一种大型LNG船舭部强框结构及制造方法

技术领域

本发明属于船舶建造技术领域，具体涉及到一种大型LNG船舭部强框结构及制造方法。

背景技术

LNG船的货舱区舭部结构在常规设计中，通常舭部节点被设计成焊接节点，该位置如此设计的好处是可以使分段划分简单，但是该位置在建造时，板厚的对中很重要，要求较高，于是，在舭部的上下结构分别做成两个小分段。

本发明提出了一种信息的节点设计方案，将该节点改为转圆的形式，减少了三向对中的问题，简化了节点的安装，同时也更改了舭部强框架(肋板)的形式和结构布置方式，对结构的设计和制造方式都是颠覆性的，特别是在制造阶段，小分段的划分和使用可以迅速、便捷地制造该分段。

发明内容

本发明的目的在于克服上述现有技术中存在的不足，提供一种大型LNG船舭部强框结构及制造方法。

为了实现上述发明目的，本发明专利提供的技术方案如下：

一种大型LNG船舭部强框结构，该结构包括上小组立、中央组立和下小组立，所述中央组立上端安装上小组立，所述中央组立下端安装下小组立，所述中央组立包括强框架肘板、肋板大开口和分隔筋，所述强框架肘板端面中部开有肋板大开口，肋板大开口四周的强框架肘板端面上设置有环形的分隔筋，所述强框架肘板一体制成。

进一步地，所述强框架肘板包括斜旁分段、外板分段、舭部分段和底部分段，所述斜旁分段上端与外板纵骨连接，所述斜旁分段下端底部与底部分段连接，所述外板分段下端与舭部分段连接，舭部分段一侧与底部分段连接，所述斜旁分段、外板分段、舭部分段和底部分段环绕在肋板大开口四周，所述斜旁分段外板分段、舭部分段和底部分段外端分别设置有多个纵骨。

进一步地，所述斜旁分段下端侧面与下小组立侧面连接，所述斜旁分段与下小组立连接处设置有边纵桁，所述斜旁分段与下小组立通过转圆节点连接，转圆节点的半径为100mm。

进一步地，所述肋板大开口整体为弧形三角形，所述肋板大开口上端开口半径为600mm，所述肋板大开口下端开口半径为800mm，靠近舭部分段的所述肋板大开口的开口半径为3000mm。

进一步地，所述肋板大开口的开口内侧焊接开口箍，开口箍为扁钢。

进一步地，所述分隔筋环绕在肋板大开口四周，所述分隔筋距离肋板大开口距离相等。

进一步地，所述斜旁分段、外板分段、舭部分段和底部分段内还设置有多个防倾肘板，防倾肘板一端与纵骨垂直连接，防倾肘板另一端与开口箍垂直连接，所述防倾肘板两侧设置有加强筋将防倾肘板与纵骨连接。

一种大型LNG船舭部强框结构的制造方法，该方法具体包括如下步骤：

S1，将上小组立、下小组立和中央组立进行分别制造，将中央组立在胎架上反态建造，中央组立上的外板片段、舭外板片段、舭底板片段和底板片段分别建造完成后再合拢在中央组立上，

S2，中央组立制造完成后，再将上小组立和下小组立分别吊装在中央组立上。

进一步地，所述S1中中央组立建造的具体步骤为：以中央组立上的斜旁板为基面进行建造，斜旁板放在胎架上，在斜旁板上安装肋板，之后再吊装外板片段、底板片段，后安装舭底板部片段和舭外板片段。

基于上述技术方案，本发明专利一种大型LNG船舭部强框结构及制造方法经过实践应用取得了如下技术优点：

1.本发明一种大型LNG船舭部强框结构通过舭部强框结构一体制造，强框架上采用挖大孔的结构形式，这种设计比原有设计可以减少上下肋板之间的面板，结构更加简单，降低了生产成本。

2.本发明一种大型LNG船舭部强框结构将斜旁分段与下小组立通过转圆节点连接，原有节点周围需要使用的防止层状撕裂的Z向钢全部可以取消，节约了船舶建造成本。

3.本发明一种大型LNG船舭部强框结构通过将肋板大开口设置有圆弧角三角形结构，避免了舭部强框结构应力集中，提高了舭部强框结构建造质量。

附图说明

图1是本发明一种大型LNG船舭部强框结构中的常规的舭部强框结构图。

图2是本发明一种大型LNG船舭部强框结构中的舭部强框结构图。

图3是本发明一种大型LNG船舭部强框结构中的图2中的A-A剖视图。

图4是本发明一种大型LNG船舭部强框结构中的图2中的B处放大图。

图5是本发明一种大型LNG船舭部强框结构中的图2中的C-C剖视图。

图6是本发明一种大型LNG船舭部强框结构中的舭部强框结构的组立划分图。

图7是本发明一种大型LNG船舭部强框结构中的中央组立建造流程图。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚明了，下面通过附图中示出的具体实例来描述本发明。但是应该理解，这些描述只是示例性的，而并非要限制本发明的范围。此外，在以下说明中，省略了对公知结构和技术的描述，以避免不必要地混淆本发明的概念。

如图1-7所述，本发明属于一种大型LNG船舭部强框结构，该结构包括上小组立9、中央组立10和下小组立11，所述中央组立10上端安装上小组立9，所述中央组立10下端安装下小组立11，所述中央组立10包括强框架肘板1、肋板大开口2和分隔筋4，所述强框架肘板1端面中部开有肋板大开口2，肋板大开口2四周的强框架肘板1端面上设置有环形的分隔筋4，所述强框架肘板1一体制成。

所述强框架肘板1包括斜旁分段、外板分段、舭部分段和底部分段，所述斜旁分段上端与外板分段连接，所述斜旁分段下端底部与底部分段连接，所述外板分段下端与舭部分段连接，舭部分段一侧与底部分段连接，所述斜旁分段、外板分段、舭部分段和底部分段环绕在肋板大开口2四周，所述斜旁分段外板分段、舭部分段和底部分段外端分别设置有多个纵骨5。

所述斜旁分段下端侧面与下小组立11侧面连接，所述斜旁分段与下小组立11连接处设置有边纵桁16，所述斜旁分段与下小组立11通过转圆节点连接，转圆节点的半径为100mm。

进一步地，所述肋板大开口2整体为弧形三角形，所述肋板大开口2上端开口半径为600mm，所述肋板大开口2下端开口半径为800mm，靠近舭部分段的所述肋板大开口2的开口半径为3000mm。

所述肋板大开口2的开口内侧焊接开口箍3，开口箍3为扁钢。

所述分隔筋4环绕在肋板大开口2四周，所述分隔筋4距离肋板大开口2距离相等。

所述斜旁分段、外板分段、舭部分段和底部分段内还设置有多个防倾肘板，防倾肘板一端与纵骨5垂直连接，防倾肘板另一端与开口箍3垂直连接，所述防倾肘板两侧设置有加强筋将防倾肘板与纵骨5连接。

一种大型LNG船舭部强框结构的制造方法，该方法具体包括如下步骤：

S1，将上小组立9、下小组立11和中央组立10进行分别制造，将中央组立10在胎架上反态建造，中央组立10上的外板片段12、舭外板片段14、舭底板片段15和底板片段13分别建造完成后再合拢在中央组立10上，

S2，中央组立10制造完成后，再将上小组立9和下小组立11分别吊装在中央组立10上。

所述S1中中央组立10建造的具体步骤为：以中央组立10上的斜旁板为基面进行建造，斜旁板放在胎架上，在斜旁板上安装肋板，之后再吊装外板片段12、底板片段13，后安装舭底板片段15和舭外板片段14。

其中，上小组里是分段顶平台以上的外板、内壁和相关纵骨5及肋板；下小组立11是分段边纵桁16以外的外板、内底板及纵骨5和肋板；外板片段12是平直段外板及外板纵骨5、舭外板片段14是舭部带有弧度的外板及外板纵骨5、底板片段13是底板平直段底板及纵骨5、舭底板片段15是舭部带有弧度的外板及纵骨5。

最后应当说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非对其限制；尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细的说明，所属领域的普通技术人员应当理解；依然可以对发明的具体实施方式进行修改或者对部分技术特征进行等同替换；而不脱离本发明技术方案的精神，其均应涵盖在本发明请求保护的技术方案范围当中。