燃气阀及具有其的燃气灶

技术领域

本发明涉及燃气阀技术领域，具体的说是一种燃气阀及具有其的燃气灶。

背景技术

燃气灶中燃气阀是家用燃气灶的核心部件，现有的机械式燃气灶均是通过燃气阀进行点火、调节火力和熄火的。通常燃气灶具有内环火和外环火，燃气阀包括阀体和可转动地配合在阀体内的阀芯，燃气阀的阀体上设有用于通气的各个出气通道；

但是目前现有的多通道的燃气阀尤其是旋塞阀，具有以下技术问题：

1.现有多通道阀体的各个通道通气孔一般以纵向错位方式分布于阀芯上，这样就需要确保阀芯具有足够的高度，导致了阀芯的高度难以降低，从而使得阀体结构的高度无法降低，最终限制整个燃气灶的高度；

2.通道的流量调节主要通过闭子和本体相交面积来定，而一般多通道阀体的调节范围都是170°+，调节范围有限。

发明内容

本发明要解决的技术问题是为了克服现有技术中的缺陷，提供一种可以实现超薄整机的燃气阀及具有其的燃气灶。

本发明是通过下述技术方案来解决上述技术问题：

本发明提供一种燃气阀，包括阀体和阀芯，所述阀体上设有与进气通道导通的进气孔、与内环通道导通的内环出气孔、与外环通道导通的外环出气孔，其特征在于，所述进气孔、所述内环出气孔和所述外环出气孔在所述阀体上处于同一纵向高度，且依次间隔分布；

所述阀芯的外周壁设有水平延伸的导气通道，所述导气通道与所述进气孔、所述内环出气孔和所述外环出气孔处于同一纵向高度；

在所述阀芯转动时，所述导气通道可选择地与所述进气孔、所述内环出气孔和所述外环出气孔同时连通。

本技术方案，同一水平线的导气通道与同一纵向高度进气孔、内环出气孔、外环出气孔协同配合，实现进气同步性好、气体连通性好、结构紧凑等技术效果，使得燃气阀更薄。

不同通道的通气孔处于同一高度比较难设置，阀本体上的内外环中心线角度相隔很大＝30°+30°+内环调节角度(以170°阀为例，内外一般30°-170°可调，角度为140°)＝200°，该角度最小也会>120°，内外环相距这么远，在气管布置上影响了整机的体积变小，很不方便。

较佳的，所述进气孔、所述内环出气孔和所述外环出气孔相对所述阀芯上的导气通道的重叠尺寸随所述阀芯的转动而改变。

本技术方案，利用各出气孔与导气通道的重叠尺寸，实现燃气总流量调节。

较佳的，所述阀芯相对所述阀体能够在初始点和终点之间旋转。

本技术方案，阀芯的旋转是有方向的，在初始点和终点之间旋转，保证使用者安全性。

较佳的，所述导气通道包括位于两端的第一通道末端和第二通道末端，所述第一通道末端位于所述进气孔一侧，所述第二通道末端位于所述外环出气孔一侧。

本技术方案，导气通道两端限定具体的安装位置，可以调节燃气通入各燃气出口的比例。

较佳的，当所述阀芯在所述初始点处开始旋转时，所述导气通道在所述第一通道末端处相对所述进气孔的重叠面积随所述阀芯的旋转而增大。

本技术方案，利用通槽相对燃气入口的大小，实现燃气总流量调节，此时燃气通入各燃气出口的比例，能够实现宽频同步火(同大同小)，使得同步火的可调范围变大。

较佳的，所述导气通道在所述第一通道末端处相对所述进气孔的重叠面积从0开始增大。

较佳的，当所述阀芯在所述初始点处开始旋转时，所述第二通道末端与所述外环出气孔不重叠，所述导气通道相对所述内环出气孔和所述外环出气孔的重叠面积均不变。

本技术方案，利用通槽相对燃气入口的大小，实现燃气总流量调节，此时燃气通入各燃气出口的比例，能够实现宽频同步火(同大同小)，使得同步火的可调范围变大。

较佳的，当所述阀芯转向所述终点处时，所述导气通道在所述第二通道末端处相对所述外环出气孔的重叠面积随所述阀芯的旋转而减小。

本技术方案，利用通槽相对燃气入口的大小，实现燃气总流量调节，此时燃气通入各燃气出口的比例，能够实现宽频同步火(同大同小)，使得同步火的可调范围变大。

较佳的，所述导气通道在所述第二通道末端处相对所述外环出气孔的重叠面积减小至0。

较佳的，在所述导气通道在所述第二通道末端处相对所述外环出气孔的重叠面积减小至0之后，所述导气通道在所述第二通道末端处相对所述内环出气孔的重叠面积随所述阀芯的旋转而减小。

本技术方案：利用通槽相对燃气入口的大小，实现燃气总流量调节，此时燃气通入各燃气出口的比例，能够实现宽频同步火(同大同小)，使得同步火的可调范围变大。

较佳的，所述导气通道为沿着所述闭子的外周壁开设的一段通槽。

本技术方案，利用通槽能够通过槽宽的调整继而调整同步火的范围，较为简便。

较佳的，沿朝向所述第二通道末端的方向，所述通槽的上下方向槽宽度渐变。

本技术方案，利用通槽能够通过槽宽的调整继而调整同步火的范围，较为简便。

较佳的，在所述第二通道末端处，所述导气通道从较宽的第一宽度H

较佳的，将通入闭子的燃气进气口设置在阀体的侧面或下面。

本技术方案，通过将通入闭子的燃气入口引至阀体侧面或下表面，实现下进气或侧进气。

较佳的，所述内环出气孔与进气孔的间隔距离小于所述内环出气孔与所述外环出气孔的间隔距离。

本技术方案，实现单内环出气的可调节，当导气通道和外环出气口已无相交面积，外环无气，内环和侧向槽叠加面积单独调节。

较佳的，所述进气孔、内环出气孔、外环出气孔的中心线处于同一高度，以进气孔所在水平线为基准，所述内环出气孔的中心线、外环出气孔的中心线与所述进气孔所在水平线成锐角分布。

本技术方案，以实现阀体高度、周向上的结构紧凑。

较佳的，所述进气孔、内环出气孔、外环出气孔的中心线处于同一高度，所述进气孔、内环出气孔、外环出气孔的中心线互相平行。

本技术方案，以实现阀体高度、周向上的结构紧凑。

较佳的，所述内环出气孔相对高于外环出气孔设置。

本技术方案，使得内环出气孔与外环出气孔存在一定的孔位落差，因此，导气通道在第二通道末端还能够同时缩小外环出气孔的重叠面积。

较佳的，还包括阀芯腔，所述阀芯腔设于阀芯内部，所述阀芯腔与闭子相互独立。

本技术方案，流量控制通过阀芯上的槽孔(非通孔)来实现阀芯处没有燃气，阀整体气密性好。

较佳的，所述阀芯腔上还设有阀芯小孔，所述阀芯小孔分别于进气孔、内环出气孔、外环出气孔对应。

本技术方案，完全独立通道实现可调的最小火足够小，加工简单。

较佳的，还包括电磁阀，所述电磁阀设于阀体内，所述电磁阀相对阀体活动，控制进气通道的通断。

本发明提供一种燃气灶，其特征在于，包括根据上述任一项所述的燃气阀。

本发明的积极进步效果在于：超薄整机对灶具阀体的要求是阀体高度要小，具体的说整体高低小于30mm。同一水平线的导气通道与同一纵向高度进气孔、内环出气孔、外环出气孔协同配合，实现进气同步性好、气体连通性好、结构紧凑等技术效果，使得燃气阀更薄。

附图说明

图1为本发明的实施例1的燃气阀整体结构示意图。

图2为本发明的实施例1的燃气阀结构侧剖视图。

图3为本发明的实施例1的燃气阀结构俯剖视图。

图4A为本发明的实施例1的阀芯在转动角度为0°时的连通关系示意图。

图4B为本发明的实施例1的阀芯在转动角度为90°时的连通关系示意图。

图4C为本发明的实施例1的阀芯在转动角度为140°时的连通关系示意图。

图4D为本发明的实施例1的阀芯在转动角度为180°时的连通关系示意图。

图4E为本发明的实施例2的阀芯在转动角度为0°时的连通关系示意图。

图5为本发明燃气阀阀体上各出气孔结构示意图。

图6为本发明燃气阀阀芯小孔结构示意图。

图7为本发明燃气阀电磁阀结构示意图。

图8为阀芯腔底部结构示意图一。

图9为阀芯腔底部结构示意图二。

图10为阀芯腔结构示意图三。

图11为本发明的实施例6的阀芯的结构示意图。

图12A为本发明的实施例6的导气通道相对内环出气孔和外环出气孔的连通关系示意图一。

图12B为本发明的实施例6的导气通道相对内环出气孔和外环出气孔的连通关系示意图二。

图12C为本发明的实施例6的导气通道相对内环出气孔和外环出气孔的连通关系示意图三。

图13A为本发明的实施例7的导气通道相对内环出气孔和外环出气孔的连通关系示意图一。

图13B为本发明的实施例7的导气通道相对内环出气孔和外环出气孔的连通关系示意图二。

图14为本发明的实施例8的导气通道在第一通道末端处的结构示意图。

图15A为本发明的实施例8的导气通道相对进气孔的位置关系示意图一。

图15B为本发明的实施例8的导气通道相对进气孔的位置关系示意图二。

图中标记说明

阀体1

阀芯2

闭子21

阀芯腔22

阀芯小孔23

弹簧24

阀杆3

进气口31

进气孔32

进气通道33

内环出气口41

内环出气孔42

内环通道43

外环出气口51

外环出气孔52

外环通道53

导气通道6

第一通道末端61

第二通道末端62

电磁阀8

电磁阀进气腔81

微动开关9

拨叉10。

具体实施方式

下面通过实施例的方式进一步说明本发明，但并不因此将本发明限制在所述的实施例范围之中。

实施例1

本实施例所示一种燃气阀，如图1-5所示，包括阀体1和阀芯2和阀杆3、弹簧24以及微动开关9，阀体1上设有与进气通道33导通的进气孔32、与内环通道43导通的内环出气孔42、与外环通道53导通的外环出气孔52，进气孔32通过进气通道33和进气口31连通，内环出气孔42通过内环通道43和内环出气口41连通，外环出气孔52通过外环通道53和外环出气口51连通；

进气孔32、内环出气孔42和外环出气孔52在阀体1上处于同一纵向高度，且依次间隔分布；本实施例中以侧进气结构举例，阀体1上进气孔32、内环出气孔42、外环出气孔52纵向高度可完全重叠，常规流量设置中，内环出气口流量最小，因此所需面积也最小。为了便于流量调节，优选三个孔的最高或者最低位置重叠。同一水平线的导气通道6与同一纵向高度进气孔32、内环出气孔42、外环出气孔52协同配合，可以实现进气同步性好、气体连通性好、结构紧凑等技术效果，使得燃气阀更薄。

如图3-4所示，在进出气管布置上为了让整机的体积变小、使用更方便，在阀芯2的外周壁设置一条水平延伸的导气通道6，导气通道6与进气孔32、内环出气孔42和外环出气孔52处于同一纵向高度；在阀芯2转动时，导气通道6可选择地与进气孔32、内环出气孔42和外环出气孔52同时连通。在本实施例中试举一例，导气通道6为沿着闭子21的外周壁开设的一段通槽，当然也可以是孔道或者侧向槽，下面实施例以侧向槽举例说明。

具体地说，如图4所示，在本实施例中，在本实施例中，阀芯2相对阀体1能够在初始点和终点之间旋转，当阀芯2从初始点旋转至终点过程中，进气孔32、内环出气孔42和外环出气孔52相对阀芯2上的导气通道6的重叠尺寸随阀芯2的转动而改变。

将通入闭子21的燃气进气口设置在阀体1的侧面或下面。在本实施例中，通过将通入闭子21的燃气入口引至阀体1侧面或下表面，实现下进气或侧进气。

本实施例中，为了实现单内环出气的可调节，内环出气孔42与进气孔32的间隔距离小于内环出气孔42与外环出气孔52的间隔距离。当导气通道6和外环出气口已无相交面积，外环无气，内环和闭子21上的侧向槽叠加面积单独调节。具体来说，当内环出气孔42更靠近进气孔32(或电磁阀8)时，在140°左右侧向槽和外环出气孔52已无相交面积，此时外环无气，内环和侧向槽叠加面积单独调节，实现单内环出气的可调节。

为了实现阀体1结构紧凑(高度、周向)，进气孔32、内环出气孔42、外环出气孔52的中心线处于同一高度，以进气孔32所在水平线为基准，内环出气孔42的中心线、外环出气孔52的中心线与进气孔32所在水平线成锐角分布。

进气孔32、内环出气孔42、外环出气孔52的中心线处于同一高度，进气孔32、内环出气孔42、外环出气孔52的中心线互相平行。

在另一实施例中，可以利用各出气孔与导气通道6的重叠尺寸，实现燃气总流量调节，具体的说，在本实施例中，导气通道6包括位于两端的第一通道末端61和第二通道末端62，第一通道末端61位于进气孔32一侧，第二通道末端62位于外环出气孔52一侧，导气通道6两端限定具体的安装位置，可以调节燃气通入各燃气出口的比例。利用通槽相对燃气入口的大小，实现燃气总流量调节，此时燃气通入各燃气出口的比例，能够实现宽频同步火(同大同小)，使得同步火的可调范围变大。具有以下几种位置情形：

当阀芯2在初始点处开始旋转时，导气通道6在第一通道末端61处相对进气孔32的重叠面积随阀芯2的旋转而增大。导气通道6在第一通道末端61处相对进气孔32的重叠面积从0开始增大。

当阀芯2在初始点处开始旋转时，第二通道末端62与外环出气孔52不重叠，导气通道6相对内环出气孔42和外环出气孔52的重叠面积均不变。

当阀芯2转向终点处时，导气通道6在第二通道末端62处相对外环出气孔52的重叠面积随阀芯2的旋转而减小。导气通道6在第二通道末端62处相对外环出气孔52的重叠面积减小至0。

在导气通道6在第二通道末端62处相对外环出气孔52的重叠面积减小至0之后，导气通道6在第二通道末端62处相对内环出气孔42的重叠面积随阀芯2的旋转而减小。

在实际使用时，气体从进气口进去电磁阀8，电磁阀8被打开后，从进气孔32进去闭子21上的侧向槽，再从侧向槽进去内环出气孔42、外环出气孔52。

如图4A所示，阀芯2转动0°时，进气孔32和闭子21侧向槽无相交，保证气密性。

如图4B所示，阀芯2转动90°时，闭子21上的侧向槽逆时针旋转了90°，当阀体1旋转0°-60°时，此时进气孔32和侧向槽之间开始有相交到相交面积最大，燃气沿图4B中箭头所指方向通过进气孔32进入分别通过内环出气孔42、外环出气孔52流出。

如图4C所示，阀芯2转动90°-140°时，内外环同时通过进气孔32调节流量，即当进气孔露出槽孔中面积增大，流量也会变大，宽频同步火，即能调的同步火范围变大，且当阀芯2渐渐转动接近140°时，外环出气孔52被第二通道末端62渐渐封闭，外环出气孔52和槽的交叠面积变小，流量变小；具体如图4C所示，当阀芯2转动至140°时，外环出气孔52被第二通道末端62完全封闭，仅内环导通，内环通过内环出气孔42和槽的交叠面积变小可方便的实现流量调节。

如图4D所示，阀芯2转动140°-180°时，进气口全部露出与槽孔，通过槽孔的面积变化实现流量变大；进气口先全部露出与槽孔，通过槽孔面积变化来实现流量变小，如图4D所示，阀芯2转动至180°时，通过第二通道末端62部分封闭内环出气孔42的方式，控制燃气进入内环出气孔42的流量，实现旋钮转至180°时，内环火也逐渐变小的目的。当然，在其他实施例中，可以将导气通道6的外形尺寸直接设计成，在转至180°时，通过第二通道末端62完全封闭内环出气孔42。

实施例2

本实施例还提供一种燃气灶，其结构与实施例2中提供的燃气灶的结构大致相同，不同之处在于，本实施例中，阀芯2在0°～30°的区间范围内时，阀芯2上的导气通道6与进气孔32之间是不重叠的，这种结构设置，是考虑了阀芯2相对阀体1装配时的精度，通过在阀体1内形成约30°左右的密封带，保证阀体1相对阀芯2在关断情况下(0°)的气密性。

具体的，本实施例中，当阀芯2在0°-30°之间转动时，进气孔32和闭子21侧向槽无相交，保持气密的状态。如图4E所示，其为阀芯2在0°时状态图，此时进气孔32和闭子21侧向槽还有30°左右的间隔密封带，两者无相交不进气，当阀芯2转动超过30°时，进气孔32和闭子21侧向槽开始相交，燃气通过进气孔32进入分别通过内环出气孔42、外环出气孔52流出。

实施例3

如图6、10所示，在上述实施例的基础上，还可以设置一个独立的阀芯腔22，阀芯腔22设于阀芯2内部，阀芯腔22与闭子21相互独立。本实施例中，流量控制通过阀芯小孔23，这个阀芯小孔23在本实施例中选用槽孔但并非通孔，来实现阀芯2处没有燃气，阀整体气密性好。

在另一实施例中，在阀芯腔22上设置阀芯小孔23，阀芯小孔23分别于进气孔32、内环出气孔42、外环出气孔52对应。完全独立通道实现可调的最小火足够小，加工简单。

实施例4

如图8-10所示，在本实施例中，在实施例1-3的基础上，还可以设计电磁阀8和配套的拨叉10，电磁阀8设于阀体1内，拨叉10安装在阀体1底部，电磁阀8相对阀体1活动，控制进气通道33的通断，电磁阀8底部还安装有电磁阀进气腔81，电磁阀进气腔81和实施例2的阀芯腔22完全独立，通过橡胶件密封，使得阀芯2处没有燃气，同时减少橡胶件腐蚀老化后导致的漏气，阀芯腔22里无燃气，气密性更可靠。

实施例5

本实施例提供一种燃气灶，包括根据上述任一实施例中的燃气阀，实现超薄的技术效果。由于燃气阀的厚度决定了燃气灶整机的厚度。因此，超薄阀是超薄灶的必要条件。根据本发明实施例的燃气灶的其他构成以及操作对于本领域普通技术人员而言都是已知的，这里不再详细描述。

实施例6

本实施例还提供一种燃气灶，其结构与实施例1中提供的燃气灶的结构大致相同，不同之处在于，本实施例中，位于阀芯2上的导气通道6，其在第二通道末端62位置处的形状不同，具体如图11所示，本实施例中的通槽通过调整末端位置处的槽宽，进而实现调整同步火所对应的角度范围。

具体参见图11，在第二通道末端62处，导气通道6从较宽的第一宽度H

通过移动阀芯2，利用第二通道末端62的结构对内环出气孔42和外环出气孔52进行流量控制的控制结果如图12A、12B和12C所示，随着阀芯2逐渐向180°方向转动，位于第二通道末端62处的槽结构逐渐依次遮挡外环出气孔52(参见图12B)以及内环出气孔42(参见图12C)，实现分阶段依次控制进入内环出气孔42和外环出气孔52的燃气流量的目的。

当然，在其他实施例中中，位于第二通道末端62的通槽宽度，也可以不用像本实施例中那样从第一宽度H

实施例7

本实施例还提供一种燃气灶，其结构与实施例6中提供的燃气灶的结构大致相同，不同之处在于，本实施例中，内环出气孔42和外环出气孔52在高度方向的布局位置与实施例5不同，具体如图13A所示，本实施例中，第二通道末端62位置处，导气通道6的形状与实施例6相同，但是，本实施例中，内环出气孔42相对略高于外环出气孔52设置，因此，在阀芯2逐渐旋转的过程中，导气通道6相对内环出气孔42的重叠面积，以及导气通道6相对外环出气孔52的重叠面积能够同时改变。

具体如图13A所示，在阀芯2逐渐旋转过程中，导气通道6在第二通道末端62处于外环出气孔52的重叠面积逐渐变小(即面积W

具体如图13B所示，在阀芯2继续旋转的过程中，导气通道6在第二通道末端62与内环出气孔42的重叠面积也发生改变，并且随阀芯2的旋转逐渐变小(即面积N

即：通过该结构设置，可使导气通道6在第二通道末端62处同时实现对内环出气孔42和外环出气孔52重叠面积的调整，以使得用户在通过旋转旋钮改变阀芯2角度的情况下，使内环火和外环火还能够以不同的幅度变小。

实施例8

本实施例还提供一种燃气灶，其结构与实施例1中提供的燃气灶的结构大致相同，不同之处在于，本实施例中，导气通道6在第一通道末端61处的形状如图14所示，导气通道6的槽宽度是存在高低落差的，具体的，在第一通道末端61处，槽宽从较宽的第三宽度H

具体举例如下：在阀芯2从0°开始旋转时，导气通道6在第一通道末端61处逐渐开始于进气孔32重叠，此时，重叠的槽宽度处于第三宽度H

通过比较图15A和图15B就可以看出：随着阀芯2的旋转，导气通道6与进气孔32的重叠面积反而缩小(J

因此，在导气通道6的槽宽宽度的限制下，燃气通过进气孔32进入导气通道6的流量能够逐渐下降，使得通过旋转阀芯2，还能够使通过进气孔32进入导气通道6进而分流至内环和外环的燃气流量下降。

在这种情况下，相对下降的燃气流量依旧被均匀分配至内环出气孔42和外环出气孔52，因此，该结构设置可以提高燃气阀的同步火范围。

虽然以上描述了本发明的具体实施方式，但是本领域的技术人员应当理解，这仅是举例说明，本发明的保护范围是由所附权利要求书限定的。本领域的技术人员在不背离本发明的原理和实质的前提下，可以对这些实施方式做出多种变更或修改，但这些变更和修改均落入本发明的保护范围。