一种冷轧单机架轧机

技术领域

本发明属于轧制技术领域，尤其是应用在多种牌号硅钢及普碳钢的冷轧轧制，具体涉及一种冷轧单机架轧机。

背景技术

高磁感取向硅钢冷轧工序普遍用单机架森吉米尔二十辊可逆式轧机生产，机组配备有开卷机和两台卷取机，来料卷头、尾带头需夹在左、右卷取机上，进行部分卷取，无法轧至成品厚度，降低了成材率；此外，在室温下进行冷轧时，脆性特征明显，容易发生卷取时脆断、边裂撕断等断带事故，降低生产效率和成材率，冬季时此问题尤为突出。

为了解决成材率和生产效率的问题，近年来普遍在常化酸洗与轧机工序间增加一个轧前准备工序，主要是在酸洗卷头尾焊接普碳钢引带做轧机的过渡材提高硅钢品种成材率，以及通过电磁感应炉将板温加热至冷脆点以上，确保在轧机工序稳定，由于增加引带和卷取质量的提高，轧机可以不配置开卷机及侧导辊，降低投资。但引发出新的问题：

一方面是脆性原料易在开卷时发生异常断裂，所以该机组开卷机设计为714-762-774mm(收缩尺寸714mm，真圆尺寸762mm，最大尺寸774mm)，配套酸洗卷内径为760mm，减少酸洗卷内圈带钢曲率半径，降低其反弯脆断，但760mm内径酸洗卷无法直接上用轧机卷取机生产，刚性依赖轧前准备机组；

另一方面该机组产能约是单机架的4～5倍，投资额约在7000万左右，为了摊薄投资，提高利润，往往从投资角度，1条轧前准备机组匹配4台单机架，由于加热时效性的要求，轧前准备机组与单机架处于紧物流平衡，对轧前准备机组稳定性要求极高，轧前准备机组发生故障后极易导致单机架轧机大面积停机待料；

另外当硅钢与低碳钢价格相差不大时，通过低碳钢做引带来挽救硅钢成材率可能得不偿失，所以低性价比的硅钢品种或碳钢品种不适合通过轧前引带机组。

发明内容

针对背景技术存在的问题，本发明的目的在于提供一种可以适应多种内径规格的来料、可柔性化生产的冷轧单机架轧机。

为了达到上述目的，本发明设计的冷轧单机架轧机，其特征在于：包括依次排布的入侧卷取机、主机架、出侧卷取机；所述入侧卷取机进口处设有入刮油辊；在所述主机架的开口内或入侧刮油辊与主机架之间设有压板组件；

所述压板组件包括上部和下部；所述下部包括多块可拆卸连接在主机架或入侧刮油辊机架上的下压板，所述下压板的上表面低于轧制线标高；所述上部包括与下压板适配成对布置的上压板，所述上压板可拆卸连接于油缸输出端，油缸固定在主机架或入侧刮油辊机架平台上。

优选的，所述上压板的两端先后接触钢带，且油缸与上压板的连接点靠近上压板后接触钢带的一端。

进一步优选的，所述上部还包括与油缸输出端链接的上框架，所述上框架与油缸的连接点靠近上压板后接触钢带的一端；所述上框架上设有固定上压板的是上固定卡槽和上活动卡槽；上压板卡接在上固定卡槽和上活动卡槽之间；下活动卡槽与上框架可拆卸链接；

优选的，所述下部还包括固定在主机架或入侧刮油辊机架上的下框架，所述下框架上设有固定下压板的下固定卡槽和下活动卡槽；下压板卡接在下固定卡槽和下活动卡槽之间；下活动卡槽与下框架可拆卸链接。

优选的，所述入侧卷取机与入侧刮油辊之间依次设有导向辊、板形辊、测厚仪、滚剪。

优选的，所述主机架出口与出侧卷取机之间依次设有出侧刮油辊、滚剪、测厚仪、板形辊、导向辊。

优选的，所述入侧卷取机的卷筒上设有可拆卸的变径套筒；所述变径套筒包括四块组成圆环柱状的扇形块；相邻的扇形块通过螺栓连接，每个螺栓上都设有两个弹簧；每个弹簧的一端抵接在螺栓端部，另一端抵接在扇形块的内壁；所述扇形块的周向外壁设有突出端和凹槽；扇形块上的突出端嵌入与其相邻扇形块的凹槽中，且变径过程中突出端始终有部分位于凹槽中。

优选的，所述扇形块外周方向的外壁设有嵌槽，插板可拆卸的连接在相邻扇形块的嵌槽中。如此，通过插板使得变径套筒胀径方便安装。

优选的，所述变径套筒的一端为锥形。如此，方便上卷。

优选的，变径套筒近端部设有一对限位挡块。如此，防止上卷过程中钢卷干涉导致变径套筒位移。

本发明的有益效果是：轧机设备可以适应多种内径规格的来料，对前工序原料的依赖性变弱，提高了大规模生产组织的冗余，降低了本工序停机待料的风险，同时组合式生产方法可以灵活切换，工序成本最优地柔性化生产。

附图说明

图1是本发明冷轧单机架轧机的实施例一；

图2是本发明冷轧单机架轧机的实施例二；

图3是本发明压板组件的结构示意图；

图4是本发明变径套筒的主视图；

图5是本发明变径套筒的剖视图。

具体实施方式

下面通过图1～图5以及列举本发明的一些可选实施例的方式，对本发明的技术方案(包括优选技术方案)做进一步的详细描述。显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

如图1和图3所示，本发明设计的冷轧单机架轧机的实施例一，单机架配备两台卷取机，入侧卷取机1、主机架2、出侧卷取机3依次布置，压板组件4布置在主机架开口内，上下各三至六块压板，成对布置，具体数量根据原料板宽设置，下压板4.1通过下固定卡槽4.2和下活动卡槽4.3紧固在下框架4.4，下框架固定在主机架2，上压板4.5通过上固定卡槽4.6和上活动卡槽4.7紧固在上框架4.8，上框架4.8通过油缸4.9实现升降，油缸4.9安装在主机架2平台上，油缸4.9下降时，上压板4.5和下压板4.1与带钢15接触，油缸4.9提供的压力在压板表面转化为轧制过程中的后张力。油缸4.9上升时，上下压板与带钢15脱离，下压板4.1的上表面略低于轧制线标高，确保不与带钢干涉。入出侧分别一套导向辊5、6、板形辊7、8、测厚仪9、10、滚剪11、12、刮油辊13、14，或者导向辊与板形辊合二为一。

如图2和图3所示，本发明设计的冷轧单机架轧机的实施例二，单机架配备两台卷取机，入侧卷取机1、主机架2、出侧卷取机3依次布置，压板组件4布置在入侧刮油辊13与主机架2之间，上下各三至六块压板，成对布置，具体数量根据原料板宽设置，下压板4.1通过下固定卡槽4.2和下活动卡槽4.3紧固在下框架4.4，下框架固定在主机架2，上压板4.5通过上固定卡槽4.6和上活动卡槽4.7紧固在上框架4.8，上框架4.8通过油缸4.9实现升降，油缸4.9安装在主机架2平台上，油缸4.9下降时，上压板4.5和下压板4.1与带钢15接触，油缸4.9提供的压力在压板表面转化为轧制过程中的后张力。油缸4.9上升时，上下压板与带钢15脱离，下压板4.1的上表面略低于轧制线标高，确保不与带钢干涉。入出侧分别一套导向辊5、6、板形辊7、8、测厚仪9、10、滚剪11、12、刮油辊13、14，或者导向辊与板形辊合二为一。

如图4和图5所示，变径套筒16由四块扇形块17组成，扇形块17之间通过弹簧18和螺栓19连接，通过弹簧18的伸缩实现变径，在膨胀时，弹簧18处于压缩状态，内径最大为520mm，外径最大为770mm，并设置有四块插板20，可以保证该变径套筒16始终处于膨胀状态，便于变径套筒16在卷取机卷筒21上的装卸。当变径套筒16装载至卷取机卷筒21且卷筒膨胀后，可抽取出四块插板20，然后收缩卷筒21，在弹簧18伸长的同时变径套筒16同步收缩，内径最小为460mm，外径最小为710mm，真圆状态时内径为510mm，外径为760mm。为方便上卷，扇形块17设置成锥形，为防止上卷过程中钢卷干涉导致变径套筒16移位，在变径套筒16近端部设置有一对限位挡块22。

下面对轧制过程进一步说明。

实施例一：

轧制入侧不装载变径套筒16，钢卷23路径为常化酸洗—轧前准备机组—单机架轧机，轧机工序钢卷23来料内径为510mm，第一道次不使用压板组件4，其余生产方法同常规，中间道次往复式轧制至成品厚度，适用于性价比高且必须脆性高的钢种；

实施例二：

轧制入侧不装载变径套筒16，钢卷23路径为常化酸洗—单机架轧机，轧机工序钢卷23来料内径为510mm，具体步骤为：

510mm内径钢卷23从入侧卷取机1上卷并对中，然后带头依次经过入侧设备、主机架2、出侧设备，最终咬入出侧卷取机卷筒24钳口，然后出侧卷取机24卷取约1.5～3圈后主机架2参数设置到位后准备起步轧钢；

第一道次有三种模式，第一种是压板组件4全程投入，但会导致压板4.1，4.5磨损严重，需频繁更换，入侧卷取机1张力足够的情况下不采用；第二种是压板组件4后程投入模式，即第一道次入侧剩余钢带不足某一门槛值时，压板组件4自动投入，可实现甩尾，尽可能提高成材率，然后反向插入入侧卷取机1钳口轧制后续道次，此模式更适合于成材率权重高于生产效率的钢种；第三种是压板组件4不投模式，即第一道次入侧剩余钢带不足某一门槛值时停车，然后反向轧制后续道次，此模式更适合于生产效率权重高于成材率的钢种。

实施例三：

轧制入侧装载变径套筒16，钢卷23路径为常化酸洗—单机架轧机，轧机工序钢卷23来料内径为760mm，具体步骤为：

轧制入侧装载变径套筒16直至限位挡块22与入侧卷取机卷筒21端部接触，然后膨胀入侧卷取机卷筒21，抽出变径套筒16的插板20后，收缩卷筒21，此时变径套筒16处于收缩状态，外径为710mm；

760mm内径钢卷23从入侧卷取机1上卷并对中，然后带头依次经过入侧设备、主机架2、出侧设备，最终咬入出侧卷取机卷筒24钳口，然后出侧卷取机3卷取约1.5.3圈后主机架2参数设置到位后准备起步轧钢；

第一道次有三种模式，第一种是压板组件4全程投入，但会导致压板4.1，4.5磨损严重，需频繁更换，入侧卷取机1张力足够的情况下不采用；第二种是压板组件4后程投入模式，即第一道次入侧剩余钢带不足某一门槛值时，压板组件4自动投入，可实现甩尾，尽可能提高成材率，然后卸变径套筒16，反向轧制后续道次，此模式更适合于成材率权重高于生产效率且奇偶数道次的钢种；第三种是压板组件4不投模式，即第一道次入侧剩余钢带不足某一门槛值时停车，然后反向轧制后续道次，不需每卷卸变径套筒16，成品道次将入侧引带部分拖至出侧随成品卷至下工序，此模式更适合于生产效率权重高于成材率且奇数道次的钢种。

本领域技术人员容易理解，以上仅为本发明的较佳实施例而已，并不以限制本发明，凡在本发明的精神和原则下所做的任何修改、组合、替换、改进等均包含在本发明的保护范围之内。