防眩膜及其制备方法和显示装置

技术领域

本发明涉及显示技术领域，特别是涉及一种防眩膜及其制备方法和显示装置。

背景技术

近年来，随着电子产品的普及化，显示装置随处可见，但是显示装置不可避免会受到来自周围环境的困扰，进而导致如下问题：①使得显示屏幕的对比度和色彩饱和度降低导致外景映入的问题；②在户外情况下，显示屏的显示内容无法清楚显示，即失能眩光现象；③对于环境光源形成的镜面反射图像，可能会因为图像叠合和聚焦冲突，导致头痛和其他不良影响，此现象对显示装置的使用者影响尤其严重。因此，需要使用防眩膜来使外部光线散射而防止外部光线向显示装置表面的映入，提高使用者的视觉辨认性。

防眩膜主要是通过增加表面的粗糙化程度来实现防眩效果的。防眩膜表面构筑的粗糙结构在带来防眩功能的同时，同时也降低了防眩膜的耐磨性。这是因为每一个粗糙结构都是一处应力破坏点，所以目前市场上的防眩膜基本上其耐磨几十次到几百次的水准，很难做到耐磨上千次的要求，难以满足终端消费者对防眩保护贴的耐磨性要求。

同时消费者对防眩膜的低闪点、高硬度的要求越来越高，因此如何制备防眩性较好、且兼具高耐磨性、低闪点、高硬度的防眩膜成为技术难题。一种方法是采用微粒分散法制备防眩膜，其可以通过降低粒子粒径以减小防眩膜的表面凹凸，进而实现低闪点；然而在减小防眩膜的表面凹凸的同时存在光泽度偏高和防眩性降低的问题。

发明内容

基于此，有必要提供一种防眩性较好、且兼具较高的耐磨性、较低的闪点、较高的硬度的防眩膜及其制备方法和显示装置。

本发明是通过如下的技术方案实现的。

本发明的一个方面，提供一种防眩膜，具有防眩功能层；所述防眩功能层的制备原料按重量份数计包括如下组分：

UV固化性树脂100份、无机填料5～45份、防眩功能性粒子20～40份、光聚合引发剂0.1～10份及溶剂10～99份；

其中，所述UV固化性树脂包括重量比为10：(1～8)的活性丙烯酸酯低聚物和多官能度丙烯酸酯单体，所述防眩功能性粒子包括单分散的粒径为1～3μm的第一有机防眩粒子和单分散的粒径为3～6μm的第二有机防眩粒子，所述第一有机防眩粒子占所述第一有机防眩粒子和所述第二有机防眩粒子二者总质量的70％～95％，所述防眩功能层的厚度为3～7μm。

在其中一些实施例中，所述活性丙烯酸酯低聚物选自聚氨酯丙烯酸酯低聚物、环氧丙烯酸酯低聚物、聚酯丙烯酸酯低聚物及聚醚丙烯酸酯低聚物中的至少一种；

和/或，所述多官能度丙烯酸酯单体选自二季戊四醇六丙烯酸酯、二季戊四醇羟基五丙烯酸酯、季戊四醇四丙烯酸酯、季戊四醇三丙烯酸酯、三羟甲基丙烷乙氧基三丙烯酸酯、1,6-己二醇二丙烯酸酯、丙氧基化甘油三丙烯酸酯、亚丙基-丙基-三丙烯酸酯丙氧基化甘油三丙烯酸酯、三丙二醇二丙烯酸酯及乙二醇二丙烯酸酯中的至少一种。

在其中一些实施例中，所述无机填料选自无机氧化物粒子；

和/或，所述无机填料的粒径为1～800nm；

和/或，以所述UV固化性树脂为100份计，所述无机填料为5～30份。

在其中一些实施例中，所述无机填料选自二氧化硅粒子、氧化钛粒子、氧化锆粒子及氧化铝粒子中的至少一种；

和/或，所述无机填料的粒径为10～200nm。

在其中一些实施例中，所述第一有机防眩粒子和所述第二有机防眩粒子各自独立地选自聚苯乙烯、聚甲基丙烯酸甲酯、聚丙烯酸甲酯、聚丙烯酸酯、聚(丙烯酸酯-共-苯乙烯)、聚(丙烯酸甲酯-共-苯乙烯)、聚(甲基丙烯酸甲酯-共-苯乙烯)、聚碳酸酯、聚氯乙烯、聚对苯二甲酸丁二醇酯、聚对苯二甲酸乙二醇酯、聚酰胺、聚酰亚胺、聚砜、聚苯醚、聚缩醛、环氧树脂、酚醛树脂、硅树脂、蜜胺树脂、苯胍胺、聚二乙烯基苯、聚(二乙烯基苯-共-苯乙烯)、聚(二乙烯基苯-共-丙烯酸酯)、聚邻苯二甲酸二烯丙酯和异氰脲酸三烯丙酯聚合物中的一种或两种以上的共聚物粒子；

和/或，所述第一有机防眩粒子的粒径为1～2μm，所述第二有机防眩粒子的粒径为3～4μm。

在其中一些实施例中，所述防眩功能层的厚度为4～6μm。

在其中一些实施例中，所述第一有机防眩粒子和所述第二有机防眩粒子中的任意一个与所述活性丙烯酸酯低聚物和所述多官能度丙烯酸酯单体中的任意一种的折射率之差均在0.01～0.3的范围内。

在其中一些实施例中，所述光聚合引发剂选自1-羟基环己基苯基酮、苄基二甲基缩酮、羟基二甲基苯乙酮、苯偶姻、苯偶姻甲基醚、苯偶姻乙基醚、苯偶姻异丙基醚和苯偶姻丁基醚中的至少一种；

和/或，所述溶剂选自酮、醚、有机烃、酯、水、醇、亚砜及酰胺中的至少一种。

在其中一些实施例中，所述防眩膜还包括基材，所述防眩功能层形成于所述基材上。

本发明的另一个方面，提供一种防眩膜的制备方法，包括如下步骤：

将上述任一项所述的防眩膜的制备原料混合形成浆料；

将所述浆料制膜，形成所述防眩功能层。

在其中一些实施例中，将所述浆料制膜采用微凹版涂布法，控制所述微凹版的目数进而控制形成的所述防眩功能层的厚度。

本发明的另一个方面，提供一种显示装置，包括显示屏及如上述任一项所述的防眩膜，所述防眩膜设于所述显示屏上。

上述防眩膜，采用上述特定比例及组分的制备原料形成防眩功能层，控制UV固化性树脂的具体种类和比例和特定比例的无机填料，有助于提高耐磨性；加入的防眩功能粒子包括单分散的特定粒径和比例的第一和第二有机防眩粒子，并控制防眩功能层的厚度，有利于控制防眩功能粒子的裸露程度和裸露面积，如此获得合适的表面凹凸结构，进而获得较好的防眩性，且兼具高耐磨性、低闪点、高硬度。

具体实施方式

为了便于理解本发明，下面将对本发明进行更全面的描述，并给出了本发明的较佳实施例。但是，本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施例。应当理解，提供这些实施例的目的是使对本发明的公开内容的理解更加透彻全面。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本发明。本文所使用的术语“和/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

本发明的一实施方式，提供了一种防眩膜，具有防眩功能层。

上述防眩功能层的制备原料按重量份数计包括如下组分：UV固化性树脂100份、无机填料5～45份、防眩功能性粒子20～40份、光聚合引发剂0.1～10份及溶剂10～99份。

其中，UV固化性树脂包括重量比为10：(1～8)的活性丙烯酸酯低聚物和多官能度丙烯酸酯单体，防眩功能性粒子包括单分散的粒径为1～3μm的第一有机防眩粒子和单分散的粒径为3～6μm的第二有机防眩粒子，第一有机防眩粒子占第一有机防眩粒子和第二有机防眩粒子二者总质量的70％～95％，防眩功能层的厚度为3～7μm。

研究发现，UV固化性树脂采用活性丙烯酸酯低聚物和多官能度丙烯酸酯单体二者，以使多官能度丙烯酸酯单体能够与活性丙烯酸酯低聚物在光聚合引发剂下发生固化交联，在此基础上进一步优化二者的重量比，使得多官能度丙烯酸酯单体的占比和引发剂的含量合适，同时达到所需的固化交联程度，实现较好的耐磨性，又避免防眩功能层易开裂的问题，同时保证了防眩功能层的性能稳定性需求。若多官能度丙烯酸酯单体的占比或引发剂的含量过高，则防眩功能层固化太快形成的防眩功能层脆性大易开裂；若多官能度丙烯酸酯单体的占比或引发剂的含量过低，则固化交联程度过低，防眩功能层的耐磨性较差。

进一步地，通过控制上述各组分的比例，进而控制上述制备原料形成的浆料的固含量，对于浆料采用涂布等方式制膜具有重大意义，在该范围内可很好地保证厚度的均匀性和防眩功能性粒子的固定，从而保证耐磨性的需求。若控制的固含量不在上述范围，例如控制的比例不合适，若固含量太高，则容易出现涂布纹厚度不均等涂布外观问题，若固含量太低则会造成防眩功能层不足影响防眩功能性粒子的固定，从而影响耐摩擦性能。

进一步地，控制防眩功能性粒子与UV固化性树脂的占比，从而控制防眩功能层获得较好的雾度和良好的耐磨性；进一步地，控制防眩功能性粒子中的第一有机防眩粒子和第二有机防眩粒子的粒径并控制二者的重量比，同时控制防眩功能层的厚度，可使得防眩功能层获得合适的表面凹凸结构，进而获得较好的防眩性，且兼具高耐磨性、低闪点、高硬度。研究发现，若第一有机防眩粒子的含量太低，则防眩功能层的表面粗糙度太大，会导致耐磨差、切闪点效果差的问题；若第一有机防眩粒子的含量太高，则防眩功能层的表面粗糙度过低，会导致60°光泽度太高影响防眩效果的问题。若控制的防眩功能层的厚度太薄，UV固化树脂无法有效地固定防眩功能性粒子，使得耐磨差；若控制的防眩功能层的厚度太厚，则会导致防眩功能性粒子全部被覆盖，则防眩功能层的表面粗糙度过低，进而导致60°光泽度太高影响防眩效果的问题。

上述防眩膜，采用上述特定比例及组分的制备原料形成防眩功能层，控制UV固化性树脂的具体种类和比例和特定比例的无机填料，有助于提高耐磨性；加入的防眩功能粒子包括单分散的特定粒径和比例的第一和第二有机防眩粒子，并控制防眩功能层的厚度，有利于控制防眩功能粒子的裸露程度和裸露面积，如此获得合适的表面凹凸结构，进而获得较好的防眩性，且兼具高耐磨性、低闪点、高硬度。

在其中一些实施例中，活性丙烯酸酯低聚物选自聚氨酯丙烯酸酯低聚物、环氧丙烯酸酯低聚物、聚酯丙烯酸酯低聚物及聚醚丙烯酸酯低聚物中的至少一种。可理解，活性丙烯酸酯低聚物的种类包括但不限于此。

在其中一些实施例中，多官能度丙烯酸酯单体选自二季戊四醇六丙烯酸酯、二季戊四醇羟基五丙烯酸酯、季戊四醇四丙烯酸酯、季戊四醇三丙烯酸酯、三羟甲基丙烷乙氧基三丙烯酸酯、1,6-己二醇二丙烯酸酯、丙氧基化甘油三丙烯酸酯、亚丙基-丙基-三丙烯酸酯丙氧基化甘油三丙烯酸酯、三丙二醇二丙烯酸酯及乙二醇二丙烯酸酯中的至少一种。

在一具体示例中，活性丙烯酸酯低聚物选自聚氨酯丙烯酸酯低聚物，官能度丙烯酸酯单体选自二季戊四醇六丙烯酸酯。

在一具体示例中，活性丙烯酸酯低聚物选自环氧丙烯酸酯低聚物，官能度丙烯酸酯单体选自1,6-己二醇二丙烯酸酯多官单体。

在其中一些实施例中，无机填料选自无机氧化物粒子；进一步地，无机填料选自二氧化硅粒子、氧化钛粒子、氧化锆粒子及氧化铝粒子中的至少一种；

进一步地，无机填料的粒径为1～800nm；更进一步地，无机填料的粒径为10～200nm。

在一些具体示例中，以UV固化性树脂为100份计，无机填料可为5份、10份、15份、20份、25份、30份、35份、40份、45份；进一步地，以UV固化性树脂为100份计，无机填料为5～30份。

在一些具体示例中，以UV固化性树脂为100份计，防眩功能性粒子可为20份、25份、30份、35份、40份；进一步地，以UV固化性树脂为100份计，无机填料为25～35份。

在其中一些实施例中，第一有机防眩粒子和第二有机防眩粒子各自独立地选自聚苯乙烯、聚甲基丙烯酸甲酯、聚丙烯酸甲酯、聚丙烯酸酯、聚(丙烯酸酯-共-苯乙烯)、聚(丙烯酸甲酯-共-苯乙烯)、聚(甲基丙烯酸甲酯-共-苯乙烯)、聚碳酸酯、聚氯乙烯、聚对苯二甲酸丁二醇酯、聚对苯二甲酸乙二醇酯、聚酰胺、聚酰亚胺、聚砜、聚苯醚、聚缩醛、环氧树脂、酚醛树脂、硅树脂、蜜胺树脂、苯胍胺、聚二乙烯基苯、聚(二乙烯基苯-共-苯乙烯)、聚(二乙烯基苯-共-丙烯酸酯)、聚邻苯二甲酸二烯丙酯和异氰脲酸三烯丙酯聚合物中的一种或两种以上的共聚物粒子。

优选地，第一有机防眩粒子的粒径为1～2μm，第二有机防眩粒子的粒径为3～4μm。

优选地，防眩功能层的厚度为4～6μm，进一步地，防眩功能层的厚度为5～6μm。

在其中一些实施例中，第一有机防眩粒子和第二有机防眩粒子中的任意一个与活性丙烯酸酯低聚物和多官能度丙烯酸酯单体中的任意一种的折射率之差均在0.01～0.3的范围内，例如在0.01、0.02、0.03、0.05、0.07、0.09、0.1、0.15、0.2、0.25或者0.3之内。防眩功能性粒子和UV固化性树脂之间的折射率之差若小于0.01时，由于内散射过小，故而难以获得足够的雾度；当两者折射率之差大于0.3时，由于内散射过大，影响透过率。进一步优选地，第一有机防眩粒子和第二有机防眩粒子中的任意一个与活性丙烯酸酯低聚物和多官能度丙烯酸酯单体中的任意一种的折射率之差均在0.01～0.15。

在其中一些实施例中，光聚合引发剂选自1-羟基环己基苯基酮、苄基二甲基缩酮、羟基二甲基苯乙酮、苯偶姻、苯偶姻甲基醚、苯偶姻乙基醚、苯偶姻异丙基醚和苯偶姻丁基醚中的至少一种。可理解，光聚合引发剂的种类包括但不限于此。

在其中一些实施例中，溶剂选自酮、醚、有机烃、酯、水、醇、亚砜及酰胺中的至少一种。

进一步地，酮溶剂包括但不限于丙酮、甲乙酮、甲基异丁基酮、环己酮。醚溶剂包括但不限于二噁烷(1,4-二氧六环)及四氢呋喃等环醚、溶纤剂类溶剂。其中，溶纤剂类溶剂包括但不限于甲基溶纤剂、乙基溶纤剂、丙二醇单甲醚(1-甲氧基-2-丙醇)、乙酸溶纤剂。有机烃溶剂包括但不限于己烷等脂肪族烃溶剂、环己烷等脂环烃溶剂、甲苯及二甲苯等芳香族烃溶剂、二氯甲烷及二氯乙烷等卤代烃溶剂。酯溶剂包括但不限于乙酸甲酯、乙酸乙酯、乙酸丁酯。醇溶剂包括但不限于乙醇、异丙醇、丁醇、环己醇。醇溶剂包括但不限于乙醇、异丙醇、丁醇、环己醇。亚砜溶剂包括但不限于二甲亚砜。酰胺溶剂包括但不限于二甲基甲酰胺、二甲基乙酰胺。

在其中一些实施例中，防眩膜还包括基材，防眩功能层形成于基材上。进一步地，基材可为硬化膜或柔性膜。

进一步地，基材的材质可为聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)、聚碳酸酯(PC)、环烯烃聚合物(COP)、聚酰亚胺(PI)、PMMA(聚甲基丙烯酸甲酯)、聚萘二甲酸乙二醇酯(PEN)、三醋酸纤维素(TAC)及聚酰胺-酰亚胺(PAI)中的至少一种。

进一步地，基材的厚度为10～300μm，例如基材的厚度为50μm、100μm、125μm、250μm等。

可理解，基材也可省略。例如在基材上形成防眩功能层之后通过可撕的方式将基材去除。

本发明的另一实施方式，提供一种防眩膜的制备方法，包括如下步骤S10～S20：

步骤S10、将上述任一项所述的防眩膜的制备原料混合形成浆料。

步骤S20、将浆料制膜，形成防眩功能层。

在其中一些实施例中，步骤S20在基材上制膜，如此在基材行形成上述防眩功能层。

可理解，步骤S20可采用涂布的方法制膜。

在其中一些实施例中，将浆料制膜采用微凹版涂布法，控制微凹版的目数进而控制形成的防眩功能层的厚度。进一步地，在一具体示例中，微凹版的目数为100目。

本发明的另一实施方式，提供一种显示装置，包括显示屏及如上述任一项的防眩膜，防眩膜设于显示屏上。

上述显示装置含有防眩膜，可有效地提高显示屏的防眩性，且该防眩膜可赋予显示屏较高的耐磨性、较低的闪点、较高的硬度。

随着显示屏分辨率的不断提高，传统的防眩膜安装在显示装置的显示屏前时会出现显示屏发出的光因防眩膜的表面凹凸而发生折射、或因防眩膜的表面凹凸所引起的透镜效果，而使得显示屏的像素被放大地观察到，由此引发刺目、变得难以观察到图像的问题。一些方法通过减小防眩膜的表面凹凸的方式抑制显示屏刺目的问题，但这将同时降低显示屏的防眩性。而应用有上述防眩膜的的显示装置，可有效解决高像素显示屏的刺目问题同时兼具良好的防眩性。

进一步地，显示装置可包括但不限于LCD、有机电致发光显示器、量子点显示器等。

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加简洁明了，本发明用以下具体实施例进行说明，但本发明绝非仅限于这些实施例。以下所描述的实施例仅为本发明较好的实施例，可用于描述本发明，不能理解为对本发明的范围的限制。应当指出的是，凡在本发明的精神和原则之内所做的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

为了更好地说明本发明，下面结合实施例对本发明内容作进一步说明。以下为具体实施例。

实施例1

防眩膜的制备方法如下：

提供涂布液，涂布液包括UV固化性树脂、无机填料、防眩功能性粒子、光聚合引发剂及溶剂。

其中，UV固化性树脂采用聚氨酯丙烯酸酯低聚物(折射率1.51)和二季戊四醇六丙烯酸酯多官单体(折射率1.49)。其中，二季戊四醇六丙烯酸酯多官单体占聚氨酯丙烯酸酯低聚物的质量比为30％。

无机填料采用100nm的氧化铝粒子，占UV固化性树脂质量的25％。

防眩功能性粒子采用单分散的粒径为1.6μm的聚苯乙烯粒子(第一有机防眩粒子)和单分散的粒径为3.5μm的聚苯乙烯粒子(第二有机防眩粒子)；该两种聚苯乙烯粒子的折射率均为1.59。防眩功能性粒子占UV固化性树脂质量的30％，单分散的粒径为1.6μm的聚苯乙烯粒子和单分散的粒径为3.5μm的聚苯乙烯粒子的质量比例为8：2。

光引发剂采用1-羟基环己基苯基酮，占UV固化树脂质量的3％。

溶剂为乙酸乙酯，加入的乙酸乙酯的质量占UV固化树脂质量的45％，混合后形成的涂布液的固含量为35％。

然后采用100目的微凹版涂布到125μm的东丽PET基材U483上，固化获得厚度为5.6微米的防眩功能层上。

实施例2

与实施例1基本相同，不同之处在于，UV固化性树脂采用环氧丙烯酸酯低聚物(折射率1.53)和1,6-己二醇二丙烯酸酯多官单体(折射率1.46)，1,6-己二醇二丙烯酸酯多官单体与环氧丙烯酸酯低聚物的质量比为30％。

实施例3

与实施例1基本相同，不同之处在于，二季戊四醇六丙烯酸酯多官单体与聚氨酯丙烯酸酯低聚物的质量比为10％。

实施例4

与实施例1基本相同，不同之处在于，二季戊四醇六丙烯酸酯多官单体与聚氨酯丙烯酸酯低聚物的质量比为80％。

实施例5

与实施例1基本相同，不同之处在于，100nm的氧化铝粒子占UV固化性树脂质量的5％。

实施例6

与实施例1基本相同，不同之处在于，100nm的氧化铝粒子占UV固化性树脂质量的45％。

实施例7

与实施例1基本相同，不同之处在于，第一有机防眩粒子的粒径大小是1μm。

实施例8

与实施例1基本相同，不同之处在于，第一有机防眩粒子的粒径大小是2μm。

实施例9

与实施例1基本相同，不同之处在于，第二有机防眩粒子的粒径大小是3μm。

实施例10

与实施例1基本相同，不同之处在于，第二有机防眩粒子的粒径大小是4μm。

实施例11

与实施例1基本相同，不同之处在于，第一有机防眩粒子与第二有机防眩粒子的质量比例是7：3。

实施例12

与实施例1基本相同，不同之处在于，第一有机防眩粒子与第二有机防眩粒子的质量比例是9.5：0.5。

实施例13

与实施例1基本相同，不同之处在于，防眩功能粒子总量占UV固化性树脂的质量比例是20％。

实施例14

与实施例1基本相同，不同之处在于，防眩功能粒子总量占UV固化性树脂的质量比例是40％。

对比例1

与实施例1基本相同，不同之处在于，二季戊四醇六丙烯酸酯多官单体与聚氨酯丙烯酸酯低聚物的质量比为8％。

对比例2

与实施例1基本相同，不同之处在于，二季戊四醇六丙烯酸酯多官单体与聚氨酯丙烯酸酯低聚物的质量比为90％。

对比例3

与实施例1基本相同，不同之处在于，100nm的氧化铝粒子占UV固化性树脂质量的0.5％。

对比例4

与实施例1基本相同，不同之处在于，100nm的氧化铝粒子占UV固化性树脂质量的51％。

对比例5

与实施例1基本相同，不同之处在于，第一有机防眩粒子的粒径大小是0.8μm。

对比例6

与实施例1基本相同，不同之处在于，第一有机防眩粒子的粒径大小是3.5μm；换言之，对比例6只含有粒径为3.5μm的第二有机防眩粒子。

对比例7

与实施例1基本相同，不同之处在于，第二有机防眩粒子的粒径大小是2.8μm。

对比例8

与实施例1基本相同，不同之处在于，第二有机防眩粒子的粒径大小是6.7μm。

对比例9

与实施例1基本相同，不同之处在于，防眩功能粒子总量占UV固化性树脂的质量比例是45％。

对比例10

与实施例1基本相同，不同之处在于，第一有机防眩粒子与第二有机防眩粒子的质量比例是6：4。

对比例11

与实施例1基本相同，不同之处在于，第一有机防眩粒子与第二有机防眩粒子的质量比例是10/0；换言之，只含有第一有机防眩粒子，不含有第二有机防眩粒子。

对比例12

与实施例1基本相同，不同之处在于，采用120目的微凹版涂布。

对比例13

与实施例1基本相同，不同之处在于，采用80目的微凹版涂布。

其中，多官单体占比是指多官能度丙烯酸酯单体占活性丙烯酸酯低聚物的质量比，两种粒子比例是指第一有机防眩粒子和第二有机防眩粒子的质量之比。

性能测试

将各实施例和对比例制得的防眩膜进行如下性能检测，检测方法如下：

①雾度

采用透过率测试仪测试设备，测试样品雾度。

②表面粗糙度

通过光学显微镜，在一定倍数下扫描其表面形貌，通过分析软件计算此倍数下的表面粗糙度。

③铅笔硬度

采用三菱试验铅笔芯，500g压力，铅笔芯与待测表面的夹角为45°，在待测位置划5笔，每笔长20mm。测试后观察无划痕及压痕；记录其硬度。

④钢丝绒耐摩擦

采用专用的钢丝绒(钢丝绒型号：#0000，厂家：Bon Star STEEL WOOL)，施加1kg的负载，测试压头面积2*2cm，以40cycle/min的速度，40mm左右的行程，在样本表面来回摩擦N次后检视外观摩擦情况(一来一回算一次)；记录出现明显擦伤则判NG(不合格)，减少摩擦次数再确认是否明显擦伤，直到获取不出现明显擦伤的最大摩擦次数。

⑤闪点

以(R,G,B)＝(0,255,0)光作为背景观察、将样品直接放在背景光源玻璃平台上，在固定亮度下确认闪点水准。

⑥光泽度

采用BYK的光泽度测试仪测试样品60°的光泽度。

各实施例和对比例的测试结果如下表所示：

需要说明的是，上表中的厚度为防眩功能层的厚度，其包含了表面凹凸结构的厚度；虽然实施例采用均是100目的微凹版涂布，但由于各防眩功能层含有的防眩功能性粒子的粒径和含量，故而得到的防眩功能层的厚度也不相同。

从上表可知，各实施例制得的防眩膜均无闪点、且光泽度在较低范围，雾度在合适范围，说明其防眩性能优良，此外其具有较高的硬度和耐磨性，均优于对比例。

实施例1～2相比，实施例1采用的UV固化性树脂的种类制得的耐磨性更优。

实施例1、实施例3～4相比，耐磨性以实施例1最佳，实施例3和实施例4依次次之。

实施例1、实施例5～6相比，耐磨性以实施例1和实施例6为佳。

对比例1的UV固化性树脂中的多官能单体的占比较少，故而固化交联不充分，导致对比例1制得的防眩膜的硬度和耐磨性差。

对比例2的UV固化性树脂中的多官单体的占比太多，故而导致防眩功能层脆性大且易划伤，其耐磨性较差。

对比例3的无机填料太少，导致制得的防眩功能层的耐磨差。

对比例4的无机填料太多，相对的UV固化性树脂较少，导致制得的防眩功能层易划伤且硬度低，其耐磨性较差。

对比例5的第一有机防眩粒子的粒径太小，其制得的防眩膜的表面粗糙度较低、雾度较低、光泽度偏高。

对比例6的第一有机防眩粒子的粒径与第二有机防眩粒子的粒径相同，即只含有粒径为3.5μm的有机防眩粒子；制得的防眩功能层的闪点严重且耐磨差；推测原因是有机防眩粒子的粒径较大，表面粗糙度较大、闪点差，粒径较大的粒子相对易脱落，进而使得耐磨性能下降。

对比例7的第二有机防眩粒子的粒径太小，第一和第二防眩粒子的粒径均小于3μm，制得的防眩功能层的光泽度偏高，防眩性差；推测原理是有机防眩粒子的粒径较小不易脱落，耐磨性能提升；然而表面凹凸结构受到影响，进而导致防眩性较差。

对比例8的第二有机防眩粒子的粒径太大，制得的防眩功能层的闪点严重且耐磨差。

对比例9的防眩功能粒子的总含量过高，UV固化树脂的含量相对不足，故而导致耐磨不足

对比例10的第二有机防眩粒子的含量相对太高，闪点差，耐磨不足

对比例11的第一有机防眩粒子含量太高，只含有第一有机防眩粒子，光泽度高

对比例12的厚度太薄，UV固化树脂无法有效地固定防眩功能性粒子，使得耐磨闪点差。

对比例13的厚度太厚，会导致防眩功能性粒子全部被UV固化树脂覆盖，防眩功能性粒子裸露不足，则防眩功能层的表面粗糙度过低，进而导致60°光泽度太高，影响防眩效果的问题。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准，说明书可以用于解释权利要求的内容。