一种摆动可调式铝合金压铸机

技术领域

本发明涉及压铸设备技术领域，具体是一种摆动可调式铝合金压铸机。

背景技术

压铸是一种金属铸造工艺，其特点是利用模具内腔对融化的金属施加高压。模具通常是用强度更高的合金加工而成的，这个过程有些类似注塑成型。大多数压铸铸件都是不含铁的，例如锌、铜、铝、镁、铅、锡以及铅锡合金以及它们的合金。根据压铸类型的不同，需要使用冷室压铸机或者热室压铸机；压铸机就是用于压力铸造的机器。包括热压室及冷压室两种。后都又分为直式和卧式两种类型。压铸机在压力作用下把熔融金属液压射到模具中冷却成型，开模后可以得到固体金属铸件。

中国专利CN213104415U公开了用于压铸管状压铸件的模具结构，包括气缸和冷却机构，所述气缸侧方安置有推杆，且推杆另一侧连接有动模，所述动模内部设置有动模座，且动模座内部连接有柱体，所述柱体另一侧设置有静模座，且静模座外侧连接有静模，所述静模侧方开设有滑槽，且滑槽内侧安置有减震弹簧。该用于压铸管状压铸件的模具结构，动模的外径与静模的内径长度相等，使得动模的外表面与静模的内表面相贴合，从而能使动模座与静模座之间紧密贴合，通过动模座与静模座之间紧密贴合，能够减小动模座与静模座之间的缝隙，从而能大幅减少在压铸时产品产生的飞边和合模线，这能减少产品后续机械加工的处理时间，从而能提升加工效率。

然而，根据生产需求，可能需要生产不同内径的管件，此时就需要对模具进行更换，更换时需要将动模、静模拆下，更换时间较长，模具无法生产多种不同内径的管件，不便于使用，且管件压铸完成后，需要较长的时间对模具进行降温才可继续进行压铸，使得管件的生产效率降低。

因此，有必要提供一种摆动可调式铝合金压铸机解决上述技术问题。

发明内容

本发明的目的在于提供一种摆动可调式铝合金压铸机，以解决上述背景技术中提出的问题。

基于上述思路，本发明提供如下技术方案：一种摆动可调式铝合金压铸机，包括基座，所述基座的顶端固定连接有支撑板，所述基座顶端的中部转动安装有旋转座，所述旋转座上连接有多个连接板，多个所述连接板远离旋转座的一端均固定安装有静模，多个所述静模以旋转座的轴心为阵列中心呈环形阵列分布，所述支撑板的顶端固定安装有气缸，所述气缸的输出端贯穿所述支撑板，且所述气缸的输出端固定安装有动模座，所述动模座的底端固定安装有动模。

作为本发明的进一步方案，所述动模内开设有模槽，模槽设置为圆柱形，所述静模的顶部设置有柱体，多个静模上的柱体直径各不相同。

作为本发明的进一步方案，所述旋转座的外周壁开设有多个滑槽，多个所述滑槽以旋转座的轴心为阵列中心呈环形阵列分布，所述滑槽内滑动安装有滑座，所述连接板与所述滑座固定连接，所述动模的下方设置有静模座，所述静模座通过弹性支撑元件与所述基座弹性连接，所述静模座上设置有连接组件，连接组件用于连接动模和静模座。

作为本发明的进一步方案，所述连接组件包括立杆，所述立杆固定安装于所述静模座的顶端，所述立杆上开设有安装槽，所述安装槽内滑动卡块，所述安装槽内设置有第一弹簧，所述第一弹簧的一端与所述卡块固定连接，所述第一弹簧的另一端与所述安装槽的内壁固定连接，所述卡块的顶部设置有倾斜面，所述动模的外壁开设有卡槽，所述卡槽与卡块相适配，所述立杆内设置有电动推杆，所述电动推杆的输出端与所述卡块传动连接。

作为本发明的进一步方案，所述卡块设置有两个，其中一个卡块位于另一个卡块的正下方，当位于上方的卡块插入卡槽内时，动模的底壁与静模相接触。

作为本发明的进一步方案，所述卡块的侧壁固定连接有连接绳，所述电动推杆的输出端固定连接有牵引绳，所述连接绳远离卡块的一端与所述牵引绳固定连接。

作为本发明的进一步方案，所述弹性支撑组件包括连接筒、拉簧和连接柱，所述连接筒固定安装于所述基座内，所述连接柱的顶端与所述静模座固定连接，所述连接筒与所述连接柱滑动配合，所述拉簧位于连接筒内，所述拉簧的顶端与所述连接柱的底端固定连接，所述拉簧的底端与所述连接筒的底部内壁固定连接。

作为本发明的进一步方案，所述静模座的顶部转动安装有多个滚珠，当静模转动至静模座的正上方时，静模的底壁与滚珠相接触。

作为本发明的进一步方案，所述静模的侧壁固定安装有安装座，所述安装座的顶端固定安装有导柱，所述动模座的底端固定安装有导向筒，所述导柱与所述导向筒滑动配合。

作为本发明的进一步方案，所述基座内设置有电机，所述电机的输出端与所述旋转座传动连接，通过电机可驱动旋转座旋转。

作为本发明的进一步方案，优选的，所述动模座的顶部设置有进料口，所述进料口与所述模槽相连通，通过进料口可向模槽内注入熔融金属液。

作为本发明的进一步方案，所述滑槽内设置有第二弹簧，所述第二弹簧的底端与所述滑座固定连接，所述第二弹簧的顶端与所述滑槽的顶部内壁固定连接。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：本发明在压铸时通过气缸的输出端带动动模座向下移动，从而带动动模向下移动，使得动模与静模相接触，然后向静模和动模之间注入熔融金属液，待管件冷却凝固后，通过气缸的输出端带动动模座向上移动，从而带动动模向上移动，使得动模与静模分离，需要调整管件的内径时，驱动旋转座旋转，旋转座旋转时通过连接板带动静模旋转，使另一个静模旋转至动模的下方，旋转过后，可对从动模下方移出的管件进行脱模，通过设置多个静模，使得能够便捷的切换不同规格的静模，使得管件的内径能够更加便捷的进行调整，同时，成型后的管件从动模的下方移出后下料更加便捷，且多个静模间隙工作，静模从动模的下方移出后即可通过冷却装置对动模进行降温冷却，使得静模有充足的时间进行冷却，能够提高管件的生产效率。

附图说明

图1为本发明的三维结构示意图；

图2为本发明的主视结构示意图；

图3为本发明的俯视剖面结构示意图；

图4为本发明动模和静模的剖面结构示意图；

图5为本发明的主视剖面结构示意图；

图6为本发明图5的A处放大结构示意图；

图7为本发明图5的B处放大结构示意图；

图8为本发明立杆的剖面结构示意图；

图9为本发明图8的C处放大结构示意图；

图10为本发明弹性支撑元件的剖面结构示意图。

图中：1、基座；2、支撑板；3、气缸；4、动模座；5、动模；501、卡槽；6、旋转座；7、连接板；8、静模；801、柱体；9、进料口；10、安装座；11、导柱；12、导向筒；14、滑座；16、静模座；17、滚珠；18、第二弹簧；19、弹性支撑元件；191、连接筒；192、拉簧；193、连接柱；20、立杆；2001、安装槽；21、电动推杆；22、卡块；23、牵引绳；24、连接绳；25、第一弹簧；26、电机。

具体实施方式

请参阅图1～4，本发明实施例中，一种摆动可调式铝合金压铸机，包括基座1，所述基座1的顶端固定连接有支撑板2，所述基座1顶端的中部转动安装有旋转座6，所述旋转座6上连接有多个连接板7，多个所述连接板7远离旋转座6的一端均固定安装有静模8，多个所述静模8以旋转座6的轴心为阵列中心呈环形阵列分布，所述支撑板2的顶端固定安装有气缸3，所述气缸3的输出端贯穿所述支撑板2，且所述气缸3的输出端固定安装有动模座4，所述动模座4的底端固定安装有动模5；压铸时通过气缸3的输出端带动动模座4向下移动，从而带动动模5向下移动，使得动模5与静模8相接触，然后向静模8和动模5之间注入熔融金属液，待管件冷却凝固后，通过气缸3的输出端带动动模座4向上移动，从而带动动模5向上移动，使得动模5与静模8分离，需要调整管件的内径时，驱动旋转座6旋转，旋转座6旋转时通过连接板7带动静模8旋转，使另一个静模8旋转至动模5的下方，旋转过后，可对从动模5下方移出的管件进行脱模，通过设置多个静模8，使得能够便捷的切换不同规格的静模8，使得管件的内径能够更加便捷的进行调整，同时，成型后的管件从动模5的下方移出后下料更加便捷，且多个静模8间隙工作，静模8从动模5的下方移出后即可通过冷却装置对动模5进行降温冷却，使得静模8有充足的时间进行冷却，能够提高管件的生产效率。

本实施例中，优选的，所述动模5内开设有模槽，模槽设置为圆柱形，所述静模8的顶部设置有柱体801，多个静模8上的柱体801直径各不相同，所述柱体801的直径小于所述模槽的内径，从而实现对管件内径的调节。

本实施例中，优选的，所述动模座4的顶部设置有进料口9，所述进料口9与所述模槽相连通，通过进料口9可向模槽内注入熔融金属液。

本实施例中，优选的，所述静模8的侧壁固定安装有安装座10，所述安装座10的顶端固定安装有导柱11，所述动模座4的底端固定安装有导向筒12，所述导柱11与所述导向筒12滑动配合，通过导柱11和导向筒12能够对动模5和静模8的相对滑动进行导向，以防止静模8偏移。

本实施例中，优选的，所述基座1内设置有电机26，所述电机26的输出端与所述旋转座6传动连接，通过电机26可驱动旋转座6旋转。

请参阅图5～10，本发明实施例中，所述旋转座6的外周壁开设有多个滑槽，多个所述滑槽以旋转座6的轴心为阵列中心呈环形阵列分布，所述滑槽内滑动安装有滑座14，所述连接板7与所述滑座14固定连接，所述动模5的下方设置有静模座16，所述静模座16通过弹性支撑元件19与所述基座1弹性连接，所述静模座16上设置有连接组件，连接组件用于连接动模5和静模座16；为了避免熔融金属液在模槽内填充不均匀，因此设置了静模座16和连接组件，使得静模8与动模5能够一起上下摆动，当静模8与动模5相接触时，通过连接组件将动模5与静模座16固定连接，当熔融金属液注入模槽内后，通过气缸3的输出端带动动模5和静模座16同步快速向上移动，静模座16推动静模8向上移动，在动模5和静模8同步快速向上移动的过程中，由于惯性的作用，模槽内的熔融金属液能够快速均匀的分布在模槽内，从而起到使熔融金属液均匀分布的作用，动模5移动至最顶端时，再驱动动模5缓速下降，然后再驱动动模5快速向上移动，以此往复，使熔融金属液快速均匀分布在模槽内。

本实施例中，优选的，所述滑槽内设置有第二弹簧18，所述第二弹簧18的底端与所述滑座14固定连接，所述第二弹簧18的顶端与所述滑槽的顶部内壁固定连接，滑槽和滑座14的设置，使得静模8能上下移动，第二弹簧18的设置，使得静模8从动模5下方移出时，静模8能够复位。

本实施例中，优选的，所述连接组件包括立杆20，所述立杆20固定安装于所述静模座16的顶端，所述立杆20上开设有安装槽2001，所述安装槽2001内滑动卡块22，所述安装槽2001内设置有第一弹簧25，所述第一弹簧25的一端与所述卡块22固定连接，所述第一弹簧25的另一端与所述安装槽2001的内壁固定连接，所述卡块22的顶部设置有倾斜面，所述动模5的外壁开设有卡槽501，所述卡槽501与卡块22相适配，所述立杆20内设置有电动推杆21，所述电动推杆21的输出端与所述卡块22传动连接；当动模5移动至与静模8接触时，卡块22刚好插入卡槽501内，从而将动模5和静模座16连接在一起时，不需要通过人工进行锁定，使用起来较为便捷。

本实施例中，优选的，所述卡块22设置有两个，其中一个卡块22位于另一个卡块22的正下方，当位于上方的卡块22插入卡槽501内时，动模5的底壁与静模8相接触，为了避免管件粘连在动模5内部导致后续难以进行下料，因此设置了两个卡块22，当管件成型后，先将位于上方的卡块22移出卡槽501，然后驱动动模5向上移动，使位于下方的卡块22与进入卡槽501内，然后再通过气缸3的输出端带动动模5快速向上移动，在惯性作用下，动模5内的管件相对动模5向下移动，从而使得管件移动至静模8上，动模5一次快速移动无法使管件移出模槽时，可驱动动模5缓速下降，然后再驱动动模5快速向上移动，以此往复，使管件移出模槽，从而防止管件粘连在动模5内部导致后续难以进行下料，相对于推动式的下料结构，不需要在动模5内部开孔，使得管件的成型效果更好。

本实施例中，优选的，所述卡块22的侧壁固定连接有连接绳24，所述电动推杆21的输出端固定连接有牵引绳23，所述连接绳24远离卡块22的一端与所述牵引绳23固定连接，需要解除动模5和静模座16的连接时，控制电动推杆21的输出端收缩，从而通过牵引绳23驱动连接绳24移动，连接绳24移动时带动卡块22移动，从而使卡块22从卡槽501内移出，此时动模5可相对静模8移动，从而解除动模5和静模座16的连接。

本实施例中，优选的，所述弹性支撑组件包括连接筒191、拉簧192和连接柱193，所述连接筒191固定安装于所述基座1内，所述连接柱193的顶端与所述静模座16固定连接，所述连接筒191与所述连接柱193滑动配合，所述拉簧192位于连接筒191内，所述拉簧192的顶端与所述连接柱193的底端固定连接，所述拉簧192的底端与所述连接筒191的底部内壁固定连接，从而实现静模座16与基座1的弹性连接，使得在拉簧192的拉力作用下，静模座16能够复位。

本实施例中，优选的，所述静模座16的顶部转动安装有多个滚珠17，当静模8转动至静模座16的正上方时，静模8的底壁与滚珠17相接触，滚珠17一方面可以对静模8进行支撑，另一方面能够减小静模8相对静模座16移动时的摩擦力。

本发明的工作原理是：压铸时通过气缸3的输出端带动动模座4向下移动，从而带动动模5向下移动，使得动模5与静模8相接触，然后向静模8和动模5之间注入熔融金属液，待管件冷却凝固后，通过气缸3的输出端带动动模座4向上移动，从而带动动模5向上移动，使得动模5与静模8分离，需要调整管件的内径时，驱动旋转座6旋转，旋转座6旋转时通过连接板7带动静模8旋转，使另一个静模8旋转至动模5的下方，旋转过后，可对从动模5下方移出的管件进行脱模，通过设置多个静模8，使得能够便捷的切换不同规格的静模8，使得管件的内径能够更加便捷的进行调整；为了避免熔融金属液在模槽内填充不均匀，因此设置了静模座16和连接组件，使得静模8与动模5能够一起上下摆动，当静模8与动模5相接触时，通过连接组件将动模5与静模座16固定连接，当熔融金属液注入模槽内后，通过气缸3的输出端带动动模5和静模座16同步快速向上移动，静模座16推动静模8向上移动，在动模5和静模8同步快速向上移动的过程中，由于惯性的作用，模槽内的熔融金属液能够快速均匀的分布在模槽内，从而起到使熔融金属液均匀分布的作用，动模5移动至最顶端时，再驱动动模5缓速下降，然后再驱动动模5快速向上移动，以此往复，使熔融金属液快速均匀分布在模槽内；为了避免管件粘连在动模5内部导致后续难以进行下料，因此设置了两个卡块22，当管件成型后，先将位于上方的卡块22移出卡槽501，然后驱动动模5向上移动，使位于下方的卡块22与进入卡槽501内，然后再通过气缸3的输出端带动动模5快速向上移动，在惯性作用下，动模5内的管件相对动模5向下移动，从而使得管件移动至静模8上，动模5一次快速移动无法使管件移出模槽时，可驱动动模5缓速下降，然后再驱动动模5快速向上移动，以此往复，使管件移出模槽，从而防止管件粘连在动模5内部导致后续难以进行下料。