雨刷及用于实现支承元件与连接装置固接的加工方法

技术领域

本发明涉及一种用于对车窗玻璃、特别是机动车车窗玻璃进行刮水的雨刷。

背景技术

无骨雨刷已广泛运用于机动车领域，如图1，其包括用于传递刮臂施加推压力至刮水条的支承元件1a’及利用连接装置2a上的连接头21a直接或间接连接刮臂，所述直接连接刮臂是指连接装置2a上的连接头21a可以直接与适配的刮臂铰接连接，所述间接连接刮臂是指连接装置2a上的连接头21a还需要通过连接其他雨刷接头作为中间连接件，该雨刷接头可以与刮臂固接，再通过雨刷接头与连接装置2a的连接头21a铰接连接；所述支承元件1a’为一个弹性片状体或两个沿长度方向延伸且间隔设置的弹性片状体构成，每所述弹性片状体为金属材质，且外表面不具有能够与熔融状态下塑料进行粘结融合的塑料涂层；所述连接装置2a具有一带有爪状的接纳部22a，至少所述连接装置2a的接纳部22a由塑料材质构成，所述接纳部22a至少局部地包围所述支承元件1a’并基本约束其在高度方向与宽度方向的相对位移，为了实现支承元件1a’能够很稳定地固接于连接装置的接纳部22a，业界已开发了通过焊接工艺来实现两者的固接，如专利公开文献CN1225606A所揭示的技术方案，但如果支承元件仅仅是由金属材质的弹性片状体构成，其外表面没有增设便于与塑料材质融合的塑料涂层，仅通过超声波焊接工艺将连接装置对应部位的塑料热熔形成塑料熔液，藉由该塑料熔液附着并包裹于金属弹簧片的外表面是无法实现两者长时间的稳固连接；后业界揭示了包裹有塑料涂层的支承元件在连接装置上进行焊接的工艺，如专利公开文献CN103384619A，至少采用上述工艺能进一步增强支承元件与连接装置固接的稳定性，但就目前用于揭示连接装置与支承元件采用热熔焊接工艺进行固接的现有技术，一般至少在连接装置2a的接纳部22a的上方开设盲孔或通孔(图未示)，进而引入超声波发生器3a的能量，从而实现支承元件1a’与连接装置2a之间的固接，但采用这种工艺，由于支承元件1a’在预制时具有一定的弯曲度，且上述焊接工艺，至少其中一个焊接的工作面位于支承元件1a’的外弧面11a’，因此在焊接过程中不可避免地会形成与支承元件预制所形成的弯曲度同向的作用力，且由于焊接点4a存在于支承元件1a’的外弧面11a’与接纳部22a内顶壁221a之间，因此即便在完成焊接后，会驱使支承元件1a’从未负载状态下的弯曲姿态转变为伸展姿态，但支承元件1a’的外弧面11a’始终无法与接纳部22a内顶壁221a紧密贴合，使支承元件1a’在位于两焊接点4a之间与接纳部2a的内顶壁221a之间产生与支承元件1a’预制的弯曲方向一致的微小弯曲度，将雨刷安放到机动车车窗玻璃上进行刮刷，在每个刮水周期中，雨刷沿双箭头M方向连续运动，经过不同弯曲度的车窗玻璃，从而使支承元件1a’在位于连接装置2a接纳部22a的两焊接点4a之间形成沿双箭头O方向的运动，这种周期性的变化使支承元件1a’同步形成从弯曲形状至伸展形状的周期性切换，从而引起两焊接点4a之间间距N也产生微小的周期性变换，这些周期性的机械负荷，是导致焊接点4a剪应力的主要原因，焊接点4a长时间处于这种剪应力的作用下，容易使焊接点4a脱落失效，影响产品的使用寿命；同时由于支承元件1a’在两焊接点4a存在微小的弯曲度，一旦焊接成型，支承元件1a’在位于两焊接点4a所形成的微小弯曲度基本被固化，刮臂需通过连接装置2a向支承元件1a’向下施加足够大的推压力才可能使雨刷在位于两焊接点4a及其邻接区域的刮水条更好地与车窗玻璃的外表面贴合，但实际运用中，刮臂向支承元件1a’施加的作用力有限，因此雨刷在位于两焊接点4a及其邻接区域的刮水条依然会产生微小的弯曲度，无法与车窗玻璃的外表面完全贴合，影响雨刷的刮刷质量；为了尽量保证支承元件1a’与连接装置2a接纳部22a内顶壁221a之间的平直贴合，有生产制造商在焊接工艺时，引入的顶压件(图未示)驱使支承元件1a’与连接装置2a接纳部22a内顶壁221a更平直的贴合，无疑增加了生产制造工艺的复杂度；同时由于引入焊接能量的熔融焊接区域设置在连接装置2a的顶部，容易与某些类型的连接头21a产生干涉，如有些连接头21a需平行偏置设置于连接装置的纵向中轴线一侧，这样就导致连接头21a挤占了连接装置2a顶壁的焊接熔融区域；亦或有些连接头21a即便设置在连接装置2a的中部，但由于尺寸过大，部分挤占了连接装置2a顶部的焊接熔融区域，因此连接装置2a往往只能被设计成适配单一类型的刮臂，而无法被设计成可以适配不同刮臂，降低了产品的适配性。

有鉴于此，本发明人针对现有技术中的上述缺陷深入研究，遂有本案产生。

发明内容

本发明的第一目的提出一种生产制造工艺简单、使用寿命长、刮刷洁净度高且具有更好适配性的雨刷。

本发明的第二目的提出一种涉及上述雨刷的支承元件与连接装置进行固接的加工方法。

为实现本发明的第一目的，本发明揭示了一种雨刷，所述雨刷包括支承元件及连接装置；所述支承元件为金属材质，且外表面具有易于与熔融状态下塑料进行粘结融合的塑料涂层；所述连接装置具有一带有爪状的接纳部，至少该连接装置的接纳部由塑料材质构成，所述接纳部至少局部地包围所述支承元件并基本约束其在高度方向与宽度方向的相对位移，所述支承元件与连接装置装配到位时，当所述支承元件不开设有用于夹持刮水条的夹缝时，所述接纳部的底壁在位于纵向中轴线X的两侧沿其长度方向分别交错设置至少一个熔融焊接部；当所述支承元件开设有用于夹持刮水条的夹缝时，所述接纳部的底壁在位于纵向中轴线X的两侧沿其长度方向分别至少间隔设置两个熔融焊接部；所述连接装置仅从熔融焊接部引入能量，藉由支承元件的塑料涂层与接纳部对应位置的塑料相互热融合冷却后形成固态焊接物，实现连接装置对支承元件的固定。

其中熔融焊接部的一个实施例，所述熔融焊接部为构建在接纳部的底壁上并与之材质相同的塑料，所述熔融焊接部的塑料引入能量受热熔解形成塑料熔液，部分所述塑料熔液与支承元件内弧面对应位置的塑料涂层相互热融合冷却后形成第一固态焊接物，及部分所述塑料熔液填充至支承元件与接纳部的边壁及相邻的间隙中，并与支承元件对应位置的塑料涂层相互热融合冷却后形成第二固态焊接物。

进一步，所述支承元件相对于接纳部的底壁的熔融焊接部(塑料)对应形成一个去料部，所述去料部为具有封闭内轮廓线的通孔或者是内轮廓线带开口的缺口，所述缺口的开口端至少形成一个限制支承元件相对于连接装置沿宽度方向位移的限位面，且所述去料部仅用于容置填充熔融焊接部的塑料熔液，并待冷却后形成第三固态焊接物。

其中熔融焊接部的另一个实施例，所述熔融焊接部形成一个通孔，该通孔用于使外部热熔装置直接作用于支承元件的内弧面，并将能量引导至支承元件相背一侧的外弧面，驱使基本相对于通孔位置的接纳部顶壁内侧端面的塑料热熔形成塑料熔液，部分所述塑料熔液与支承元件外弧面对应位置的塑料涂层相互热融合冷却后形成第一固态焊接物，及部分所述塑料熔液填充至支承元件与接纳部的边壁及相邻的间隙中，并与支承元件对应位置的塑料涂层相互热融合冷却后形成第二固态焊接物。

为实现本发明的第二目的，本发明揭示一种用于实现雨刷中支承元件与连接装置固接的加工方法，将支承元件安装至连接装置的接纳部内，且将连接装置通过固定座进行固定，使其连接装置接纳部的底壁与热熔装置位置相对，所述热熔装置在相对于熔融焊接部的垂直方向布置与之数量一致的工作头，当各个热熔装置的工作头附带压力插入熔融焊接部并开始工作；

当所述熔融焊接部为构建在接纳部的底壁上并与之材质相同的塑料时，该熔融焊接部的塑料被热熔装置的工作头进行加热形成塑料熔液，该塑料熔液产生朝向支承元件内弧面方向的压力，驱使支承元件的外弧面在位于熔融焊接部之间区域能更平直地与连接装置接纳部的顶壁的内侧端面相贴合，同时部分所述塑料熔液与支承元件内弧面对应位置塑料涂层相互热融合形成第一熔融液，及部分所述塑料熔液填充至支承元件与接纳部的边壁及相邻的间隙中，并与支承元件对应位置的塑料涂层相互热融合形成第二熔融液，同时当支承元件具有与熔融焊接部位置相对的去料部时，部分所述塑料熔液也会填充至去料部的空间内，热熔装置的工作头在保压状态下停止工作等待T时间，待第一熔融液、第二熔融液及塑料熔液在对应位置冷却凝固后分别形成第一固态焊接物、第二固态焊接物及第三固态焊接物，实现连接装置的接纳部对支承元件的固定，后将热熔装置的工作头移离熔融焊接部，完成加工；

当所述熔融焊接部为通孔设置，该通孔用于使外部热熔装置的工作头直接作用于支承元件的内弧面，至少驱使支承元件的外弧面在位于熔融焊接部之间区域能更平直地与连接装置接纳部的顶壁的内侧端面相贴合，并将能量引导至支承元件相背一侧的外弧面，驱使基本相对于通孔位置的接纳部顶壁内侧端面的塑料热熔形成塑料熔液，部分所述塑料熔液与支承元件外弧面对应位置的塑料涂层相互热融合形成第一熔融液，同时部分所述塑料熔液填充至支承元件与接纳部的边壁及其相邻的间隙中，并与支承元件对应位置的塑料涂层相互热融合形成第二熔融液；热熔装置的工作头在保压状态下停止工作等待T时间，待第一熔融液及第二熔融液在对应位置冷却凝固后分别形成第一固态焊接物及第二固态焊接物，实现连接装置对支承元件的固定，后将热熔装置的工作头移离熔融焊接部，完成加工。

采用上述加工方法及结构设计制成的雨刷，由于用于实现支承元件的塑料涂层与连接装置的接纳部对应位置塑料相互热融合形成固态焊接物(相当于焊接点)均是只从接纳部的底壁的熔融焊接部引入能量形成，在形成上述固态焊接物的同时，其会驱使支承元件至少在位于沿长度方向的两个固态焊接物之间的外弧面更平直地贴合于接纳部顶壁的内侧端面，而无需再额外增加顶压件等辅助工具；且由于连接装置的顶部不引入熔融焊接区域，因此连接头的结构设计和布置无需考虑与熔融焊接区域之间空间让位的问题，大大增加了连接装置的适配性。

附图说明

作为非限制性例子给出的具体说明更好地解释本发明包括什么以及其可被实施，此外，该说明参考附图，在附图中：

图1习用雨刷的连接装置与支承元件焊接的示意图；

图2组装后雨刷的立体图；

图3本发明雨刷的连接装置与第一类型支承元件的立体分解图；

图4-1本发明雨刷组装后的仰视图；

图4-2本发明连接装置的仰视立体图(揭示熔融焊接部的另一个实施例)；

图5-1本发明第一类型支承元件的平面示意图；

图5-2本发明第一类型支承元件的剖视图；

图6-1本发明第一类型支承元件装配至连接装置的接纳部内沿连接装置的宽度方向剖视图(未焊接)；

图6-2本发明第一类型支承元件装配至连接装置的接纳部内沿连接装置的长度方向剖视图(未焊接)；

图7-1本发明第一类型支承元件装配至连接装置的接纳部内沿连接装置的宽度方向剖视图(焊接结构的第一实施例)；

图7-2本发明第一类型支承元件装配至连接装置的接纳部内沿连接装置的长度方向剖视图(焊接结构的第一实施例)；

图8本发明揭示不同实施例第一类型支承元件的示意图；

图9-1本发明第一类型支承元件装配至连接装置的接纳部内沿连接装置的宽度方向剖视图(焊接结构的第二实施例)；

图9-2本发明第一类型支承元件装配至连接装置的接纳部内沿连接装置的长度方向剖视图(焊接结构的第二实施例)；

图10-1本发明第一类型支承元件装配至连接装置的接纳部内沿连接装置的宽度方向剖视图(焊接结构的第三实施例)；

图10-2本发明第一类型支承元件装配至连接装置的接纳部内沿连接装置的长度方向剖视图(焊接结构的第三实施例)；

图11本发明用于固定雨刷的连接装置的安装座；

图12本发明雨刷的连接装置放置于安装座并装配有第一类型支承元件的示意图；

图13本发明雨刷的连接装置与支承元件加工焊接示意图；

图14本发明第二类型支承元件及带有承载夹片的雨刷的部分分解示意图；

图15本发明第二类型支承元件装配至连接装置接纳部的仰视图(第一实施例)；

图16本发明第二类型支承元件装配至连接装置接纳部的仰视图(第二实施例)；

图17-1本发明第二类型支承元件及承载夹片装配至连接装置的接纳部内沿连接装置的宽度方向剖视图(焊接结构的第一实施例)；

图17-2本发明第二类型支承元件及承载夹片装配至连接装置的接纳部内沿连接装置的宽度方向剖视图(焊接结构的第二实施例)。

具体实施方式

以下结合附图及具体实施例对本发明做详细描述。

如图2、图14结合图5-1及图5-2，本发明揭示一种用于对车窗玻璃进行刮水的雨刷100a、100b，特别指该雨刷100a、100b的支承元件1a、1b为金属材质制成，其外表面具有易于与熔融状态下塑料进行粘结融合的塑料涂层10，且所述支承元件1a、1b与连接装置2的接纳部21主要通过热熔装置焊接工艺进行固接，本发明在下文描述中所使用的热熔装置为超声波发生器，但并不仅仅局限于超声波发生器，本领域普通技术人员可以采用类似超声波发生器的热熔装置来实现短时间对指定位置的塑料受热熔化。

第一类型支承元件1a：所述支承元件1a沿纵向中轴线X方向开设有用于夹持刮水条3的夹缝15a，一般情况，如图3所示。该支承元件1a由两个沿长度方向延伸且间隔设置的弹性片状体11a构成，两弹性片状体11a的两端通过端扣(图未示)加以固定，且两弹性片状体11a被预制成具有一定弯曲度；在一些实施例，也可以通过一个完整的弹性片状体11a沿纵向中轴线X的方向进行冲切，从而形成带夹缝15a的支承元件1a图未示，在下文描述中，仅以支承元件1a采用两弹性片状体11a的实施例进行描述，但该实施例所揭示的发明构思同样适用于支承元件1a由一个完整的弹性片状体11a进行冲切而形成夹缝15a的实施例。

如图3所示，所述连接装置23由下至上依次包括接纳部21及连接头22，所述连接头22可制成直接与刮臂相互铰接连接的配合部，或者制成与雨刷接头连接的配合部，再通过雨刷接头与刮臂连接，本领域的普通技术人员可以结合现有技术针对不同适配的刮臂对连接头22的具体结构进行适配调整，上述结构为现有技术，不是本案的保护重点。需要强调的是，由于连接装置2的顶部不引入熔融焊接部，因此连接头22的结构设计和布置无需考虑与熔融焊接部之间空间让位的问题，大大增加了连接装置2的适配性。所述接纳部21由两个相对设置的U型槽构成，类似形成一爪状，每所述U型槽由顶壁211、边壁212及底壁213依次连接构成，且至少该接纳部21由塑料材质构成，当然一般情况，为了制造方便，连接装置2的连接头22和接纳部21整体采用一体注塑成型；当所述支承元件1a装配至连接装置2的接纳部21时，所述接纳部21至少局部地包围所述支承元件1a并基本约束其在高度方向与宽度方向的相对位移，所述基本约束的定义为接纳部21的宽度与高度分别略大于支承元件1a的宽度及厚度，两者沿宽度及高度方向所形成的间隙一般控制在0.3mm以内。

如图4-1至图4-2所示，所述连接装置2的接纳部21的底壁213在位于纵向中轴线X的两侧沿其长度方向分别至少间隔设置两个熔融焊接部2131a、2131b，所述每两个熔融焊接部2131a、2131b分别位于连接装置2的纵向中轴线X的两侧，更优选的设计是，每所述熔融焊接部2131a、2131b分别沿连接装置2的纵向中轴线X及侧向中轴线Y对称分布，其基本均匀地分布在接纳部21的底壁213的四个对角。

如图6-1至图7-2，本发明揭示了雨刷100a的支承元件1a与接纳部21之间的焊接结构的第一实施例，所述熔融焊接部2131a为非通孔设置，即所述熔融焊接部2131a为构建在接纳部21的底壁213上并与之材质相同的塑料。

其中如图6-1至图6-2，揭示了本发明雨刷100a将支承元件1a、刮水条3装配至连接装置2的接纳部21的剖视图，从上述视图中，可以清楚看到支承元件1a装配至接纳部21的两个U型槽内，其中间夹缝15a用于夹持刮水条3，由于支承元件1a具有一定的弯曲度，且为了便于将支承元件1a装配至接纳部21的容腔内，所述的支承元件1a与接纳部21的顶壁211、边壁212及底壁213之间存在微小间隙。

如图7-1至图7-2，通过超声波发生器5的工作头仅仅作用于熔融焊接部2131a的塑料，使位于熔融焊接部2131a的塑料被加热熔融形成朝向支承元件1a内弧面111方向压力的塑料熔液，使所述支承元件1a对应位置的内弧面111受带有压力的塑料熔液挤压，驱使支承元件1a两弹性片状体11a的外弧面112更平直的与连接装置2的接纳部21顶壁211的内侧端面相贴合，同时部分所述塑料熔液与支承元件1a内弧面111对应位置的塑料涂层10相互热融合冷却后形成第一固态焊接物41a，部分所述塑料熔液填充至支承元件1a与接纳部21的边壁212及相邻的间隙中，并与支承元件1a对应位置的塑料涂层10相互热融合冷却后形成第二固态焊接物42，所述第一固态焊接物41a及第二固态焊接物42共同配置为固态焊接物4，确保支承元件1a不会相对于连接装置2沿宽度方向及长度方向的相对位移，使支承元件1a被固接在连接装置2的接纳部21内。

如图13，由于上述超声波焊接是自接纳部21的底壁213朝顶壁211的方向进行作业，使超声波发生器5的工作头的工作压力及塑料熔液均作用于支承元件1a的内弧面111，且每所述弹性片状体11a都至少具有沿长度方向间隔的两个固态焊接物4，因此可以驱使弹性片状体11a的外弧面112更平直地贴合在接纳部21顶壁211的内侧端面，减少两焊接点4之间形成如图1所标示的沿O方向运动弧度，降低两固态焊接物4(焊接点)所产生的剪应力，同时也驱使刮水条3更好地与机动车车窗玻璃的外表面进行贴合。

更优选的设计，如图4-1、图4-2结合图6-2所示，所述连接装置2接纳部21的底壁213的熔融焊接部2131a形成一个凹部，该凹部的厚度的大小可根据实际需要进行调整，如超声波发生器的功率、加热时间等，最终调整该凹部的塑料被超声波发生器5热熔后形成合适体积的塑料熔液，该塑料熔液恰好够用于与支承元件1a对应位置的塑料涂层10相互热融合冷却形成第一固态焊接物41a及第二固态焊接物42。需要说明，其中图4-1所揭示的凹部(沉孔)为半封闭，图4-2所揭示的凹部(沉孔)为封闭，两者本质没有实质区别，选择不同形状的凹部取决于支承元件1a与底壁213之间沿宽度方向重叠区域的大小，如果重叠区域的面积足够大，优选具有封闭的凹部，其能形成更大面积的第一固态焊接物41a，进一步增强连接装置2的接纳部21对支承元件1a的固定。

更优选的设计，如图4-1及图5-1，所述连接装置2的接纳部21沿长度方向间隔设置，且所述连接装置2在该间隔段内至少设置一个定位凸块23，所述支承元件1a在预设对应定位凸块23的位置设置一个定位缺槽14。通过定位凸块23与定位缺槽14的设计，能够便于工人在进行装配时，更方便地实现弹性片状体11a与接纳部21之间的准确定位，同时也增加了支承元件1a与连接装置2之间沿长度方向的限位构件，确保万一固态焊接物4失效后，通过该限位构件，至少保证在一定时间内雨刷100a在刮刷过程中不会与刮臂脱离，避免造成潜在的安全事故。

如图8至图9-2，本发明揭示了雨刷100a的支承元件1a与接纳部21之间的焊接结构的第二实施例，第二实施例与第一实施例的结构基本相同，如所述熔融焊接部2131a同样为非通孔设置，形成第一固态焊接物41a及第二固态焊接物42的位置也基本相同，最主要的区别是：每所述弹性片状体11a相对于接纳部21的底壁213的熔融焊接部2131a对应形成一个去料部13a、13b，所述去料部13a、13b的内轮廓至少具有限制所在弹性片状体11a在同一水平基准面上相对于连接装置2沿长度及宽度方向的限位面，本发明揭示了6个不同形状的去料部13a、13b，上述去料部13a、13b可以通过冲切或激光切割的方式实现，第I至第IV类型的去料部13a为内轮廓线带开口的缺口，所述缺口的开口端至少形成一个限制支承元件1a相对于连接装置2沿宽度方向位移的限位面，如第I类型的去料部13a的限位面为沿其宽度方向形成带缩口的弧形限位面L1图中用圆形框出的区域，第II至第IV的限位面为沿其宽度方向形成倒勾部L2图中用圆形框出的区域；第V至第VI类型的去料部13b为具有封闭内轮廓线的通孔L3，如圆形设置或矩形设置，当然去料部13a、13b的设置不仅局限于上述表现形式，事实上只要去料部13a、13b的开孔遵循一个原则：所述去料部13a、13b的内部空间被填充后，可以限制所在弹性片状体11a在同一平面上相对于填充物沿其长度及宽度方向的相对位移。

由于支承元件1a增设了去料部13a、13b，因此熔融焊接部2131a的塑料被加热熔融，有部分塑料熔液必然被挤入去料部13a、13b的空间内冷却固化形成第三固态焊接物43，进一步限制了支承元件1a与接纳部21沿长度及宽度方向的相对位移，进一步增强连接装置2与支承元件1a之间固接的稳定性。

如图10-1及图10-2，本发明揭示了雨刷100a的支承元件1a与接纳部21之间的焊接结构的第三实施例，所述熔融焊接部2131b形成一个通孔，该通孔用于使超声波发生器5的工作头直接作用于支承元件1a的内弧面111，驱使支承元件1a两弹性片状体11a的外弧面112更平直的与连接装置2的接纳部21顶壁211的内侧端面相贴合，且所述超声波发生器5的工作头将能量引导至支承元件1a相背一侧的外弧面112，使基本相对于通孔位置的接纳部21顶壁211内侧端面的塑料热熔形成塑料熔液，部分所述塑料熔液与支承元件1a外弧面112对应位置的塑料涂层10相互热融合冷却后形成第一固态焊接物41b，及部分所述塑料熔液填充至支承元件1a与接纳部21的边壁212及相邻的间隙中，并与支承元件1a对应位置的塑料涂层10相互热融合冷却后形成第二固态焊接物42，所述第一固态焊接物41b及第二固态焊接物42共同配置为固态焊接物4，确保支承元件1a被固接在连接装置2的接纳部21内。

如图11至图13，本发明还揭示了一种用于实现雨刷100a中支承元件1a与连接装置2固接的加工方法，将支承元件1a安装至连接装置2的接纳部21内，且将连接装置2通过固定座6进行固定，使其连接装置2接纳部21的底壁213与超声波发生器5位置相对，所述超声波发生器5在相对于熔融焊接部2131a、2131b的垂直方向布置与之数量一致的工作头，当各个超声波发生器5的工作头附带压力插入熔融焊接部2131a、2131b并开始工作；

当所述熔融焊接部2131a为构建在接纳部21的底壁213上并与之材质相同的塑料时，该熔融焊接部2131a的塑料被超声波发生器5的工作头进行加热形成塑料熔液，该塑料熔液产生朝向支承元件1a内弧面111方向的压力，驱使支承元件1a的外弧面112在位于熔融焊接部2131a之间区域能更平直地与连接装置2接纳部21的顶壁211的内侧端面相贴合，同时部分所述塑料熔液与支承元件1a内弧面111对应位置塑料涂层10相互热融合形成第一熔融液，及部分所述塑料熔液填充至支承元件1a与接纳部21的边壁212及相邻的间隙中，并与支承元件1a对应位置的塑料涂层10相互热融合形成第二熔融液，同时当支承元件1a具有与熔融焊接部2131a位置相对的去料部13a、13b时，部分所述塑料熔液也会填充至去料部13a、13b的空间内，超声波发生器5的工作头在保压状态下停止工作等待T时间，待第一熔融液、第二熔融液及塑料熔液在对应位置冷却凝固后分别形成第一固态焊接物41a、第二固态焊接物42及第三固态焊接物43，实现连接装置2的接纳部21对支承元件1a的固定，后将超声波发生器5的工作头移离熔融焊接部2131a，完成加工。

当所述熔融焊接部2131b为通孔设置，该通孔用于使外部超声波发生器5的工作头直接作用于支承元件1a的内弧面111，至少驱使支承元件1a的外弧面112在位于熔融焊接部2131b之间区域能更平直地与连接装置2接纳部21的顶壁211的内侧端面相贴合，并将能量引导至支承元件1a相背一侧的外弧面112，驱使基本相对于通孔位置的接纳部21顶壁211内侧端面的塑料热熔形成塑料熔液，部分所述塑料熔液与支承元件1a外弧面112对应位置的塑料涂层10相互热融合形成第一熔融液，及部分所述塑料熔液填充至支承元件1a与接纳部21的边壁212及其相邻的间隙中，并与支承元件1a对应位置的塑料涂层10相互热融合形成第二熔融液；超声波发生器5的工作头在保压状态下停止工作等待T时间，待第一熔融液及第二熔融液在对应位置冷却凝固后分别形成第一固态焊接物41b及第二固态焊接物42，实现连接装置2的接纳部21对支承元件1a的固定，后将超声波发生器5的工作头移离熔融焊接部2131，完成加工。

优选设计，为了保证在焊接过程中，两弹性片状体11a不会相向运动(因为塑料熔液在填充其与接纳部21之间所形成的间隙过程中，会驱使两弹性片状体11a朝纵向中轴线的方向相向运动)，保证支承元件1a的夹缝15a间距符合设计要求，如图11，所述固定座6的座体61在位于限位腔62的前后两端且沿连接装置2的纵向中轴线X方向分别向上凸设一定位片63，每所述定位片63插置于两弹性片状体11a所形成的夹缝15a中，其定位片63的两侧面分别与对应弹性片状体11a的相对侧面相互抵靠，从而限制在焊接过程中，两弹性片状体11a朝定位片63的方向相向运动，更优化的设计是，所述定位片63的顶部形成一段插刃631，所述插刃631的厚度自上而下宽度渐宽，通过该插刃631的设计，便于两定位片63插置于支承元件1a的夹缝15a中。

第二类型支承元件1b：所述支承元件1b沿纵向中轴线X方向没有开设有用于夹持刮水条3的夹缝，如图14，该类型雨刷100b至少需要通过增设一个承载夹片7来实现刮水条3与支承元件1b之间的连接，承载夹片7为习用技术，可参考CN103619667A或CN108657127A等专利文献，该类型支承元件1b与连接装置2接纳部21之间固接的发明构思及加工方法可参考第一类型支承元件1a，两者实质相同，也是通过接纳部21底壁213的熔融焊接部2131a、2131b引入超声波发生器5的能量，从而实现支承元件1b与连接装置2接纳部21的固定连接，仅就以下存在一些细微的区别：区别1，由于引入了承载夹片7，因此优选在承载夹片7在对应的焊接点位置可以形成缺口71；区别2、由于支承元件1b为一个完整的弹性片状体11a，因此连接装置2接纳部21的底壁213的熔融焊接部2131a、2131b可以只开设两个，如图15所示，所述两个熔融焊接部2131a、2131b分别位于纵向中轴线X的两侧且沿长度方向交错设置，当然为了能实现支承元件1b与连接装置2的接纳部21更稳定的连接，如图16，所述连接装置2接纳部21底壁213的熔融焊接部2131a、2131b对应设置四个，每所述熔融焊接部2131a、2131b分别沿连接装置2的纵向中轴线X及侧向中轴线Y对称分布。区别3：支承元件1b缺省了定位缺槽14的设计，因此连接装置2的接纳部21也同步缺省定位凸块23的设计。

如图17-1，揭示了该种类型的支承元件1b与连接装置2接纳部21之间的焊接结构，通过该附图，可以清楚表示出连接装置2底壁213的熔融焊接部2131a的塑料受热熔化形成塑料熔液分别与支承元件1b的内弧面111对应位置的塑料涂层10相互热融合冷却后形成第一固态焊接物41a，及填充至支承元件1b与接纳部21的边壁212及相邻的间隙中，并与支承元件1b对应位置的塑料涂层10相互热融合冷却后形成第二固态焊接物42，藉由第一固态焊接物41a及第二固态焊接物42共同配置成固态焊接物4实现连接装置2对支承元件1b的固定。同时需要说明的是，由于该类型的支承元件1b不具有夹缝，因此固定座6无需增设定位片63。

图17-2，揭示了支承元件1b带有去料部13a、13b的实施例，具体发明构思及焊接结构可以参考第一类型支承元件1a的第二实施例的描述，再次不再累述。

尽管上面已经示出和描述了本发明的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本发明的限制，本领域的普通技术人员在本发明的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。