一种腹板式车架总成

技术领域

本发明涉及车架总成技术领域，具体涉及一种腹板式车架总成。

背景技术

目前传统特种车采用承载式车身，存在车身强度低、刚性低以及重心低的情况，因此也造成了车辆不易在恶劣工况下使用、垂直越障能力低、防雷效果差、易造成车内乘员受伤等问题。此外，传统特种车上的车架结构复杂，一般采用冲压件焊接而成，而冲压件需要制作模具，模具制作工艺复杂、制造时间长、模具成本高，同时厚板冲压存在切面粗糙、尺寸与形位精度低、落料时易变形、冲模寿命低等问题。

发明内容

有鉴于此，本发明提供了一种腹板式车架总成，所述腹板式车架总成结构简单、性能可靠，集支撑与防护作用于一体，可以有效克服上述缺点。

为解决上述技术问题，本发明采用以下技术方案：

第一方面，本发明提供了一种腹板式车架总成，包括：

车架本体和护板，所述车架本体与所述护板连接；

所述车架本体包括底板、第一竖板、第一横板、第二竖板与第二横板，所述第一竖板的下端与所述底板的前端连接，所述第一竖板的上端与所述第一横板连接，所述第二竖板的下端与所述底板的后端连接，所述第二竖板的上端与所述第二横板连接；

所述第一竖板与所述第二竖板沿所述底板的前后方向间隔设置，所述第一横板与所述第二横板沿所述底板的前后方向间隔设置，所述第一竖板与所述第二竖板均位于所述第一横板与所述第二横板之间；

所述护板设置于所述底板的底部。

进一步地，所述第一横板上具有开口向上的第一凹槽，所述第二横板上具有开口向上的第二凹槽。

进一步地，所述第一横板上设置有前主减安装支架，所述第一横板上设置有对称分列在所述前主减安装支架左右两侧的前油气簧安装支架、对称分列在所述第一横板左右两侧的发动机悬置支架。

进一步地，所述底板的前端的上侧设置有2个沿所述底板的左右方向间隔设置的变速箱悬置支架，所述底板的前端的上侧设有2个沿所述底板的左右方向间隔设置的前车身悬置支架，所述底板的后端的上侧设有2个沿所述底板的左右方向间隔设置的后车身悬置支架。

进一步地，所述底板上设置有沿所述底板的左右方向间隔设置的多个纵梁，所述底板上设置有沿所述底板的前后方向间隔设置的多个横梁；

所述底板的左侧边沿与右侧边沿分别设有轮罩连接纵梁。

进一步地，所述第二横板上设有对称分列在所述第二横板左右两侧的后油气簧安装支架，所述第二横板上设有后主减安装支架。

进一步地，所述护板包括主护板、第一侧板、第二侧板、第三侧板、第四侧板；所述第一侧板、所述第二侧板、所述第三侧板和所述第四侧板的下端分别与所述主护板相连，所述主护板设置于所述底板的底部；

所述底板和所述主护板均采用防弹材料，所述底板和所述主护板通过螺接形成V型结构。

进一步地，所述车架总成还包括：2个散热器支架，所述散热器支架设置于所述第一横板上，所述散热器支架左右对称地设置在所述前主减安装支架的前端。

进一步地，所述车架总成还包括：前吊钩和后吊钩；所述前吊钩和后吊钩设置在所述车架本体上，且所述前吊钩设置在所述车架本体的前端，所述后吊钩设置在所述车架本体的后端。

进一步地，所述车架本体上设置有工艺减重孔。

本发明的上述技术方案的有益效果如下：

本发明提供了一种腹板式车架总成，所述车架总成包括：车架本体和护板，所述车架本体与所述护板连接；所述车架本体包括底板、第一竖板、第一横板、第二竖板与第二横板，所述第一竖板的下端与所述底板的前端连接，所述第一竖板的上端与所述第一横板连接，所述第二竖板的下端与所述底板的后端连接，所述第二竖板的上端与所述第二横板连接；所述第一竖板与所述第二竖板沿所述底板的前后方向间隔设置，所述第一横板与所述第二横板沿所述底板的前后方向间隔设置，所述第一竖板与所述第二竖板均位于所述第一横板与所述第二横板之间；所述护板设置于所述底板的底部。

本发明中提供的腹板式车架总成至少具有以下优势：

(1)本发明中提供的车架总成结构简单、性能可靠，集支撑与防护作用于一体，结构紧凑，易于实现平台化；

(2)本发明中提供的车架总成中的部件由钢板经过折弯、焊接组成，同时钢板采用激光切割，折弯机折弯，不需要开发模具，工艺简单、缩短了零件制造时间，节约了成本，提高零件的尺寸与形位精度；

(3)本发明中所述车架本体中的底板和所述主护板均为防弹材料，且所述车架本体中的底板和所述主护板通过螺接形成V型结构，设计成V型结构，形成卸能角，能够使爆炸产生的冲击波快速消散，增强防雷效果，保护驾驶室内成员免受伤害。本发明中提供的腹板式车架除承载其它系统总成外，还兼具防雷功能，满足北约2/3级防雷要求(可抵抗6/8kgTNT炸药的爆炸威胁)。

附图说明

图1为腹板式车架总成的一个结构示意图；

图2为车架本体的一个结构示意图；

图3为护板的一个结构示意图；

图4为护板的另一个结构示意图；

图5为护板的又一个结构示意图；

图6为底板的一个结构示意图。

附图标记：

底板1、第一竖板2、第二竖板3、第一横板4、第二横板5、前主减安装支架6、前油气簧安装支架7、发动机悬置支架8、变速箱悬置支架9、前车身悬置支架10、后车身悬置支架11、纵梁12、横梁13、轮罩连接纵梁14、后油气簧安装支架15、后主减安装支架16、散热器支架17、转向系统支架18、前吊钩19、后吊钩20；

主护板21、第一侧板22、第二侧板23、第三侧板24、第四侧板25。

具体实施方式

为了进一步理解本发明，下面结合实施例对本发明优选实施方案进行描述，但是应当理解，这些描述只是为进一步说明本发明的特征和优点，而不是对本发明的限制。

以下结合附图1至图6对本发明进行说明。

第一方面，本发明提供了一种腹板式车架总成，包括：

车架本体和护板，所述车架本体与所述护板连接；所述车架本体包括底板1、第一竖板2、第一横板4、第二竖板3与第二横板5，所述第一竖板2的下端与所述底板1的前端连接，所述第一竖板2的上端与所述第一横板4连接，所述第二竖板3的下端与所述底板1的后端连接，所述第二竖板3的上端与所述第二横板5连接；所述第一竖板2与所述第二竖板3沿所述底板1的前后方向间隔设置，所述第一横板4与所述第二横板5沿所述底板1的前后方向间隔设置，所述第一竖板2与所述第二竖板3均位于所述第一横板4与所述第二横板5之间；所述护板设置于所述底板1的底部。

相较于传统的车架结构，本发明中提供了一种由车架本体和护板组成的车架总成，如附图1、2所示，所述车架本体包括底板1、第一竖板2、第一横板4、第二竖板3与第二横板5，所述护板设置于所述底板1的底部。本发明中提供的车架总成外形似船型，车架本体中的底板1、第一竖板2、第一横板4、第二竖板3与第二横板5，以及所述护板，均由钢板经过折弯、焊接组成。同时钢板采用激光切割，折弯机折弯，不需要开发模具，工艺简单、缩短了零件制造时间，节约了成本，提高零件的尺寸与形位精度。本发明中提供的车架总成结构简单、性能可靠，集支撑与防护作用于一体，结构紧凑，易于实现平台化。

根据本发明的一些实施例，所述第一横板4上具有开口向上的第一凹槽，所述第二横板5上具有开口向上的第二凹槽。本发明中设置所述第一横板4、所述第二横板5均具有开口向上的凹槽，便于在所述第一横板4、所述第二横板5安装各种其他部件。

根据本发明的一些实施例，所述第一横板4上设置有前主减安装支架6，所述第一横板4上设置有对称分列在所述前主减安装支架6左右两侧的前油气簧安装支架7、对称分列在所述第一横板4左右两侧的所述发动机悬置支架8。本发明中，前悬架通过前主减安装支架6、前油气簧安装支架7(左前)、前油气簧安装支架7(右前)螺接在车架上。前主减安装支架6、前油气簧安装支架7、发动机悬置支架8可以设置于第一凹槽中，使得安装在支架上的部件可以设置于第一凹槽中，减少占用空间，还可以保护部件。

根据本发明的一些实施例，所述底板1的前端的上侧设置有2个沿所述底板1的左右方向间隔设置的变速箱悬置支架9，所述底板1的前端的上侧设有2个沿所述底板1的左右方向间隔设置的前车身悬置支架10，所述底板1的后端的上侧设有2个沿所述底板1的左右方向间隔设置的后车身悬置支架11。本发明中，动力总成通过发动机悬置支架8(左)、发动机悬置支架8(右)、变速箱悬置支架9(左)、变速箱悬置支架9(右)螺接在所述车架本体上。车身通过前车身悬置支架10(左前)、前车身悬置支架10(右前)、后车身悬置支架11(左后)、后车身悬置支架11(右后)螺接在所述车架本体上。

根据本发明的一些实施例，所述底板1上设置有沿所述底板1的左右方向间隔设置的多个纵梁12，所述底板1上设置有沿所述底板1的前后方向间隔设置的多个横梁13；所述底板1的左侧边沿与右侧边沿分别设有轮罩连接纵梁14。

如附图1所示，本发明中所述车架总成的底板1上设置由多个纵梁12和多个横梁13，所述纵梁12均匀分布，采用U型结构焊接在所述底板1上，以增大所述车架总成抗弯曲和扭转能力。同样地，所述横梁13也采用U型结构依次焊接在车架底板1上，以增大所述车架总成抗扭转能力。此外，所述纵梁12和所述横梁13材料均采用防弹板材料，厚度在6mm以上，所述纵梁12和所述横梁13可共同减小炸弹爆炸造成的车架底板1变形量，保护驾驶室乘员不受伤。

根据本发明的一些实施例，所述第二横板5上设有对称分列在所述第二横板5左右两侧的后油气簧安装支架15，所述第二横板5上设有后主减安装支架16。本发明中，后悬架通过后油气簧安装支架15(左后)、后油气簧安装支架15(右后)、后主减安装支架16螺接在所述车架总成上。后油气簧安装支架15、后主减安装支架16可以设置于第二凹槽中，使得安装在支架上的部件可以设置于第一凹槽中，减少占用空间，还可以保护部件。

根据本发明的一些实施例，所述护板包括主护板21、第一侧板22、第二侧板23、第三侧板24、第四侧板25；所述第一侧板22、所述第二侧板23、所述第三侧板24和所述第四侧板25的下端分别与所述主护板21相连，所述主护板21设置于所述底板1的底部；所述底板1和所述主护板21均采用防弹材料，所述底板1和所述主护板21通过螺接形成V型结构。

如附图3所示，本发明中提供的车架总成的护板由主护板21、第一侧板22、第二侧板23、第三侧板24、第四侧板25组成，其中所述主护板21设置于所述车架本体中的底板1的底部，且所述底板1和所述主护板21均采用防弹材料，厚度均在6mm以上。同时，所述车架本体中的底板1和所述主护板21通过螺接形成V型结构，设计成V型结构，形成卸能角，能够使爆炸产生的冲击波快速消散，增强防雷效果，保护驾驶室内成员免受伤害。本发明中提供的腹板式车架除承载其它系统总成外，还兼具防雷功能，满足北约2/3级防雷要求(可抵抗6/8kg TNT炸药的爆炸威胁)。

根据本发明的一些实施例，所述车架总成还包括：2个散热器支架17，所述散热器支架17设置于所述第一横板4上，所述散热器支架17左右对称地设置在所述前主减安装支架6的前端。

根据本发明的一些实施例，所述车架总成还包括：转向系统支架18，所述转向系统支架18设置于所述第一横板4上，位于所述散热器支架17之间。散热器支架17、转向系统支架18可以设置于第一凹槽中，使得安装在支架上的部件可以设置于第一凹槽中，减少占用空间，还可以保护部件。

根据本发明的一些实施例，所述车架总成还包括：前吊钩19和后吊钩20；所述前吊钩19和后吊钩20设置在所述车架本体上，且所述前吊钩19设置在所述车架本体的前端，所述后吊钩20设置在所述车架本体的后端。本发明中所述前吊钩19、所述后吊钩20采用防弹板材料，与加强板形成十字交叉焊接在车架上，即满足强度要求又满足刚度要求。

根据本发明的一些实施例，所述车架本体上设置有工艺减重孔。本发明的腹板式车架总成在满足强度和刚度前提下，可以在所述车架本体上开一些工艺减重孔，以达到轻量化需求。

除非另作定义，本发明中使用的技术术语或者科学术语应当为本发明所属领域内具有一般技能的人士所理解的通常意义。本发明中使用的“第一”、“第二”以及类似的词语并不表示任何顺序、数量或者重要性，而只是用来区分不同的组成部分。“连接”或者“相连”等类似的词语并非限定于物理的或者机械的连接，而是可以包括电性的连接，不管是直接的还是间接的。“上”、“下”、“左”、“右”等仅用于表示相对位置关系，当被描述对象的绝对位置改变后，则该相对位置关系也相应地改变。

以上所述是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明所述原理的前提下，还可以作出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。