色相匹配，第二层为黑色遮光层。

作为进一步优化，在上述的一种汽车外饰透明基材表面车身涂颜色膜层结构中，所述的透明基材层的正面上形成有硬化层。

作为进一步优化，在上述的一种汽车外饰透明基材表面车身涂颜色膜层结构中，所述的色漆层与透明基材层之间还设置有至少一层附加层。

在上述的一种汽车外饰透明基材表面车身涂颜色膜层结构中，所述的附加层为一层、两层或者三层，附加层为一层时，附加层为透明底漆层或透明珠光漆层，附加层为两层时，附加层分别为透明底漆层和透明珠光漆层，附加层为三层时，附加层分别为透明底漆层、透明珠光漆层以及带色珠光漆层。

作为进一步优化，在上述的一种汽车外饰透明基材表面车身涂颜色膜层结构中，所述的色漆层背面还形成有面漆层，所述的面漆层为透明或半透明，面漆层为喷涂、打印或涂布形成并固化形成。

与现有技术相比，本发明的优点在于实现色彩效果的涂层结构组合，最终实现透过基材观察颜色与车身颜色保持一致，同时也能满足汽车外饰各项性能要求。

附图说明

图1是本实施例一的结构示意图；

图2是实施例二中的结构示意图；

图3是实施例三中的结构示意图；

图4是本实施例一的制作方法流程示意图；

图5是本实施例二的制作方法流程示意图；

图6是本实施例三的制作方法流程示意图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“横向”、“纵向”、“前”、“后”、“左”、“右”、“上”、“下”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明保护范围的限制。

图中；透明基材层100；色漆层200；硬化层300；附加层400；面漆层500；底漆层600；珠光漆层700。

如图1所示，本汽车外饰透明基材表面车身涂颜色膜层结构，包括有透明基材层100以及至少一层色漆层200，色漆层200位于透明基材层100的背面，其中透明基材层100为注塑或低压注塑形成，且透明基材层100透过率≥40％，色漆层200为喷涂、打印或涂布形成并固化形成，色漆层200上具有图案，图案可以通过镭雕蚀刻等实现，色漆层200为一层或两层，色漆层200为一层时，色漆层200的颜色与车身颜色相匹配，色漆层200为两层时，第一层的颜色与车身颜色相匹配，第二层为黑色遮光层。

如图2所示，为了防止透明基材层100的正面刮伤，透明基材层100的正面上形成有硬化层300，硬化层300呈透明，可通过喷涂、打印、涂布，然后进行紫外光固化或热固化形成，硬化层300可以根据实际需要增减，色漆层200与透明基材层100之间还设置有至少一层附加层400，附加层400可通过喷涂、打印、涂布，然后进行紫外光固化或热固化形成，附加层400可以根据实际需要增减，这里附加层400为一层、两层或者三层，附加层400为一层时，附加层400为透明底漆层600或透明珠光漆层700，附加层400为两层时，附加层400分别为透明底漆层600和透明珠光漆层700，附加层400为三层时，附加层400分别为透明底漆层600、透明珠光漆层700以及带色珠光漆层700，色漆层200背面还形成有面漆层500，面漆层500为透明或半透明，面漆层500可以根据实际需要增减，面漆层500为喷涂、打印或涂布形成并紫外光固化或热固化形成。

实施例一

如图1和图4所示，透明基材层100制作：用聚碳酸酯或聚甲基丙烯酸甲酯注塑得到透明基材层100；退火：透明基材层100上使用80-100℃退火4h；去酯：用沾有无水乙醇或异丙醇的无尘布擦拭透明基材层100，除去透明基材层100在注塑工序中残留的油脂；正面遮蔽：专用的遮蔽罩具遮蔽，防止喷涂起雾飞溅到透明基材层100的背面；色漆层200：透明基材层100进行喷涂膜厚15-40um色漆，在20-25℃温度下静置7-15min使面漆层500流平，经80-90℃/30-90分钟烘烤，得到完全固化的色漆层200。

实施例二

如图5所示，透明基材层100制作：用聚碳酸酯或聚甲基丙烯酸甲酯注塑得到透明基材层100；退火：将透明基材层100使用120-130℃退火2h；去酯：用沾有无水乙醇或异丙醇的无尘布擦拭透明基材层100，除去透明基材层100在注塑工序中残留的油脂；背面遮蔽：专用的遮蔽罩具遮蔽，防止喷涂起雾飞溅到透明基材层100的背面；硬化层300：在带有遮蔽的透明基材层100上正面喷涂硬化层300油漆，膜厚8-15um，在20-30℃下静置3-5min，在55-75℃下烘烤6-15min，在紫外光照强度大于300mw/cm2，能量大于3500mj/cm2下，进行充份固化；正面遮蔽：专用的遮蔽罩具遮蔽，防止喷涂起雾飞溅到硬化层300表面；底漆层600：在透明基材层100上喷涂10-25μm膜厚的透明底漆层600，在20-30℃静置7-15min；透明珠光漆层700：在透明底漆层600上喷涂10-25μm膜厚的透明珠光漆层700，在20-30℃静置7-15min；色漆层200：在透明珠光漆层700上喷涂10-25um膜厚的颜色漆层200，在20-30℃静置7-15min；面漆层500：色漆层200上喷涂25-35um面漆，喷涂完后再在20-25℃温度下静置7-15min使面漆层500流平，经80-90℃/30-60min烘烤固化。

实施案例三：

如图3以及图6所示，用聚碳酸酯或聚甲基丙烯酸甲酯注塑得到透明基材层100；退火：在透明基材层100用120-130℃退火2h；去酯：用沾有无水乙醇或异丙醇的无尘布擦拭透明基材层100，除去外饰本体在注塑工序中残留的油脂；背面遮蔽：专用的遮蔽罩具遮蔽，防止喷涂起雾飞溅到透明基材层100的背面；硬化层300涂层：在带有遮蔽的透明基材层100上正面喷涂硬化层300油漆，膜厚8-15um，在20-30℃下静置3-5min，在55-65℃下烘烤6-15min，在紫外光照强度大于300mw/cm2，能量大于3500mj/cm2下，进行充份固化；正面遮蔽：专用的遮蔽罩具遮蔽，防止喷涂起雾飞溅到硬化层300表面；底漆层600：在透明基材层100的背面喷涂10-25μm膜厚的透明底漆层600，在20-30℃静置7-15min；色漆层200：透明底漆层600上喷涂15-35um膜厚的颜色漆层200，80-90℃/20-40min烘烤，达到半固化涂层；激光镭雕：根据需求可在透明底漆层600和色漆层200上镭雕特定形状(以下以方形图案示意)，推荐使用红外光纤镭雕机，镭雕参数通道一为功率30％-95％、扫描速度为1000-8000mm/s、脉冲频率30-80KHZ、填充图案交叉填充；通道二为功率30-95％、扫描速度为1000-8000mm/s、脉冲频率为300-400KHZ、填充图案斜线填充；同时通过抽气装置除去激光镭雕透明底漆层600时产生的漆灰；面漆层500：色漆层200固化完后喷涂25-35um不同灰度等级面漆层500，灰度等级更具具体的颜色进行调节，面漆喷涂完后再在20-25℃温度下静置7-15min使面漆层500流平，经80-90℃/30-60min烘烤固化。

另外，本发明各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。

本文中所描述的具体实施例仅仅是对本发明精神作举例说明。本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本发明的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。