一种船舶分体式尾柱铸件的建造方法

技术领域

本发明属于船舶技术领域，具体涉及一种船舶分体式尾柱铸件的建造方法。

背景技术

为保证船体尾部为尖瘦线形，现有的尾柱和尾毂铸件一般连成一体，形成又高又长又窄的铸件，难以达到铸造和运输要求，超大铸件的铸造成本往往是小铸件的翻倍，且铸造、运输、堆放过程都会产生变形，避免不了找附近铸造厂回厂调平的状况，调装过程也在采取特别措施避免变形，造成无论采购成本、变形修正还是安装成本都很高，生产周期长，影响生产节点。

发明内容

为了解决上述现有技术存在的问题，本申请提出一种船舶分体式尾柱铸件的建造方法，包括:

尾柱铸件分体式设计；

设计中间结构；

利用中间结构将分体式的尾柱铸件连接成一个整体。

进一步的，分体式铸件设计时需选取合理的位置断开，使尾柱铸件分为尾柱铸件上部分和尾柱铸件下部分。

进一步的，合理的位置需要满足断开后所述尾柱铸件上部分和所述尾柱铸件下部分的重量比为4:3～1:1。

进一步的，所述中间结构包括中筋板、左舷外壳板和右舷外壳板。

进一步的，所述中筋板为平面板，所述中筋板的上沿和下沿分别用于连接所述尾柱铸件上部分和所述尾柱铸件下部分的对称面；所述左舷外壳板和所述右舷外壳板为与所述尾柱铸件上部分和所述尾柱铸件下部分之间空隙配合的弧形板，所述左舷外壳板和所述右舷外壳板对称布置于所述中筋板的两侧。

进一步的，尾柱铸件的连接方式为焊接。

进一步的，利用中间结构将分体式的尾柱铸件焊接成一个整体包括：

将中筋板的上沿和下沿分别与所述尾柱铸件上部分的底部和所述尾柱铸件下部分的顶部进行焊接；

将左舷外壳板的上沿和下沿分别与所述尾柱铸件上部分的底部和所述尾柱铸件下部分的顶部进行焊接；

将右舷外壳板的上沿和下沿分别与所述尾柱铸件上部分的底部和所述尾柱铸件下部分的顶部进行焊接。

进一步的，所述中筋板与所述尾柱铸件上部分和所述尾柱铸件下部分的焊接采用双面坡口全焊透焊接工艺。

进一步的，所述左舷外壳板和所述右舷外壳板与所述尾柱铸件上部分和所述尾柱铸件下部分的焊接采用单面剖口焊接工艺。

本发明提出的船舶分体式尾柱铸件的建造方法，与现有技术相比，其有益效果在于：

本发明大大减少了铸造难度，降低了铸造成本和变形；解决了运输难度大，运输过程中易变形的问题；使尾柱铸件更容易安装，安装变形小，施工容易。

附图说明

图1为本发明的组合状态示意图，

图2为本发明尾柱铸件上部分的结构示意图，

图3为本发明尾柱铸件下部分的结构示意图，

图4为本发明焊接成整体第一步的示意图，

图5为本发明焊接成整体第二步的示意图，

图6为本发明焊接成整体第三步的示意图。

具体实施方式

为使本领域技术人员能够更好的理解本发明的技术方案，下面结合附图和具体实施方式对本发明做进一步的说明。

参照图1-图3，本申请提出的船舶分体式尾柱铸件的建造方法，其涉及主要材料为：尾柱铸件上部分、尾柱铸件下部分、中筋板(钢板)、左舷外壳板(钢板)、右舷外壳板(钢板)。

分体式铸件设计时需选取合理的位置断开，要考虑断开后两部分重量和尺寸需满足铸造和运输的要求，按照现有的船舶尾柱尺寸，一般满足断开后所述尾柱铸件上部分和所述尾柱铸件下部分的重量比为4:3(根据每条船的尾部线型不一样该比值会有所调整，但最高不超过1:1)，其次要考虑施工便利性。

考虑到两部分铸件直接焊接难度比较大，在满足强度和施工工艺性的情况下，设置中筋板和外壳板，将尾柱铸件，连接起来，大大降低了焊接的难度。具体焊接步骤是：

将中筋板与尾柱铸件上部分、尾柱铸件下部分进行焊接，采用双面坡口全焊透焊接工艺，其坡口角度为45°、坡口面角度为60°；中筋板、尾柱铸件上部分的对称面、尾柱铸件下部分的对称面位于同一平面上，且中筋板的上沿和下沿分别与尾柱铸件上部分的底面和尾柱铸件下部分的顶面连接；

将左舷外壳板的下沿和上沿分别与尾柱铸件上部分、尾柱铸件下部分进行焊接，采用单面剖口焊接工艺，其中左舷外壳板下沿焊接的坡口为45°，焊缝宽度为50mm；左舷外壳板的上沿与尾柱铸件上部分跟中筋板的交界处连接；

将右舷外壳板的下沿和上沿分别与尾柱铸件上部分、尾柱铸件下部分进行焊接，采用单面剖口焊接工艺，其中右舷外壳板下沿焊接的坡口为45°；右舷外壳板与左舷外壳板相对于中筋板对称布置，即：右舷外壳板的下沿与尾柱铸件下部分的侧壁连接，右舷外壳板的上沿与尾柱铸件上部分跟中筋板的交界处连接。

综上，仅为本发明之较佳实施例，不以此限定本发明的保护范围，凡依本发明专利范围及说明书内容所作的等效变化与修饰，皆为本发明专利涵盖的范围之内。