一种汽车线束电镀端子及其制备方法

技术领域

本发明涉及电镀技术领域，特别涉及一种汽车线束电镀端子及其制备方法。

背景技术

汽车线束端子，是汽车电路中非常重要的电气元件，其主要功能包括：连接不同色、不同用途的电线，进而控制器之间可以通过电流和数据进行通信，从而实现车辆的各项功能；将电线整理成组，进行连接，从而实现电流的顺畅传输；提高端子的抗腐蚀、防水防尘性，可以保护线路不易受外部环境的影响，并保证线路正常工作等。

汽车的电子设备众多，且工作条件较为恶劣，需要使用高质量的线束和端子来保证其正常工作。由于铜材质的优良导电性，使其广泛应用于汽车、家电、电子消费等诸多电力需求场景，且能满足绝大部分性能要求。因此，目前汽车线束端子主要使用铜材质，并组合铜导体使用。但是随着新能源汽车的高速发展，进而对新能源汽车线束端子的电力需求大（如新能源、储能等）、且对其耐腐蚀性要求更为苛刻。尤其在新能源汽车要求轻量化、产量高且降低成本情况下，如果继续大量使用成本高、重量大的铜材质端子，则会导致汽车重量大、成本高、能源转换率低。

因此，在电气技术领域中，铜材质的汽车线束端子耐腐蚀性较差、成本高、重量大成为目前亟待解决的技术问题。

发明内容

为解决上述问题，第一方面，本发明提供了一种汽车线束电镀端子，所述电镀端子包括铝端子和全镀覆在所述铝端子表面的镀层结构；所述镀层结构的总厚度为25 μm~80 μm，所述镀层结构包括：

化学锌层，附着在所述铝端子全部表面；

打底镍层，形成于化学锌层上；

镀铜层，形成于打底镍层上；

雾镍层，形成于镀铜层上；

光亮镍层，形成于雾镍层上；

高磷电镀镍层，形成于光亮镍层上。

优选地，所述镀层结构的腐蚀电位为100 mv~160 mv，所述电镀端子的表面接触电阻<0.05 mΩ。

第二方面，本发明提供了一种汽车线束电镀端子，所述电镀端子包括铝端子、防护层和镀覆在所述铝端子部分表面的镀层结构；所述防护层位于未镀覆所述镀层结构的铝端子与所述镀层结构之间的边界处，所述防护层的厚度为200 μm~500 μm；所述镀层结构的总厚度为25 μm~80 μm，所述镀层结构包括：

化学锌层，附着在所述铝端子部分表面；

打底镍层，形成于化学锌层上；

镀铜层，形成于打底镍层上；

雾镍层，形成于镀铜层上；

光亮镍层，形成于雾镍层上；

高磷电镀镍层，形成于光亮镍层上。

第三方面，本发明提供了一种如上述第一方面所述电镀端子的制备方法，所述制备方法包括如下步骤：

S1，对铝端子的表面进行清洗；

S2，采用电镀或化学镀的方式，将清洗后的所述铝端子表面全部镀覆镀层结构；所述镀层结构的总厚度为25 μm~80 μm；

S3，在常温下将镀覆后的所述铝端子放入钝化溶剂中30 s~60 s，以在所述镀层结构表面形成保护膜；

S4，再在常温下将钝化后的所述铝端子在表面封闭溶剂中浸泡30 s~60 s，得到所述电镀端子；

所述S2包括：

将清洗后的所述铝端子表面全部镀覆锌层，得到化学锌层；

在所述化学锌层表面镀镍，得到打底镍层；

在所述打底镍层表面镀铜，得到镀铜层；

在所述镀铜层之上镀覆雾镍，得到雾镍层；

在所述雾镍层的基础上镀覆光亮镍，得到光亮镍层；

在所述光亮镍层的基础上再镀覆高磷电镀镍，得到高磷电镀镍层。

优选地，所述钝化溶剂为6 g/L~15 g/L的Na

所述表面封闭溶剂为十六硫醇（C

优选地，所述高磷电镀镍层的厚度为4 μm~10 μm；所述高磷电镀镍层的镀液包括成分及浓度为：三水合醋酸钠15 g/L、3.0 mL的乳酸10 mL/L、柠檬酸12 g/L、丁二酸8 g/L、六水合硫酸镍盐25 g/L、磷酸二氢钠（NaH

优选地，所述化学锌层的镀液包括成分及浓度为：Zn

优选地，所述打底镍层的厚度为0 μm~5 μm；所述打底镍层的镀液包括成分及浓度为：NiSO

所述镀铜层的厚度为30 μm~50 μm；所述镀铜层的镀液包括成分及浓度为：硫酸铜200 g/L、硫酸80 g/L；所述镀铜层镀制时工艺参数为：温度控制在20 °C~30 °C之间，电流密度为2.5 ASD。

优选地，所述雾镍层的厚度为10 μm~18μm；所述雾镍层的镀液包括成分及浓度为：NiSO

所述光亮镍层的厚度为5 μm~15 μm；所述光亮镍层的镀液包括成分及浓度为：NiSO

第四方面，本发明提供了一种如上述第二方面所述电镀端子的制备方法，所述制备方法包括如下步骤：

S1，对铝端子的表面进行清洗；

S2，采用电镀或化学镀的方式，将清洗后的所述铝端子表面全部镀覆镀层结构；所述镀层结构的总厚度为25 μm~80 μm；

S3，在常温下将镀覆后的所述铝端子放入钝化溶剂中30 s~60 s，以在所述镀层结构表面形成保护膜；

S4，再在常温下将钝化后的所述铝端子在表面封闭溶剂中浸泡30 s~60 s；

S5，将溶解后的丙烯树脂，涂覆在所述铝端子部分表面的所述镀层结构上；所述涂覆的厚度>20 μm；

S6，将涂覆后的所述铝端子风干后，放入50%浓度的硝酸溶液中，以将所述部分表面的所述镀层结构以外的镀层结构去除；

S7，剥除所述铝端子表面风干后的丙烯树脂胶体；

S8，通过静电吸附，在未镀覆所述镀层结构的铝端子与所述镀层结构之间的边界处两侧涂覆环氧树脂粉末；

S9，将涂覆有环氧树脂粉末的所述铝端子，再经过220℃高温烘烤，得到防护层；所述防护层的厚度为200 μm~500 μm。

与现有技术相比，本发明具备以下优点：

本发明提供的一种汽车线束电镀端子及其制备方法，涉及电镀技术领域，所述电镀端子包括铝端子和全镀覆在所述铝端子表面的镀层结构；所述镀层结构的总厚度为25 μm~80 μm，所述镀层结构包括：化学锌层，附着在所述铝端子全部表面；打底镍层，形成于化学锌层上；镀铜层，形成于打底镍层上；雾镍层，形成于镀铜层上；光亮镍层，形成于雾镍层上；高磷电镀镍层，形成于光亮镍层上。本发明提供的汽车线束电镀端子，将成本低、重量轻的铝作为汽车线束端子的基材，再设置特定镀层结构及其镀层总厚度，使其能够在铝端子上进行电镀，并得到导电性能良好，耐腐蚀性好、能够达到耐盐雾试验70天，适于量产的电镀端子。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1示例性地示出了本发明提供的一种电镀端子剖面结构示意图；

图2示例性地示出了本发明提供的电镀端子与镀铬端子的耐盐雾测试结果图；

图3示例性地示出了本发明提供的第二种电镀端子剖面结构示意图；

图4示例性地示出了本发明提供的第三种电镀端子剖面结构示意图；

图5示例性地示出了本发明提供的第四种电镀端子剖面结构示意图；

图6示例性地示出了本发明提供的一种制备方法的流程示意图；

图7示例性地示出了本发明提供的另一种制备方法的流程示意图；

图8示例性地示出了本发明提供的第三种电镀端子实物图。

具体实施方式

提供下述实施例是为了更好地进一步理解本发明，并不局限于所述最佳实施方式，不对本发明的内容和保护范围构成限制，任何人在本发明的启示下或是将本发明与其他现有技术的特征进行组合而得出的任何与本发明相同或相近似的产品，均落在本发明的保护范围之内。

实施例中未注明具体实验步骤或者条件，按照本领域内的现有技术所描述的常规实验步骤的操作或条件即可进行。所用试剂以及其他仪器未注明生产厂商者，均为可以通过市购获得的常规试剂产品。此外，附图仅为本公开实施例的示意性图解，并非一定是按比例绘制。图中相同的附图标记表示相同或类似的部分，因而将省略对它们的重复描述。附图中所示的一些方框图是功能实体，不一定必须与物理或逻辑上独立的实体相对应。

为了便于理解本发明提出的技术方案，在此对电气件镀层和装饰性镀层做简要说明。

电气件镀层，汽车的电子设备和电气连接部件需要良好的导电性能，因此在电气件（金属材质）表面镀覆电性能良好的镀层，以确保电信号的传输和连接的稳定性。装饰件镀层，如在国内常用于汽车方向盘、自行车和钟表等的防护装饰性镀层，通常在塑胶或塑料基体（ABS材质）上镀覆多层，如先镀底层、再镀中间层、最后再镀表层，以满足防护与装饰的双重需求，因此该镀层不但能防止制品零件腐蚀，而且还能赋予制品及零件以某种经久不变的光泽外观，且不易磨损；例如，铜或镍作为底层、镍作为中间层、耐磨损和具有光泽外观的装饰铬作为表层。因此，塑料的装饰件镀层和电气件镀层的性能要求不同，进而各自的镀层结构也不相同，例如，将同一镀层结构分别作为装饰件镀层和电气件镀层，该镀层能够满足装饰件的耐腐蚀性要求，但并不一定满足电气件镀层对耐腐蚀性的要求，其原因为：电气件（线束）在工作环境中会被电流加速腐蚀，因此电气件的服役环境更为苛刻；并且最外层镀铬的装饰件镀层的接触电阻过大，不满足电性能要求。

在现有技术中，为了改善铜端子的耐腐蚀性、抗氧化及防锈性，通常在铜材质或铜合金材质端子的表面进行镀银、镀金或镀锡处理。但由于汽车线束铜端子的成本高、重量大、耐腐蚀性差，此外，若铜端子与铝导体焊接，其焊接性差。因此目前亟待找到一种其他材质的汽车线束端子。由于铝具有良好的导电性、低密度、抗氧化、低成本等优点，因此发明人将端子的材质替换为铝，但铝材质的端子仍然存在以下问题：表面极易形成的氧化膜会导致电性能下降；铝基材不易电镀，且其耐腐蚀性比电镀铜端子差；不满足盐雾试验性能使其不适于量产。因此，在电气技术领域十分有必要开发一种电性能好、耐腐蚀性好、适于量产的铝基材电气件镀层。

有鉴于此，本发明通过在铝基材上镀覆一定厚度的特定镀层结构，得到的汽车线束电镀端子成本低、重量轻、耐腐蚀性好，从而解决了现有技术中铜材质的汽车线束端子耐腐蚀性较差、成本高、重量大的技术问题。

第一方面，本发明提供了一种汽车线束电镀端子，参照图1所示的电镀端子剖面结构示意图，所述电镀端子包括铝端子10和全镀覆在所述铝端子表面的镀层结构20；所述镀层结构20的总厚度为25 μm~80 μm，所述镀层结构20包括：化学锌层201，附着在所述铝端子10全部表面；打底镍层202，形成于化学锌层201上；镀铜层203，形成于打底镍层202上；雾镍层204，形成于镀铜层203上；光亮镍层205，形成于雾镍层204上；高磷电镀镍层206，形成于光亮镍层205上。

本发明提供的汽车线束电镀端子，将成本低、重量轻的铝作为汽车线束端子的基材，再设置特定镀层结构及其镀层总厚度，使其能够在铝端子上进行电镀，并得到导电性能良好，耐腐蚀性好、能够达到耐盐雾试验70天，适于量产的电镀端子。

本实施例中，通过将端子的材质由铜材质替换为铝材质，得到的电镀端子同时适用于铝导体与铜导体焊接，在同等电气性能要求下采用铝端子与铝导体组合，相较于铜端子与铜导体组合线束综合成本下降30%，重量下降40%。

在一些实施方式中，所述镀层结构20的腐蚀电位为100 mv~160 mv，所述电镀端子的表面接触电阻<0.05 mΩ。

本实施例中，镀层结构20的腐蚀电位，即最外层高磷电镀镍层与化学锌层之间的腐蚀电位最大差为100 mv~160 mv；电镀端子的表面接触电阻<0.05 mΩ，表明电镀端子的导电性好。

本发明中对得到的电镀端子以及将仅在铝端子上镀铬得到的电镀端子进行DINEN 60068-2-52中心耐盐雾测试以及表面接触电阻测试，本发明电镀端子的表面接触电阻<0.05 mΩ，镀铬端子的表面接触电阻为0.22 mΩ（若表面接触电阻>0.1 mΩ，则不能满足端子的电气性能要求），由于本发明电镀端子的表面接触电阻极低，因此本发明的电镀端子电性能更好，具体为其导电性好；耐盐雾测试结果如图2所示，图2中的（a）图为本发明耐盐雾试验70天后的效果图，图2中的（b）图为镀铬端子耐盐雾试验14天后的效果图。从图2中看出，本发明所提供的电镀端子耐盐雾试验70天后，电镀端子表面的镀层无变色、无破损，而镀铬端子14天后镀层上已经起泡、破损。

本发明通过特定镀层结构20及其镀层总厚度的设置，使得镀层结构20的腐蚀电位较高、表面接触电阻较小：由于线束在工作环境中会被电流加速腐蚀，因此本发明镀层结构20的总厚度需在25 μm~80 μm范围内，否则无法满足耐腐蚀性能要求；其中，化学锌层201加强镀层的结合力；打底镍层202进一步加强镀层的导电性；由于镀铜层203的设置，使得镀层表面更致密、孔隙率更小，进而腐蚀到铝基材的概率更低；雾镍层204可以提高镀层的抗腐蚀性；光亮镍层205可以提高镀层的光亮度；由于最外层设置的高磷电镀镍层206致密度好、孔隙率低，从而进一步提高了镀层结构的腐蚀电位，降低了表面接触电阻，进一步提高了电镀端子的耐腐蚀性和电性能。

在一些实施方式中，参照图3所示的第二种电镀端子剖面结构示意图，电镀端子包括铝端子10和全镀覆在铝端子表面的镀层结构20时，镀层结构20还可以包括：化学锌层201，附着在所述铝端子10全部表面；打底镍层202，形成于化学锌层201上；雾镍层204，形成于打底镍层202上；光亮镍层205，形成于雾镍层204上；微孔镍层207，形成于光亮镍层205上。

本实施例中，图1所示的电镀端子由于最外层设置有致密度更高、孔隙率更低的高磷电镀镍层206，因此相较于图3所示的电镀端子，图1所示的电镀端子的腐蚀电位更高、耐腐蚀性改善更为明显。

目前行业内主流的解决方案为导体的材质采用铝替换铜，以期达到降低线束质量的效果。但是实际应用中受制于铝导体与铜端子焊接性能差，铜端子与铝导体之间的电势差导致铝导体加速腐蚀的问题，从而迟迟无法大规模应用。为解决铜材质的汽车线束端子与导体焊接性差、耐腐蚀性较差、成本高、重量大、电性能差的问题，第二方面，本发明提供了一种汽车线束电镀端子，参照图4所示的第三种电镀端子剖面结构示意图，所述电镀端子包括铝端子10、防护层30和镀覆在所述铝端子部分表面的镀层结构20；所述防护层30位于未镀覆所述镀层结构的铝端子10与所述镀层结构20之间的边界处，所述防护层30的厚度为200 μm~500 μm；所述镀层结构20的总厚度为25 μm~80 μm，所述镀层结构20包括：化学锌层201，附着在所述铝端子部分表面；打底镍层202，形成于化学锌层201上；镀铜层203，形成于打底镍层202上；雾镍层204，形成于镀铜层203上；光亮镍层205，形成于雾镍层204上；高磷电镀镍层206，形成于光亮镍层205上。

本发明提供的汽车线束电镀端子，将成本低、重量轻的铝作为汽车线束端子的基材，再设置防护层、特定镀层结构及其镀层总厚度，得到导电性能良好，耐腐蚀性更好、能够达到耐盐雾试验70天，且易于焊接，适于量产的电镀端子。

本实施例中，通过特定镀层的设置，提高铝端子10的耐腐蚀性和电性能：化学锌层201加强镀层的结合力；打底镍层202进一步加强镀层的导电性；由于镀铜层203的设置，使得镀层表面更致密、孔隙率更小，进而腐蚀到铝基材的概率更低；雾镍层204可以提高镀层的抗腐蚀性；光亮镍层205可以提高镀层的光亮度；由于最外层设置的高磷电镀镍层206致密度好、孔隙率低，从而进一步提高了镀层结构20的腐蚀电位，降低了表面接触电阻，进一步提高了电镀端子的耐腐蚀性和电性能，镀层结构20的腐蚀电位为100 mv~160 mv，电镀端子的表面接触电阻<0.05 mΩ。

由于线束在工作环境中会被电流加速腐蚀，因此本发明再进一步将镀层结构20的总厚度设置在25 μm~80 μm范围内，使得镀层结构20的腐蚀电位为100 mv~160 mv，否则无法满足耐腐蚀性能要求。

再通过防护层30的设置，进一步改善了电镀端子局部的耐腐蚀性，即改善了镀层边界的耐腐蚀性，从而防止了铝端子10氧化导致的镀层边缘位置起皮脱落。由于该镀层结构是局部镀，因此未镀覆镀层（焊接区）的裸露铝端子，更易于与铝导体直接进行焊接，具体地焊接可采用超声波焊接、电阻焊接、搅拌摩焊接等。还需说明的是，本发明中镀层无绝缘要求，因此防护层30并不作绝缘用，而是作防腐用。

目前汽车线束端子主要使用铜材质，并组合铜导体使用。本发明提供的电镀铝端子，既能与铝导体使用，亦能适用于现有铜导体使用，以解决铜端子与铝导体焊接之后由于两者存在电势差、导致铝导体加速腐蚀的问题。

在一些实施方式中，参照图5所示的第四种电镀端子剖面结构示意图，电镀端子包括铝端子10、防护层30和镀覆在所述铝端子部分表面的镀层结构20时，镀层结构20还可以包括：化学锌层201，附着在所述铝端子部分表面；打底镍层202，形成于化学锌层201上；雾镍层204，形成于打底镍层202上；光亮镍层205，形成于雾镍层204上；微孔镍层207，形成于光亮镍层205上。

本实施例中，图4所示的电镀端子由于设置有致密度更高、孔隙率更低的高磷电镀镍层206，因此相较于图5所示的电镀端子，图4所示的电镀端子耐腐蚀性改善更为明显。

第三方面，本发明提供了一种如上述第一方面所述电镀端子的制备方法，所述制备方法包括如下步骤：

S1，对铝端子10的表面进行清洗；

本实施例中，本发明通过清洗使得铝端子表面处于易于镀覆的状态即可，清洗的方式可以为超声波清洗、碱洗、水洗、振动研磨清洗其中的一种；清洗溶液成分及浓度为：Na

S2，采用电镀或化学镀的方式，将清洗后的所述铝端子10表面全部镀覆镀层结构20；所述镀层结构的总厚度为25 μm~80 μm；

所述S2包括：

S21，将清洗后的所述铝端子10表面全部镀覆锌层，得到化学锌层201；

在一些实施方式中，所述化学锌层201的镀液包括成分及浓度为：Zn

本实施例中，化学锌层201的厚度小于1 μm，镀覆化学锌层201的步骤包括单次镀锌、多次退锌后再镀锌；其中，单次镀锌得到的表面结晶颗粒大、结合力差；二次镀锌后表面锌层结晶更细致，结合力更好。

S22，在所述化学锌层201表面镀镍，得到打底镍层202；

在一些实施方式中，所述打底镍层202的厚度为0 μm~5 μm；所述打底镍层202的镀液包括成分及浓度为：NiSO

本实施例中，二次镀锌的化学锌层201基本被镀覆的打底镍置换，以在铝端子10表面更好地形成打底镍层202。

S23，在所述打底镍层202表面镀铜，得到镀铜层203；

在一些实施方式中，所述镀铜层203的厚度为30 μm~50 μm；所述镀铜层203的镀液包括成分及浓度为：硫酸铜200 g/L、硫酸80 g/L；所述镀铜层203镀制时工艺参数为：温度控制在20 °C~30 °C之间，电流密度为2.5 ASD。

本实施例中，由于设置有表面更致密、孔隙率更小的铜镀层203，进而腐蚀到铝端子10的概率更低，以此提高了电镀端子的耐腐蚀性。

S24，在所述镀铜层203之上镀覆雾镍，得到雾镍层204；

在一些实施方式中，所述雾镍层204的厚度为10 μm~18μm；所述雾镍层204的镀液包括成分及浓度为：NiSO

S25，在所述雾镍层204的基础上镀覆光亮镍，得到光亮镍层205；

在一些实施方式中，所述光亮镍层205的厚度为5 μm~15 μm；所述光亮镍层205的镀液包括成分及浓度为：NiSO

S26，在所述光亮镍层205的基础上再镀覆高磷电镀镍，得到高磷电镀镍层206。

在一些实施方式中，所述高磷电镀镍层206的厚度为4 μm~10 μm；所述高磷电镀镍层206的镀液包括成分及浓度为：三水合醋酸钠15 g/L、3.0 mL的乳酸10 mL/L、柠檬酸12g/L、丁二酸8 g/L、六水合硫酸镍盐25 g/L、磷酸二氢钠（NaH

本实施例中，稳定剂（碘化钾/碘酸钾）的作用为降低电镀速率，使得镀层的孔隙率更低；光亮剂硫酸铜的作用为细化结晶大小，使得镀层表面更致密、更平整。

在高磷电镀镍层206镀制的过程中，pH值为4.9有利于降低沉积速度，pH值不易过大也不易过小；若pH值大于4.9，则会导致沉积速度过快，而不利于提高镀层的耐腐蚀性。此外，还需说明的是，本发明中高磷电镀镍层206的厚度不可小于4 μm，若厚度为1 μm，则无法满足耐腐蚀性要求；高磷电镀镍层206中磷元素质量百分数11~13%。

本实施例中，除S21的化学锌层201采用化学镀的方式镀覆，其余S22至S26的镀层均采用电镀的方式镀覆。

S3，在常温下将镀覆后的所述铝端子10放入钝化溶剂中30 s~60 s，以在所述镀层结构20表面形成保护膜；

在一些实施方式中，钝化溶剂为6 g/L~15 g/L的Na

本实施例中，在镀层结构20表面形成致密、稳定的保护膜，以进一步提高铝端子10及其镀层结构20表面的稳定性。

S4，再在常温下将钝化后的所述铝端子10在表面封闭溶剂中浸泡30 s~60 s，得到如图1的所述电镀端子；

在一些实施方式中，表面封闭溶剂为十六硫醇（C

本实施例中，由于线束在工作环境中会被电流加速腐蚀，因此本发明镀层结构20制备完成后，再进一步进行封闭，通过化学方式在镀层表面填补微观孔隙，以进一步提高铝端子表面的耐腐蚀性能。

本发明提供的制备方法，通过在铝端子表面制备各不同厚度、且特定的镀层，得到了导电性能良好，耐腐蚀性好、能够达到耐盐雾试验70天，成本低，重量轻，适于量产的电镀端子。

在一些实施方式中，制备如图3所示的电镀端子时，与制备图1所示的电镀端子的区别仅在于：S2中不包括S23镀铜层的镀覆以及S26高磷电镀镍层的镀覆；其镀覆镀层结构20的制备方法还包括：

在所述光亮镍层205的基础上再镀覆一层微孔镍，得到微孔镍层207；

本实施例中，微孔镍层207的设置，以进一步提高电镀端子表面的耐腐蚀能力，所述微孔镍层207的镀液包括成分及浓度为：NiSO

第四方面，本发明提供了一种如上述第二方面所述的第三种电镀端子的制备方法，参照图6所示的一种制备方法的流程示意图，所述制备方法包括如下步骤：

S1，对铝端子10的表面进行清洗；

本实施例中，S1中所采用的方式、溶液和工艺参数同上述第三方面中的S1，在此不再赘述。

S2，采用电镀或化学镀的方式，将清洗后的所述铝端子10表面全部镀覆镀层结构20，如图6中的（1）图所示；所述镀层结构10的总厚度为25 μm~80 μm；

本实施例中，该S2镀覆镀层结构的制备流程同上述第三方面的S21-S26，在此不再赘述。

S3，在常温下将镀覆后的所述铝端子10放入钝化溶剂中30 s~60 s，以在所述镀层结构20表面形成保护膜；

S4，再在常温下将钝化后的所述铝端子10在表面封闭溶剂中浸泡30 s~60 s；

本实施例中，S3和S4中所采用的溶液和工艺参数同上述第三方面中的S3和S4，在此不再赘述。

S5，将溶解后的丙烯树脂，涂覆在所述铝端子10部分表面01的所述镀层结构20上，如图6中的（2）图所示；所述涂覆的厚度>20 μm；

本实施例中，涂覆溶解后的丙烯树脂，以对需要保留的镀层结构20进行遮蔽。

S6，将涂覆后的所述铝端子10风干后，放入50%浓度的硝酸溶液中，以将所述部分表面01的所述镀层结构20以外的镀层结构去除，如图6中的（3）图所示；

本实施例中，去除包括：去除非镀区域的镀层结构以及将保留的01区域镀层结构侧边蚀刻整齐，得到均匀、边界整齐的镀层结构。

S7，剥除所述铝端子表面风干后的丙烯树脂胶体；

S8，通过静电吸附，在未镀覆所述镀层结构的铝端子10与所述镀层结构20之间的边界处两侧30处涂覆环氧树脂粉末；

S9，将涂覆有环氧树脂粉末的所述铝端子10，再经过220℃高温烘烤，得到防护层30，如图6中的（4）图所示；所述防护层的厚度为200 μm~500 μm。

本发明提供的制备方法，在铝端子部分表面镀覆特定厚度的镀层结构，得到了导电性能良好，耐腐蚀性更好、能够达到耐盐雾试验70天且易于焊接，成本低，重量轻，适于量产的电镀端子，与此同时将高温融化后的环氧树脂，粘附在镀层结构与铝端子表面边界处，形成200 μm~500 μm厚度的防护层，以进一步提高电镀端子的耐腐蚀性能。该制备方法得到的电镀端子相较于第三方面提供的制备方法，更易于与导体直接焊接，从而更方便地实现车辆的各项功能。

第五方面，本发明还提供了一种如上述第二方面所述的第三种电镀端子的制备方法，参照图7所示的另一种制备方法的流程示意图，所述制备方法包括如下步骤：

S1，将溶解后的丙烯树脂，涂覆在所述铝端子10表面的非镀区域02，以进行遮蔽，如图7中的（1）图所示；所述涂覆的厚度>20 μm；

本实施例中，涂覆溶解后的丙烯树脂，以对铝端子10表面无需镀覆的区域进行遮蔽。

S2，将遮蔽后的所述铝端子10风干后进行表面清洗；

本实施例中，S2中所采用的方式、溶液和工艺参数同上述第三方面中的S1，在此不再赘述。

S3，采用电镀或化学镀的方式，将清洗后的所述铝端子10表面镀覆镀层结构20，如图7中的（2）图所示；所述镀层结构20的总厚度为25 μm~80 μm；

本实施例中，该S3镀覆镀层结构20的制备流程同上述第三方面的S21-S26，在此不再赘述。还需说明的是，由于进行了遮蔽，因此在对铝端子10全部表面进行镀覆时，非镀区域02不会镀覆上镀层结构20。

S4，在常温下将镀覆后的所述铝端子10放入钝化溶剂中30 s~60 s，以在所述镀层结构20表面形成保护膜；

S5，再在常温下将钝化后的所述铝端子10在表面封闭溶剂中浸泡30 s~60 s，以填补所述镀层结构20表面的孔隙；

本实施例中，S4和S5中所采用的溶液和工艺参数同上述第三方面中的S3和S4，在此不再赘述。

S6，剥除所述铝端子10表面风干后的丙烯树脂胶体；

S7，通过静电吸附，在未镀覆所述镀层结构的铝端子10与所述镀层结构20之间的边界处两侧30处涂覆环氧树脂粉末；

S8，将涂覆有环氧树脂粉末的所述铝端子10，再经过220℃高温烘烤，得到防护层30，如图7中的（3）图所示；所述防护层30的厚度为200 μm~500 μm。

本发明提供的制备方法，在铝端子部分表面镀覆特定厚度的镀层结构，得到了导电性能良好，耐腐蚀性更好、能够达到耐盐雾试验70天且易于焊接，成本低，重量轻，适于量产的电镀端子，与此同时将高温融化后的环氧树脂，粘附在镀层结构与铝端子表面边界处，形成200 μm~500 μm厚度的防护层，以进一步提高电镀端子的耐腐蚀性能。该制备方法得到的电镀端子相较于第三方面提供的制备方法，更易于与导体直接焊接，从而更方便地实现车辆的各项功能。

相较于第四方面提供的制备方法，本实施例提供的制备方法，简化了工艺流程。

示例性地，采用第四方面或第五方面提供的制备方法，得到的第三种电镀端子实物图如图8所示，左侧为未镀覆镀层结构20的铝端子10，右侧为铝端子10部分表面镀有镀层结构20，在未镀覆镀层20的铝端子10与镀层结构20之间的边界处为防护层30。

在一些实施方式中，制备如图5所示的电镀端子时，与第四方面或第五方面所示的制备方法，即制备图4所示电镀端子的区别仅在于：S2或S3中不包括镀铜层以及高磷电镀镍层的镀覆；其镀覆镀层结构20的制备方法还包括：

在所述光亮镍层205的基础上再镀覆一层微孔镍，得到微孔镍层207；

本实施例中，微孔镍层207的制备溶液和工艺参数同上述第三方面中微孔镍层207的制备溶液和工艺参数，在此不再赘述。

对于方法实施例，为了简单描述，故将其都表述为一系列的动作组合，但是本领域技术人员应该知悉，本发明并不受所描述的动作顺序的限制，因为依据本发明，某些步骤可以采用其他顺序或者同时进行。其次，本领域技术人员也应该知悉，说明书中所描述的实施例均属于优选实施例，所涉及的动作和部件并不一定是本发明所必须的。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本公开的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例进行结合和组合。

以上对本发明所提供的一种汽车线束电镀端子及其制备方法进行了详细介绍，本文中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本发明的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，综上所述，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。