一种上下料流线装置及电极综合检测设备

技术领域

本发明属于检测或加工设备的上下料技术领域，具体涉及一种上下料流线装置及电极综合检测设备，可广泛的在包括汽车动力电池的电极或端盖等的产品检测中推广应用。

背景技术

动力电池被广泛应用于电动汽车中，型号包括1865、2170到4680、4695等。其构成包括电极或端盖，需要对其进行缺陷检测(如电池端盖的毛刺、脏污、异物、刮伤、凹坑、亮痕、异色、金属屑等)，因其数量大，意味着传统的人工肉眼检测已不符合当前的高精度、高效率的生产要求，而且人工检测容易造成漏检、错件、不稳定等问题。且其上料、下料、接驳、流转等因效率要求，需要自动化快速化等提高，因此，对于电池端盖、3C小零部件等大批量传输的产品，在检测或加工设备上亟需一种自动化的高效上下料流线机构，以提高电池端盖或电池电极的供给效率。

发明内容

为了克服现有技术的不足，本发明的目的在于提供一种上下料流线装置及电极综合检测设备，其能解决上述问题。整体方案如下。

一种上下料流线装置，上下料流线装置包括用于将物料依次输送的上料皮带模块、上料导向模块、转盘输料模块、接驳导向模块、接驳皮带模块、下料皮带模块和出料皮带模块；

其中，所述转盘输料模块的料盘外沿与所述上料皮带模块的下游段邻接设置，并在邻接处设置所述上料导向模块；所述接驳皮带模块设置在所述转盘输料模块与下料皮带模块之间，并在转盘输料模块与接驳皮带模块的邻接处设置所述接驳导向模块；所述出料皮带模块与所述下料皮带模块的末端邻接设置；所述下料皮带模块用于输送待分选的不同瑕疵类型的物料，所述出料皮带模块用于输送合格物料。

进一步的，所述上料皮带模块包括上料皮带、上料驱动器、上料架、上料脚架、上料定位侧板和上料定位顶板；在所述上料皮带模块的出料侧的出料处开设出料口；

所述上料皮带和上料驱动器安装在所述上料架上，所述上料架由所述上料脚架支撑；

在所述上料架的中上游的两侧设置上料定位侧板，以防止物料从两侧掉落；

在上料架的一侧顶部水平的设置所述上料定位顶板，用于将物料导引至上料皮带模块的出料侧。

进一步的，所述上料导向模块设置在所述上料皮带模块的出料口处，包括入料出口导向条组和入料出口导向轮组；其中，所述入料出口导向条组向所述出料口处斜置设置，以将物料引导至出料口；所述入料出口导向轮组设置在出料口的下游端，用于向物料提供朝向出料口外侧的滚动摩擦力以将物料输出。

进一步的，所述转盘输料模块包括自下而上设置的马达底座、转盘马达、转盘、垫高块和输送顶环盘；所述输送顶环盘的底环面内侧通过多个所述垫高块安装至所述转盘的顶面外侧；其中，所述输送顶环盘的顶环面不高于所述上料皮带的最高面布置；所述转盘、垫高块和输送顶环盘通过所述转盘马达驱动的同步旋转。

进一步的，所述接驳皮带模块包括接驳皮带、接驳驱动器、接驳架、接驳脚架、接驳定位侧板和接驳入料导向件；所述接驳皮带安装在所述接驳架上并由所述接驳驱动器驱动；所述接驳架由所述接驳脚架高度和角度可调的支撑设置；所述接驳定位侧板设置在接驳架的两侧边；所述接驳入料导向件设置在所述接驳皮带的入料处，其导向部高于所述转盘输料模块的物料承载面，用于引导物料进入接驳皮带和防止物料从转盘输料模块上掉落；所述接驳皮带的入料处与所述转盘输料模块邻接设置，所述接驳皮带的出料处与所述下料皮带模块的物料接收端邻接设置，其中，接驳皮带的入料处高度高于其出料处的高度；还包括接驳物料感应器，所述接驳物料感应器架设在所述接驳皮带的上方；优先设置在接驳皮带的下游段或出料处。

进一步的，所述下料皮带模块包括下料皮带、下料驱动器、下料架、下料脚架、下料入口导向板、下料入口定位板、下料入口挡料板、飞料导板和下料出口导板；其中，下料皮带的布置运行方向与所述接驳皮带的布置运行方向相交设置；所述下料皮带安装在所述下料架上，并由所述下料驱动器驱动；所述下料架由多个下料脚架支撑；在所述下料皮带模块与接驳皮带模块邻接的下料入口处设置所述下料入口导向板和下料入口定位板，以将物料引导至下料皮带的外边缘；所述下料入口挡料板设置在下料入口处的下料皮带外边缘，防止物料脱离皮带，下料入口挡料板的形状与下料皮带和接驳皮带交角匹配设置；多个所述飞料导板间隔的设置在所述下料皮带的外边缘处，用于引导不同类型的NG物料落入对应的NG料盒；所述下料出口导板设置在下料皮带模块的下料出口处，用于将OK物料导引至出料皮带模块。

进一步的，出料皮带模块包括出料皮带、出料驱动器、出料架、出料脚架、出料定位侧板和出料感应器；其中，所述出料皮带安装在出料架上，并由所述出料驱动器驱动运转；所述出料架由多个出料脚架支撑固定；在所述出料架的两侧设置所述出料定位侧板，用于防止物料跌落出所述出料皮带；在所述出料皮带的上方设置一个出料感应器，用于感应是否有OK料输送。

本发明还提供了一种电极综合检测设备，设备包括设置在上下料模组、检测加工台、NG料盒组、OK料盒、机架和工控器，所述上下料模组、检测加工台、NG料盒组和工控器设置在所述机架上；其中，所述上下料模组采用前述的上下料流线装置；检测加工台布置在所述上下料流线装置的转盘输料模块上方，以对转盘上的物料检测或加工；所述NG料盒组布置在所述上下料流线装置的下料皮带模块下料处，每个NG料盒对应一个飞料导板；所述OK料盒布置在所述上下料流线装置的出料皮带模块的出料口处；通过工控器控制物料的输送、检测/加工、分选和下料。

相比现有技术，本发明的有益效果在于：本申请的上下料流线装置及电极综合检测设备，提供了电池电极等圆板类或圆环类零部件的检测/加工的上下料流线，避免了人工或半自动上料带来的低效率问题，可在动力电池的检测、加工领域中广泛应用。

附图说明

图1为上下料流线装置的结构示意图；

图2为上下料流线装置的俯视图；

图3为上料皮带模块的示意图；

图4为入料出口导向条组的示意图；

图5为入料出口导向轮组的示意图；

图6为入料出口导向弧板组的示意图；

图7为转盘输料模块的示意图；

图8和图9为接驳导向模块的两种模式使用；

图10为接驳皮带模块的示意图；

图11为下料皮带模块的示意图；

图12为出料皮带模块的示意图；

图13为电极综合检测设备示意图。

图中：

1000、上下料流线装置；

100、上料皮带模块；101、上料皮带；102、上料驱动器；103、上料架；104、上料脚架；105、上料定位侧板；106、上料定位顶板；107、出料口；

200、上料导向模块；210、入料出口导向条组；211、入料导向条；212、导向条转接件；213、导向条角度调节手柄；220、入料出口导向轮组；221、导向轮；222、导向轮电机；223、导向轮转接架；230、入料出口导向弧板组；231、入料定位弧形导板；232、导板调节压片组件；

300、转盘输料模块；301、马达底座；302、转盘马达；303、转盘；304、垫高块；305、输送顶环盘；

400、接驳导向模块；401、导向弧板；402、弧板转接架；403、弧板调节手柄；404、出料导轮；405、出料导轮电机；406、导轮支架；

500、接驳皮带模块；501、接驳皮带；502、接驳驱动器；503、接驳架；504、接驳脚架；505、接驳定位侧板；506、接驳入料导向件；507、接驳物料感应器；

600、下料皮带模块；601、下料皮带；602、下料驱动器；603、下料架；604、下料脚架；605、下料入口导向板；606、下料入口定位板；607、下料入口挡料板；608、飞料导板；609、下料出口导板；

700、出料皮带模块；701、出料皮带；702、出料驱动器；703、出料架；704、出料脚架；705、出料定位侧板；706、出料感应器；

2000、检测加工台；

3000、NG料盒组；

4000、机架。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

应当理解，本说明书中所使用的“设备”、“装置”、“单元”和/或“模组”是用于区分不同级别的不同组件、元件、部件、部分或装配的一种方法。然而，如果其他词语可实现相同的目的，则可通过其他表达来替换所述词语。

一种上下料流线装置，参见图1-图12，上下料流线装置1000包括用于将物料依次输送的上料皮带模块100、上料导向模块200、转盘输料模块300、接驳导向模块400、接驳皮带模块500、下料皮带模块600和出料皮带模块700。

布置关系：转盘输料模块300的料盘外沿与所述上料皮带模块100的下游段邻接设置，并在邻接处设置所述上料导向模块200；所述接驳皮带模块500设置在所述转盘输料模块300与下料皮带模块600之间，并在转盘输料模块300与接驳皮带模块500的邻接处设置所述接驳导向模块400；所述出料皮带模块700与所述下料皮带模块600的末端邻接设置；所述下料皮带模块600用于输送待分选的不同瑕疵类型的物料，所述出料皮带模块700用于输送合格物料。

其中，上料皮带模块100包括上料皮带101、上料驱动器102、上料架103、上料脚架104、上料定位侧板105和上料定位顶板106；在所述上料皮带模块100的出料侧的出料处开设出料口107。参见图3，具体布置关系如下。

所述上料皮带101和上料驱动器102安装在所述上料架103上，所述上料架103由所述上料脚架104支撑。

在所述上料架103的中上游的两侧设置上料定位侧板105，以防止物料从两侧掉落。

在上料架103的一侧顶部水平的设置所述上料定位顶板106，用于将物料导引至上料皮带模块100的出料侧。

其中，上料导向模块200设置在所述上料皮带模块100的出料口107处，包括入料出口导向条组210和入料出口导向轮组220。参见图4和图5，具体结构如下。

进一步的，所述入料出口导向条组210向所述出料口107处斜置设置，以将物料引导至出料口107；所述入料出口导向轮组220设置在出料口107的下游端，用于向物料提供朝向出料口107外侧的滚动摩擦力以将物料输出。

进一步的，所述入料出口导向条组210包括入料导向条211、导向条转接件212和导向条角度调节手柄213，所述入料导向条211通过所述导向条角度调节手柄213导向角度可调的连接至所述导向条转接件212，所述导向条转接件212安装至所述上料架103或上料定位侧板105上。

进一步的，所述入料出口导向轮组220包括导向轮221、导向轮电机222和导向轮转接架223，所述导向轮221和导向轮电机222安装至所述导向轮转接架223上，所述导向轮转接架223高度可调的安装至所述上料架103或上料定位侧板105上。其中，所述导向轮221、导向轮电机222在所述导向轮转接架223上的横向位置可调。通过调节导向轮221的位置以适应不同规格的物料导向。

进一步的，参见图6，所述上料导向模块200还包括入料出口导向弧板组230，用于将从出料口107流出的物料向所述转盘输料模块300导引。

具体的，所述入料出口导向弧板组230包括入料定位弧形导板231和用于将入料定位弧形导板231安装至上料架103上的导板调节压片组件232，通过所述导板调节压片组件232调节入料定位弧形导板231的角度和横向距离。

其中，所述转盘输料模块300包括自下而上设置的马达底座301、转盘马达302、转盘303、垫高块304和输送顶环盘305。参见图7，具体结构关系如下。

输送顶环盘305的底环面内侧通过多个所述垫高块304安装至所述转盘303的顶面外侧；其中，所述输送顶环盘305的顶环面不高于所述上料皮带101的最高面布置；所述转盘303、垫高块304和输送顶环盘305通过所述转盘马达302驱动的同步旋转。

其中，接驳导向模块400采用导向轮式机构或导向弧板式机构，当采用导向弧板式机构时，导向弧板采用90°导向弧，以将转盘输料模块300上的物料导引向所述接驳皮带模块500。

参见图8，采用导向弧板式机构的接驳导向模块400包括导向弧板401、弧板转接架402和弧板调节手柄403，所述导向弧板401通过所述弧板调节手柄403角度可调的连接至所述弧板转接架402上。

参见图9，采用导向轮式机构的驳导向模块400包括出料导轮404、出料导轮电机405和导轮支架406，所述出料导轮404和导轮电机405安装至所述导轮支架406上，所述导轮支架406空间位置可调的设置。其中，所述出料导轮404、出料导轮电机405在所述导轮支架406上的空间位置可调。通过调节出料导轮404的位置以适应不同规格的物料导向。

其中，接驳皮带模块500包括接驳皮带501、接驳驱动器502、接驳架503、接驳脚架504、接驳定位侧板505和接驳入料导向件506；参见图10，具体结构关系如下。

接驳皮带501安装在所述接驳架503上并由所述接驳驱动器502驱动；所述接驳架503由所述接驳脚架504高度和角度可调的支撑设置；所述接驳定位侧板505设置在接驳架503的两侧边；所述接驳入料导向件506设置在所述接驳皮带501的入料处，其导向部高于所述转盘输料模块300的物料承载面，用于引导物料进入接驳皮带501和防止物料从转盘输料模块300上掉落；所述接驳皮带501的入料处与所述转盘输料模块300邻接设置，所述接驳皮带501的出料处与所述下料皮带模块600的物料接收端邻接设置，其中，接驳皮带501的入料处高度高于其出料处的高度。

进一步的，接驳皮带模块500还包括接驳物料感应器507，所述接驳物料感应器507架设在所述接驳皮带501的上方；优先设置在接驳皮带501的下游段或出料处。

其中，所述下料皮带模块600包括下料皮带601、下料驱动器602、下料架603、下料脚架604、下料入口导向板605、下料入口定位板606、下料入口挡料板607、飞料导板608和下料出口导板609；参见图11，具体结构关系如下。

下料皮带601的布置运行方向与所述接驳皮带501的布置运行方向相交设置；所述下料皮带601安装在所述下料架603上，并由所述下料驱动器602驱动；所述下料架603由多个下料脚架604支撑；在所述下料皮带模块600与接驳皮带模块500邻接的下料入口处设置所述下料入口导向板605和下料入口定位板606，以将物料引导至下料皮带601的外边缘；所述下料入口挡料板607设置在下料入口处的下料皮带601外边缘，防止物料脱离皮带，下料入口挡料板607的形状与下料皮带601和接驳皮带501交角匹配设置；多个所述飞料导板608间隔的设置在所述下料皮带601的外边缘处，用于引导不同类型的NG物料落入对应的NG料盒；所述下料出口导板609设置在下料皮带模块600的下料出口处，用于将OK物料导引至出料皮带模块700。

其中，出料皮带模块700包括出料皮带701、出料驱动器702、出料架703、出料脚架704、出料定位侧板705和出料感应器706；参见图12，具体结构关系如下。

出料皮带701安装在出料架703上，并由所述出料驱动器702驱动运转；所述出料架703由多个出料脚架704支撑固定；在所述出料架703的两侧设置所述出料定位侧板705，用于防止物料跌落出所述出料皮带701；在所述出料皮带701的上方设置一个出料感应器706，用于感应是否有OK料输送。

一种电极综合检测设备，参见图13，设备包括设置在上下料模组、检测加工台2000、NG料盒组3000、OK料盒(图未示)、机架4000和工控器(图未示)，所述上下料模组、检测加工台2000、NG料盒组3000和工控器设置在所述机架4000上。

其中，所述上下料模组采用前述的上下料流线装置1000。

检测加工台2000布置在所述上下料流线装置1000的转盘输料模块300上方，以对转盘上的物料检测或加工(图示为检测模式)。

所述NG料盒组3000布置在所述上下料流线装置1000的下料皮带模块600下料处，每个NG料盒对应一个飞料导板608。

所述OK料盒布置在所述上下料流线装置1000的出料皮带模块700的出料口处。

通过工控器控制物料的输送、检测/加工、分选和下料。

对应的电极综合检测方法包括：

S1、电极上料，采用人工或料盒自动上料，通过上下料模组(上下料流线装置1000的上料皮带模块100)输送待检电极，并对入检电极依次编码；

S2、导正入位，通过导正机构将上料模组的待检电极导入检测加工台2000；

S3、电极综合检测，通过检测加工台2000对流过的电极进行毛刺检、正面检、背面检、外壁检和内壁检，并通过图像处理算法判定每个编码过的电极的瑕疵类型；

S4、接驳下料，通过上下料流线装置1000的接驳导向模块400、接驳皮带模块500将转盘输料模块300上捡完的电极依次接驳导引至下料皮带模块600；

S5、瑕疵分类分拣，工控器根据检测加工台2000对转盘输料模块300上物料的影像判定瑕疵类型，根据类型将下料皮带模块600上的电极分拣入NG料盒组3000；

S6、OK下料，经过下料皮带模块600后未入NG料盒组3000的OK电极通过出料皮带模块700人工或自动下料。

本发明还提供了一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机指令，所述计算机指令运行时执行前述方法的步骤。其中，所述方法请参见前述部分的详细介绍，此处不再赘述。

本领域普通技术人员可以理解上述实施例的各种方法中的全部或部分步骤是可以通过程序来指令相关的硬件来完成，该程序可以存储于计算机可读存储介质中，计算机可读介质包括永久性和非永久性、可移动和非可移动媒体可以由任何方法或技术来实现信息存储。信息可以是计算机可读指令、数据结构、程序的模块或其他数据。计算机的存储介质的例子包括，但不限于相变内存(PRAM)、静态随机存取存储器(SRAM)、动态随机存取存储器(DRAM)、其他类型的随机存取存储器(RAM)、只读存储器(ROM)、电可擦除可编程只读存储器(EEPROM)、快闪记忆体或其他内存技术、只读光盘只读存储器(CD-ROM)、数字多功能光盘(DVD)或其他光学存储、磁盒式磁带，磁带磁磁盘存储或其他磁性存储设备或任何其他非传输介质，可用于存储可以被计算设备访问的信息。按照本文中的界定，计算机可读介质不包括暂存电脑可读媒体(transitory media)，如调制的数据信号和载波。

本发明还提供了一种终端，包括存储器和处理器，所述存储器上储存有数据提供方信息和能够在所述处理器上运行的计算机指令，所述处理器运行所述计算机指令时执行前述方法的步骤。其中，所述方法请参见前述部分的详细介绍，此处不再赘述。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。