悬架缓冲块总成、悬架系统和车辆

技术领域

本发明涉及车辆技术领域领域，尤其是涉及一种悬架缓冲块总成、悬架系统和车辆。

背景技术

车辆中通常设有悬架系统，悬架系统用于连接车架和车轮，可以缓冲车轮传给车架的冲击力，并衰减由此引起的震动，以保证汽车平顺行驶。其中板弹簧200是悬架系统的重要组成部分，悬架系统具有用于固定板弹簧200的悬架缓冲块总成100′。

相关技术中悬架缓冲块总成100′，如图1和图2所示，通常包括压板110′和缓冲块130′，压板110′通过U形螺栓140安装于板弹簧200，缓冲块130′通常有两种设置方式：一是板弹簧200和压板110′共同夹持缓冲块130′，这样必须先拧开U形螺栓140，再移开压板110′才可以拆卸缓冲块130′，拆装步骤繁琐，不易于拆装，并且由于缓冲块130′容易失效，因此U形螺栓140需要经常拆卸，尤其是，车辆为重型卡车时，维修人员要下到维修厂的地沟里拆卸U形螺栓140，需要使用大力矩的拧紧工具和专业维修人员，如此容易导致U形螺栓140的螺纹及力矩失效，且拆装成本较高；二是设置用于连接缓冲块130′与车架的支架，将缓冲块130′单独安装于车架，这样增加了悬架系统的零件，成本提高，零件的管理和拆装较为复杂。

发明内容

本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本发明的一个目的在于提出一种悬架缓冲块总成，该悬架缓冲块总成具有拆装简便、拆装成本低、便于零件管理等优点。

本发明还提出一种具有上述悬架缓冲块总成的悬架系统。

本发明还提出一种具有上述悬架系统的车辆。

为了实现上述目的，根据本发明的第一方面实施例提出一种悬架缓冲块总成，其特征在于，所述悬架缓冲块总成包括：压板，所述压板用于固定板弹簧；骨架，所述骨架可拆卸地安装于所述压板；缓冲块，所述骨架的刚度大于所述缓冲块的刚度，所述缓冲块和骨架连接且成型为一体。

根据本发明实施例的悬架缓冲块总成具有拆装简便、拆装成本低、便于零件管理等优点。

根据本发明的一些具体实施例，所述骨架通过螺纹紧固件安装于所述压板，所述螺纹紧固件位于所述压板和所述骨架的侧部。

根据本发明的一些具体实施例，所述骨架包括：结合部，所述结合部和所述缓冲块连接且位于所述压板的背向板弹簧的一侧；折弯部，所述折弯部沿所述结合部的相对两侧沿朝向所述压板的方向折弯，所述折弯部位于所述压板的宽度方向的两侧且可拆卸地安装于所述压板。

根据本发明的一些具体实施例，所述折弯部设置通孔，所述压板的宽度方向的两侧面均设有螺纹孔，所述折弯部通过穿过所述通孔且与所述螺纹孔配合的螺纹紧固件固定于所述压板。

根据本发明的一些具体实施例，所述骨架设有背向所述压板的方向凹陷的固定槽，所述缓冲块具有第一部分和第二部分，所述第一部分位于所述固定槽内，所述第二部分位于所述骨架的背向所述压板的一侧，所述第一部分和所述第二部分一体成型。

根据本发明的一些具体实施例，所述固定槽包括侧壁和顶壁，所述侧壁位于所述顶壁的相对两侧，所述顶壁和所述侧壁均设有固定孔，所述第一部分和所述第二部分通过所述固定孔一体成型。

根据本发明的一些具体实施例，所述压板具有第一定位槽和第二定位槽，所述第一定位槽和所述第二定位槽分设于所述骨架的两端，所述骨架位于所述第一定位槽和所述第二定位槽之间。

根据本发明的一些具体实施例，所述缓冲块为橡胶件且与所述骨架硫化为一体。

根据本发明的第二方面实施例提出一种悬架系统，包括：板弹簧；根据本发明的第一方面实施例所述的悬架缓冲块总成；U形螺栓，所述压板和所述板弹簧通过所述U形螺栓。

根据本发明的第二方面实施例的悬架系统，通过利用根据本发明的第一方面实施例所述的悬架缓冲块总成，具有拆装简便、拆装成本低、零件不易失效等优点。

根据本发明的第三方面实施例提出一种车辆，包括根据本发明的第二方面实施例所述的悬架系统。

根据本发明的第三方面实施例的车辆，通过利用根据本发明的第二方面实施例所述的悬架系统，具有拆装方便、拆装成本低、零件不易失效等优点。

本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是相关技术中的悬架缓冲块总成配装于板弹簧的示意图。

图2是相关技术中的悬架缓冲块总成于板弹簧的爆炸图。

图3是根据本发明实施例的板弹簧的结构示意图。

图4是根据本发明实施例的悬架缓冲块总成的结构示意图。

图5是根据本发明实施例的悬架缓冲块总成的爆炸图。

附图标记：

悬架缓冲块总成100、压板110、螺纹孔111、第一定位槽112、第二定位槽113、避让孔114、螺纹紧固件115、骨架120、结合部121、折弯部122、通孔123、侧壁125、顶壁126、固定孔127、固定槽128、缓冲块130、U形螺栓140、定位螺栓150、板弹簧200。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，“若干”的含义是一个或多个。

首先参考附图描述根据本发明实施例的悬架系统。

如图3所示，悬架系统包括板弹簧200、悬架缓冲块总成100和U形螺栓140，悬架缓冲块总成1通过U形螺栓140安装于板弹簧200。其中，悬架系统可以为车辆前悬架系统。

下面参考附图描述根据本发明实施例的悬架缓冲块总成100。

如图4和图5所示，悬架缓冲块总成100包括压板110、骨架120和缓冲块130。

压板110用于固定板弹簧200，骨架120可拆卸地安装于压板110，骨架120的刚度大于缓冲块130的刚度，缓冲块130和骨架120连接且成型为一体。其中，缓冲块130为弹性件，缓冲块130可以通过弹性形变以减缓车架和车轮之间冲击力。骨架120可以为金属件，例如钢件，并且骨架120的强度可以高于缓冲块130的强度。

根据本发明实施例的悬架缓冲块总成100，通过设置骨架120的刚度大于缓冲块130的刚度，缓冲块130和骨架120连接且成型为一体，由于骨架120的刚度较高，骨架120不易发生变形，一方面骨架120和压板110之间的连接更稳定，骨架120和压板110之间不易发生相对位移，并且骨架120的强度高于缓冲块130的强度，骨架120可以承受更多的连接力，避免缓冲块130和压板110分离；另一方面骨架120还可以支撑缓冲块130，加强缓冲块130的结构强度，以使缓冲块130可以承受更大的冲击力，能够降低缓冲块130的损坏几率，有利于延长缓冲块130的使用寿命。并且，由于缓冲块130与骨架120成型为一体，因此缓冲块130与骨架120相当于整体件，可以共同拆装，简化了拆装步骤，可以降低拆装成本，并且缓冲块130与骨架120拆装后，不易丢失，便于零件管理。

另外，骨架120可拆卸地安装于压板110，这样在缓冲块130失效后需要更换缓冲块130时，可以直接通过拆卸骨架120而完成缓冲块130的更换，无需将压板110进行拆卸，即不用拆卸U形螺栓140，因此能够减小U形螺栓140的拆装频率，进而能够降低拆装难度，且U形螺栓140的螺纹及力矩不易失效，使用寿命更长，能够降低拆装成本。

如此，根据本发明实施例的悬架缓冲块总成100具有拆装简便、拆装成本低、便于零件管理等优点。

根据本发明实施例的悬架系统，通过利用根据本发明实施例悬架缓冲块总成100，具有拆装简便、拆装成本低、零件不易失效等优点。

根据本发明的一些具体实施例，如图4和图5所示，骨架120通过螺纹紧固件115安装于压板110，螺纹紧固件115位于压板110和骨架120的侧部。这样便于拆装，能够降低缓冲块130的更换难度，有利于降低拆装成本。

根据本发明的一些具体实施例，如图4和图5所示，骨架120包括结合部121和折弯部122，结合部121和缓冲块130连接且位于压板110的背向板弹簧200的一侧，折弯部122沿结合部121的相对两侧沿朝向压板110的方向折弯，折弯部122位于压板110的宽度方向的两侧且与压板110固定。

举例而言，结合部121的至少一部分与压板110背向板弹簧200的表面贴合，结合部121可以起到提高缓冲块130的结构强度以及固定缓冲块130的作用。折弯部122可以垂直于结合部121，折弯部122可以与压板110的宽度方向的两侧表面贴合。通过设置折弯部122，可以增大骨架120与压板110的接触面积，进而可以提高骨架120与压板110之间的相对位置的稳定性，使缓冲块130的安装更为稳固。

进一步的，如图5所示，折弯部122设置通孔123，压板110的宽度方向的两侧面均设有螺纹孔111，折弯部122通过穿过通孔123且与螺纹孔111配合的螺纹紧固件115安装于压板110。其中，螺纹紧固件115可以为M8的内六角螺栓，螺纹孔111可以为M8螺纹孔。

举例而言，通孔123和螺纹孔111可以均为多个，且多个通孔123与多个螺纹孔111一一对应，每个通孔123的内周面可以设有与螺纹孔111对应地螺纹。通过使用螺纹紧固件115固定压板110和折弯部122，可以兼顾拆装的简便性和装配的牢固性。

更进一步地，折弯部122的边沿不超出压板110的靠近板弹簧200的一面。可以理解的是，折弯部122的边沿指的是折弯部122远离结合部121的边沿。这样可以避免折弯部122与板弹簧200发生干涉，还可以在保证便于折弯部122与压板110连接的同时，减少骨架120的体积，能够降低生产成本。

此外，折弯部122与结合部121的连接处可以采用圆弧过渡，一方面是便于加工制造，另一方面能够有效防止结合部121与折弯部122的连接处发生应力集中，增加骨架120整体的结构强度。

根据本发明的一些具体实施例，如5所示，压板110设有沿其厚度方向贯通的避让孔114，用于避让板弹簧的定位螺栓150。其中，定位螺栓150可以穿过板弹簧200的中心且沿板弹簧200的厚度方向伸出板弹簧200的表面，以用于对板弹簧200进行预安装。通过避让孔114的设置，一方面可以避免压板110与定位螺栓150发生干涉，以使压板110与板弹簧200之间更为贴合；另一方面，定位螺栓150伸入避让孔114内，可以对压板110和板弹簧200之间实现预定位，提高压板110和板弹簧200之间装配的精确性，使压板110的安装更为方便。

根据本发明的一些具体实施例，如图4所示，骨架120设有背向压板110方向的凹陷的固定槽128，缓冲块130具有第一部分和第二部分，第一部分位于固定槽128内，第二部分位于骨架120的背向压板110的一侧，第一部分和第二部分一体成型。这样骨架120和缓冲块130之间的相对位置的稳定性更高。

可以理解的是，定位螺栓150可以从避让孔114中伸出，即定位螺栓150可能会凸出压板110的背向板弹簧200的一面，这样固定槽128可以对定位螺栓150进行避让，防止定位螺栓150与骨架120发生干涉。

进一步地，如图5所示，固定槽128包括侧壁125和顶壁126，侧壁125位于顶壁126的相对两侧，顶壁126和侧壁125均设有固定孔127，第一部分和第二部分通过固定孔127一体成型。可以理解的是，固定孔127均与固定槽128连通。

举例而言，侧壁125位于顶壁126的宽度方向(压板110的宽度方向)两侧，侧壁125与顶壁126的连接处以及侧壁125与结合部121的连接处都可以采用圆弧过渡，可以便于骨架120的生产加工，又可以防止发生应力集中，增加骨架120的结构强度。另外，通过固定孔127的设置，可以将第一部分和第二部分连接起来，进一步地增加缓冲块130和骨架120之间的固定强度。

此外，缓冲块130的棱边都采用圆弧过渡，这样可以减少缓冲块130棱边的磨损，延长缓冲块130的使用寿命。第一部分可以沿固定槽128的长度方向的两端伸出的固定槽128与第二部分连接，这样可以更进一步增加缓冲块130和骨架120之间的固定强度；或者第一部分沿固定槽128的长度方向的两端面与固定槽128的长度方向的两端面可以位移同一平面，这样避免缓冲块130与其它零部件发生干涉，例如U形螺栓140，从而便于U形螺栓140的安装以及减少缓冲块130的磨损。

根据本发明的一些具体实施例，如图4和图5所示，压板110具有第一定位槽112和第二定位槽113，第一定位槽112和第二定位槽113分设于骨架120的两端，骨架120位于第一定位槽112和第二定位槽113之间，即骨架120的长度小于第一定位槽112和第二定位槽113之间的距离。

举例而言，U形螺栓140固定于第一定位槽112和第二定位槽113，第一定位槽112和第二定位槽113均沿压板110的宽度方向延伸且与U形螺栓140的形状相适应，这样压板110的两端均与板弹簧200固定，保证压板110与板弹簧200的连接稳定性。同时，骨架120位于第一定位槽112和第二定位槽113之间，可以避免骨架120与U形螺栓140发生干涉，便于U形螺栓140的拆装，提高悬架缓冲块总成100的结构合理性。

根据本发明的一些具体实施例，缓冲块130为橡胶件且与骨架120硫化为一体。这样缓冲块130具有弹性，且便于实现与骨架120成型为一体。

下面参考附图描述根据本发明实施例的车辆，车辆包括上述悬架系统。其中，车辆可以为载货汽车，即重型卡车。

根据本发明的的车辆，通过利用根据本发明实施例的悬架系统，具有拆装方便、拆装成本低、零件不易失效等优点。

根据本发明实施例的悬架缓冲块总成100、悬架系统和车辆的其他构成以及操作对于本领域普通技术人员而言都是已知的，这里不再详细描述。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示意性实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本发明的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由权利要求及其等同物限定。