副车架安装结构和汽车

技术领域

本公开涉及汽车领域，特别涉及一种副车架安装结构和汽车。

背景技术

汽车的副车架是汽车底盘系统的重要构件，用于连接悬挂系统和车身。汽车在行驶过程中，悬挂系统会对车身造成各种冲击，副车架承受悬挂系统的冲击后，再将载荷力传递给车身，载荷力经过副车架传递后变小，可以减小对车身的冲击。

发明内容

本公开实施例提供了一种副车架安装结构和汽车，使副车架与车身连接更加紧固。所述技术方案如下：

一方面，本公开提供了一种副车架安装结构，所述副车架安装结构包括：

具有腔体的安装主体；

安装套筒，贯穿所述安装主体的相对两面及所述腔体，所述安装套筒与所述安装主体固定连接，所述安装套筒具有用于将副车架安装到车身底盘上的安装孔；

其中，所述安装套筒的至少一端具有一圈环形凸起，所述环形凸起与所述安装主体固定连接。

在本公开实施例的一种实现方式中，所述安装套筒朝向所述车身底盘的一端具有所述环形凸起，所述环形凸起与所述安装主体朝向车身底盘的一面固定连接。

在本公开实施例的一种实现方式中，所述环形凸起朝向所述车身底盘的一面具有滚花花纹。

在本公开实施例的一种实现方式中，所述安装主体包括：

凹槽形的第一安装板，具有第一凹槽；

凹槽形的第二安装板，具有与所述第一凹槽相对的第二凹槽；

其中，所述第一安装板与所述第二安装板相对连接，所述第一凹槽和所述第二凹槽构成所述腔体。

在本公开实施例的一种实现方式中，所述第一安装板位于所述第二安装板和所述车身底盘之间；

所述第一安装板的边缘具有第一翻边，所述第一翻边朝向所述车身底盘，所述安装主体具有开口，在竖直方向上，所述开口位于所述第一翻边下方。

在本公开实施例的一种实现方式中，所述副车架安装结构还包括：

定位销钉，与所述安装主体固定连接，所述定位销钉的一端凸出于所述安装主体朝向所述车身底盘的一面。

在本公开实施例的一种实现方式中，所述副车架安装结构还包括：

安装支架，用于连接所述安装主体和汽车纵梁，所述安装主体位于所述安装支架和所述汽车纵梁之间。

在本公开实施例的一种实现方式中，所述安装支架的一端具有环形凸台，所述环形凸台位于所述安装支架远离所述安装主体的一面。

在本公开实施例的一种实现方式中，所述安装支架为板状结构，所述安装支架的边缘具有第二翻边，所述第二翻边朝向远离所述车身底盘的一侧。

另一方面，本公开实施例还提供了一种汽车，所述汽车包括上述任一方面所述的副车架安装结构。

本公开实施例提供的技术方案带来的有益效果是：

在本公开实施例中，安装主体用于与汽车的车身底盘连接，安装套筒贯穿安装主体的相对两面，安装套筒中具有安装孔，该安装孔可以与安装螺栓配合使用，例如安装螺栓穿过安装孔与车身底盘上的螺母连接，将副车架与车身底盘连接起来。由于安装套筒一端具有环形凸起，且环形凸起与安装主体固定连接，环形凸起增大了安装套筒与安装主体的连接面积，增加了安装套筒和安装主体连接的牢固性，从而增加了安装套筒的稳定性。安装螺栓穿过安装套筒，也即增加了安装螺栓的稳定性，从而增加了汽车底盘与副车架连接的牢固性。在汽车行驶的过程中，安装套筒的稳定性增加，从而增加了安装套筒中的安装螺栓的稳定性，使副车架与车身底盘的连接更加牢固。避免副车架与车身底盘的连接松动，提高了整车的舒适性，降低事故的发生率。

附图说明

为了更清楚地说明本公开实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本公开的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本公开实施例提供的一种副车架安装结构的结构示意图；

图2是本公开实施例提供的一种安装套筒的结构示意图；

图3是本公开实施例提供的一种安装支架与安装主体连接的仰视图；

图4是本公开实施例提供的一种安装支架的结构示意图。

具体实施方式

为使本公开的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本公开实施方式作进一步地详细描述。

相关技术中，副车架上布置有套筒，副车架中具有腔体，套筒贯穿副车架的相对两面和腔体，套筒内设有紧固螺栓，车身底盘的钣金上焊接螺母，通过螺栓与螺母配合将副车架与车身底盘连接起来。汽车行驶过程中，特别是在制动时，车身底盘会受到较大的水平方向的冲击力，从而使副车架与车身底盘的连接处受力较大。在多次冲击载荷作用下，容易使副车架与车身底盘的连接处出现间隙，造成副车架与车身底盘的连接松动，影响舒适性，且容易造成事故。

图1是本公开实施例提供的一种副车架安装结构的结构示意图。参见图1，副车架安装结构100包括：安装主体10和安装套筒20。安装主体10具有腔体。安装套筒20贯穿安装主体10的相对两面，且贯穿安装主体10的腔体，安装套筒20与安装主体10固定连接，安装套筒20具有安装孔21。其中，安装套筒20的至少一端具有一圈环形凸起201，环形凸起201与安装主体10固定连接。

在本公开实施例中，安装主体10用于与汽车的车身底盘连接，安装套筒20贯穿安装主体10的相对两面，安装套筒20中具有安装孔21，该安装孔21可以与安装螺栓配合使用，例如安装螺栓穿过安装孔21与车身底盘上的螺母连接，将副车架与车身底盘连接起来。由于安装套筒20一端具有环形凸起201，且环形凸起201与安装主体10固定连接，环形凸起201增大了安装套筒20与安装主体10的连接面积，增加了安装套筒20和安装主体10连接的牢固性，从而增加了安装套筒20的稳定性。安装螺栓穿过安装套筒20，也即增加了安装螺栓的稳定性，从而增加了汽车底盘与副车架连接的牢固性。在汽车行驶的过程中，安装套筒20的稳定性增加，从而增加了安装套筒20中的安装螺栓的稳定性，使副车架与车身底盘的连接更加牢固。避免副车架与车身底盘的连接松动，提高了整车的舒适性，降低事故的发生率。

安装主体10具有腔体，可以减小安装主体10的重量，从而减小汽车的重量。汽车的发动机运行过程中产生的噪音会通过腔体中的空气传递给车身底盘，可以降低噪声。声音在空气中传播损耗的能量较大，也即该腔体可减小噪声向车身底盘传递，降低发动机和路面震动所带来的噪音，提高汽车舱内静音水平。由于安装主体10具有腔体，安装套筒需贯穿腔体，使得安装主体10与安装套筒20之间的连接牢固性降低。同时，安装主体10相对两面之间的距离较大，使得螺栓较长(即竖直方向上的长度较大)，在多次冲击载荷作用下，很容易因螺栓的局部刚度、强度不足，导致安装主体10变形，影响汽车的安全。而本公开实施例布置环形凸起201来增加安装套筒20与安装主体10连接的牢固性。在减小汽车重量的情况下，又能够保证安装套筒20与安装主体10连接的牢固性，从而保证副车架与车身底盘连接的牢固性。

在本公开实施例中，安装主体10能够减小悬挂系统传递给车身底盘的载荷力，减小车身底盘的晃动，增加驾驶的舒适性。汽车行驶在各种路面时，悬挂系统会对车身底盘造成各种冲击，时间久了就会因受力不均带来各种形变，但在副车架的作用下，就可以代替车身底盘承受如受载弯曲、非水平扭动、横向弯曲和水平菱形扭动等车架变形情况，提升车身底盘抗扭能力，在发生碰撞时更会直接受力，从而提高汽车整车碰撞时的安全性能。

在本公开实施例中，副车架的安装结构是副车架的一部分。副车架可以为不锈钢副车架也可以为铝制的副车架，也即副车架的安装结构的材质可以是不锈钢或铝。在其他实现方式中，副车架也可以采用其他材质制作，本公开对此不做限制。

再次参见图1，安装主体10包括：第一安装板101和第二安装板102。第一安装板101具有第一凹槽，第二安装板102具有与第一凹槽相对的第二凹槽。第一安装板101与第二安装板102相对连接时，第一凹槽和第二凹槽构成腔体。

第一安装板101和第二安装板102均具有凹槽，将第一安装板101与第二安装板102相对连接后，第一安装板101和第二安装板102的边缘相互连接，使第一安装板101和第二安装板102形成盒装结构，也即形成安装主体10的腔体。本公开实施例通过第一安装板101的第一凹槽和第二安装板102的第二凹槽形成安装主体10的腔体，更加方便。

在本公开实施例中，第一安装板101和第二安装板102之间可以通过搭接焊的形式焊接在一起，保证第一安装板101和第二安装板102的连接强度，保证安装主体10的强度。避免第一安装板101和第二安装板102之间分开，影响安装主体10的强度，避免汽车行驶的过程中出现事故，降低事故的发生率。

例如，第二安装板102的第二凹槽的内侧壁与第一安装板101的第一凹槽的外侧壁贴合，也即第二安装板102将第一安装板101包裹，然后将第一安装板101和第二安装板102焊接起来。

在其他实现方式中，第一安装板101和第二安装板102之间也可以通过对接焊的形式焊接在一起。也即第二安装板102的第二凹槽的边缘与第一安装板101的第一凹槽的边缘完全相对，然后将第一安装板101和第二安装板102的凹槽的边缘焊接起来。

再次参见图1，副车架安装结构100上还布置有焊接定位孔106，第一安装板101和第二安装板102均具有一一对应的焊接定位孔106。

在第一安装板101和第二安装板102上布置一一对应的焊接定位孔106，在第一安装板101和第二安装板102焊接时，将第一安装板101和第二安装板102上定位孔相对，然后将销钉插入两个对齐的焊接定位孔106中，再通过搭接焊将第一安装板101和第二安装板102焊接起来，避免在焊接时第一安装板101或第二安装板102移动，方便焊接，提高工作效率。

如图1所示，第一安装板101和第二安装板102上布置有一个焊接定位孔106，通过一个焊接定位孔106对第一安装板101和第二安装板102上进行定位。

在其他实现方式中，第一安装板101和第二安装板102上可以布置两个或多个一一对应的定位孔，通过两个或多个焊接定位孔106对第一安装板101和第二安装板102上进行定位，增强定位效果，更加方便焊接。

在本公开实施例中，第一安装板101位于第二安装板102和车身底盘之间，也即，第一安装板101与车身底盘相对。在安装好后，第一安装板101位于第二安装板102的上方，第二安装板102位于第一安装板101的下方，所以第一安装板101可以称为上安装板，第二安装板102可以称为下安装板。

再次参见图1，第一安装板101的边缘具有第一翻边111，第一翻边111朝向车身底盘，安装主体10具有开口103，在竖直方向上，开口103位于第一翻边111下方。

将第一安装板101与第二安装板102焊接的过程中，由于焊接工艺的影响，第一安装板101和第二安装板102在焊接的过程中无法完全焊接起来，形成的安装主体10难免会存在开口。在第一安装板101的边缘布置第一翻边111，使第一翻边111朝向车身底盘，一方面，由于制作工艺的差距，第一安装板101内的第一凹槽与第二安装板102内的第二凹槽不会完全相对。在焊接时，第一安装板101与第二安装板102无需完全对齐，在第一翻边111处，第一安装板101的第一凹槽没有侧边，安装主体10具有开口103，也即在第一翻边111处，第一安装板101没有朝向第二安装板102的侧边，所以在第一翻边111处，第一安装板101与第二安装板102无需焊接，更加方便。另一方面，第一翻边111能够增加第一安装板101的刚度，可以降低安装套筒20与第一安装板101焊接的损伤，增加耐久性。

在本公开实施例中，第一翻边111设置在第一安装板101没有焊接的一端，即第一安装板101的自由端。也即在第一安装板101的自由端，第一安装板101不需要与其他结构连接，避免第一翻边111影响第一安装板101与其他结构连接的牢固性。

在本公开实施例中，第一翻边111还可以设置在第一安装板101的其他边缘，保证第一翻边111不会影响第一安装板101与其他结构连接的牢固性即可。

如图1所示，第一安装板101的侧边设置有斜面104，斜面104朝向车身底盘。

在第一安装板101的侧边布置斜面104，斜面104与第一翻边111的结构和作用相同，同样是为了方便焊接以及增加第一安装板101的刚度。只不过斜面104是在制作时向第一安装板101内侧倾斜，形成倾斜的斜面。车身底盘并不是一个平整的平面，会存在凸起，由于斜面104倾斜，使第一安装板101上表面的左侧形成一个凹槽，方便与车身底盘的凸起贴合，从而方便副车架与车身底盘连接。

在本公开实施例中，斜面104还可以设置在第一安装板101的其他侧边，与车身底盘的凸起相对即可。

再次参见图1，副车架安装结构100上还布置有加强筋105。

在副车架安装结构100的结构设计过程中，可能出现结构体悬出面过大，或跨度过大的情况，副车架安装结构100本身的连接面能承受的负荷有限，在副车架安装结构100上布置有加强筋105，以增加结合面的强度。

如图1所示，第一安装板101上布置有加强筋105。

在其他实现方式中，第二安装板102上也可以布置有加强筋105。

如图1所示，第一安装板101上布置有一个加强筋105。

在其他实现方式中，第一安装板101上可以布置有两个或多个加强筋105，两个或多个加强筋105间隔布置，具体位置不限(例如均匀间隔布置)，不会影响副车架与车身底盘的连接即可，本公开对此不做限制。

示例性地，第二安装板102上也可以布置一个、两个或多个加强筋105，本公开对此不做限制。

再次参见图1，副车架安装结构100还包括：定位销钉30。定位销钉30与安装主体10固定连接，定位销钉30的一端凸出于安装主体10朝向车身底盘的一面。

车身底盘上具有与定位销钉30相对设置的连接定位孔，定位销钉30朝向车身底盘，用于与车身底盘上的连接定位孔配合。在装配副车架和车身底盘时，将定位销钉30与连接定位孔相对，然后将定位销钉30插入连接定位孔中，然后再通过螺栓和螺母将副车架和车身底盘连接起来，避免在焊接时副车架或车身底盘移动，方便装配，提高工作效率。

如图1所示，副车架安装结构100上布置有一个定位销钉30，通过一个定位销钉30和一个连接定位孔对副车架和车身底盘进行定位。

在其他实现方式中，副车架安装结构100上可以布置两个或多个定位销钉30，车身底盘上具有与定位销钉30一一对应的两个或多个连接定位孔，通过两个或多个定位销钉30和两个或多个连接定位孔对副车架和车身底盘进行定位，增强定位效果，更加方便装配。

在本公开实施例中，安装套筒20可以为不锈钢套筒也可以为铝制的套筒。在其他实现方式中，安装套筒20也可以采用其他材质制作，本公开对此不做限制。

在本公开实施例中，安装套筒20可以通过焊接的方式与安装主体10连接，保证安装套筒20与安装主体10连接的牢固性，从而保证副车架与车身底盘连接的牢固性。避免副车架与车身底盘的连接松动，不会影响舒适性，降低事故的发生率。

在本公开实施例中，环形凸起201可以通过焊接的方式与安装主体10连接，保证环形凸起201与安装主体10连接的牢固性，从而保证副车架与车身底盘连接的牢固性。

在本公开实施例中，安装套筒20的中间主体部分202(也即图2中的筒状的圆柱体)与环形凸起201是一体化制作的，保证安装套筒20的整体性，不会影响安装套筒20与安装主体10连接的牢固性。

在本公开实施例中，环形凸起201与安装主体10朝向车身底盘的一面固定连接。也即安装套筒20与第一安装板101固定连接。

由于第一安装板101位于第二安装板102和车身底盘之间，将安装套筒20焊接在第一安装板101上，方便安装套筒20与车身底盘连接。同时保证安装套筒20与安装主体10连接的牢固性，从而保证副车架与车身底盘连接的牢固性。避免副车架与车身底盘的连接松动，不会影响舒适性，降低事故的发生率。

在本公开实施例中，环形凸起201与第一安装板101焊接，保证连接的稳定性。

在本公开实施例中，安装套筒20可以与第二安装板102焊接，也可以不与第二安装板102焊接，本公开对此不作限制。

图2是本公开实施例提供的一种安装套筒的结构示意图。参见图2，环形凸起201朝向车身底盘的一面具有滚花花纹211。也即环形凸起201朝向车身底盘的一面具有锯齿状的花纹。

由于第一安装板101位于第二安装板102和车身底盘之间，也即，第一安装板101与车身底盘相对。在安装好后，环形凸起201会与车身底盘的面贴合，在环形凸起201朝向车身底盘的一面具有滚花花纹211，增大环形凸起201会与车身底盘的面之间的摩擦力，也会增加了环形凸起201会与车身底盘的面之间的咬合力，避免车行驶在颠簸路面时发生异响，增强驾驶的舒适度。

如图2所示，环形凸起201朝向车身底盘的一面的滚花花纹211为直纹。

在其他实现方式中，环形凸起201朝向车身底盘的一面的滚花花纹211也可以为斜纹、网纹等，本公开对此不做限制。

在本公开实施例中，滚花花纹211可以通过滚花工艺得到。

在本公开实施例中，安装套筒20在竖直方向上的截面呈现T形，安装套筒20也可以称为T形安装套筒。

图3是本公开实施例提供的一种安装支架与安装主体连接的仰视图。参见图3，副车架安装结构100还包括：安装支架40。

安装支架40用于连接安装主体10和汽车纵梁200，安装支架40与安装主体10远离车身底盘的一面连接，安装主体10位于安装支架40和汽车纵梁200之间。

布置安装支架40，用于连接安装主体10和汽车纵梁200，更加方便将副车架与汽车纵梁200连接起来。

汽车纵梁是车身框架的一部分，汽车纵梁起到支撑车身的作用，在汽车发生颜色碰撞事故时，汽车纵梁可以溃缩吸收能量，减少对人员的撞击力。

图4是本公开实施例提供的一种安装支架的结构示意图。参见图3和图4，安装支架40包括两个分支421，两个分支421的一端401相连，且与安装主体10连接，两个分支421的另一端402分别与两个汽车纵梁200连接。

如图4所示，安装支架40呈V形，所以安装支架40也可以称为V形安装支架。两个分支421分别与两个汽车纵梁200连接。副车架通过两个分支421将载荷力传递给两个汽车纵梁200，将载荷力进行分散，避免将载荷力传递给一个汽车纵梁，使该汽车纵梁200受力过大损坏。

再次参见图4，V形安装支架的一端401具有第一通孔411，两个分支421上均具有第二通孔422。

螺栓穿过第一通孔411与安装主体10上的螺母连接，另外两个螺栓穿过两个分支421上的两个第二通孔422与两个汽车纵梁200上的螺母连接，从而将副车架与两个汽车纵梁200连接。

在本公开实施例的一种实现方式中，安装主体10位于安装支架40和汽车纵梁200之间，当安装好后安装支架40位于安装主体10的下方。由于第一安装板101位于第二安装板102的上方，所以安装支架40与第二安装板102连接。也即第二安装板102上具有与安装支架40连接的通孔。两个汽车纵梁200上均具有与安装支架40连接的通孔。

再次参见图4，安装支架40的一端401具有环形凸台403，环形凸台403位于安装支架40远离安装主体10的一面；连接安装支架40和安装主体10的螺栓穿过环形凸台403的通孔。

在安装支架40的一端401具有环形凸台403，第一通孔411穿过环形凸台403，也即将第一通孔411布置在环形凸台403上，通过环形凸台403对第一通孔411进行定位，在安装的过程中，工作人员更容易找到第一通孔411，方便安装。

如图1所示，安装支架40的一端401具有环形凸台403，两个分支421上没有布置环形凸台。

在其他实现方式中，两个分支421上同样可以布置环形凸台，本公开对此不做限制。

如图4所示，安装支架40为板状结构，安装支架40的一面朝向安装主体10和汽车纵梁200。在竖直方向上，安装支架40位于安装主体10和汽车纵梁200的下方。安装支架40的边缘设置了第二翻边404，第二翻边404朝向远离车身底盘的一侧，也即第二翻边404朝向下方，不会影响安装主体10与车身底盘和汽车纵梁200的连接。第二翻边404可以增加安装支架40的刚性。

本公开实施例提供的副车架安装结构具有较好的通用性，可以快速的满足不同车型的需求。

本公开实施例还提供了一种汽车，该汽车包括上述任一幅图所示的副车架安装结构100。

在本公开实施例中，安装主体10用于与汽车的车身底盘连接，安装套筒20贯穿安装主体10的相对两面，安装套筒20中具有安装孔21，该安装孔21可以与安装螺栓配合使用，例如安装螺栓穿过安装孔21与车身底盘上的螺母连接，将副车架与车身底盘连接起来。由于安装套筒20一端具有环形凸起201，且环形凸起201与安装主体10固定连接，环形凸起201增大了安装套筒20与安装主体10的连接面积，增加了安装套筒20和安装主体10连接的牢固性，从而增加了安装套筒20的稳定性。安装螺栓穿过安装套筒20，也即增加了安装螺栓的稳定性，从而增加了汽车底盘与副车架连接的牢固性。在汽车行驶的过程中，安装套筒20的稳定性增加，从而增加了安装套筒20中的安装螺栓的稳定性，使副车架与车身底盘的连接更加牢固。避免副车架与车身底盘的连接松动，提高了整车的舒适性，降低事故的发生率。

以上所述仅为本公开的可选实施例，并不用以限制本公开，凡在本公开的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本公开的保护范围之内。