一种多框架式液压机

技术领域

本发明涉及一种液压机，尤其涉及一种多框架式液压机。

背景技术

目前公知的多框架式液压机的结构为：液压机的机架由多个框架组成，通过拉杆和螺母预紧；油箱安装在框架外部的上方；主缸系统由油缸、活塞和法兰组成，安装在框架内部的上方；圆筒连接着油箱和油缸，安装在框架和框架的中间位置；充液阀安装在油缸的内部；动梁与活塞连接，安装在活塞的下方；垫板安装在框架内部的下方。

工作原理及过程为：当需要进行压制动作时，充液阀开启，油箱内的液压油通过圆筒并经过充液阀进入油缸的活塞腔，使活塞带动动梁快速下降，实现快速合模；然后，充液阀关闭，来自系统的压力油经专用油道进入油缸的活塞腔以实现压制动作。当压制完成后，充液阀再次开启，油缸的杆腔进系统压力油，活塞带动动梁上升实现脱模，活塞腔内的液压油经过圆筒回到油箱。

根据上述技术背景可知，液压机在工作过程中，液压油都必须经过圆筒，圆筒是连接油箱和油缸的重要通道，当圆筒的截面积过小的时候，液压油流动时候的阻力便增大了，会导致液压油流动不顺畅，进而直接降低液压机的响应速度。因此，设计人员在设计时必须根据油缸的大小，选择截面积大小与油缸截面积相匹配的圆筒。油缸的大小会随着压机吨位的增大而增大，吨位越大的压机所需的油缸越大，圆筒的过流截面积也需要相应增大。而随着市场对瓷砖品质要求的提高，以及瓷砖生产技术的发展，大吨位的压机需求越来越高。加大圆筒直径虽然能解决与油缸截面积相匹配的问题，但是却会导致框架和框架之间的距离增大，进而导致不利的影响：油缸、垫板的悬空段会变长，削弱了其抗弯曲变形的能力，最终影响压制精度。

发明内容

本发明为了解决现有圆筒型油缸占用横向空间大的技术问题，提供了一种多框架式液压机，可保证通流截面积足够的情况下减少框架之间的距离，提高框架的整体强度和压制稳定性。

为了解决上述技术问题，本发明提供了一种多框架式液压机，包括主油箱、扁油箱、框架、油缸、活塞、动梁和垫板；所述主油箱设于框架顶部，两个以上的框架通过拉杆连接；所述框架中央设有工作腔，所述油缸设于所述工作腔内并与工作腔的上壁抵接；所述扁油箱设于两个框架之间，所述扁油箱连接主油箱和油缸；所述活塞与所述油缸配合设置，所述动梁设于所述活塞下端；所述垫板设于所述工作腔内并与所述工作腔的下壁抵接。

作为上述方案的改进，所述扁油箱内设有两个以上的充液阀，所述充液阀用于控制扁油箱与油缸之间的通断。

作为上述方案的改进，所述扁油箱的水平截面为跑道形。

作为上述方案的改进，所述主油箱为圆柱型、方型或球型，它支承于所述框架的顶端。

作为上述方案的改进，所述框架为一体式金属框架，或是钢丝缠绕式框架。

作为上述方案的改进，所述充液阀以油缸的水平中心为对称中心，对称分布于所述对称中心的两侧。

作为上述方案的改进，所述动梁用于安装上模，所述垫板用于安装下模。

实施本发明，具有如下有益效果：

本申请提出的扁油箱具有长且窄的流通截面，能够在保证通流截面积足够的情况下减少框架之间的距离，提高框架的整体强度和压制稳定性。采用上述设计，可以减少框架之间的距离，改善油缸、垫板的受力状况，使得动梁、垫板等零件厚度可以减少，框架高度降低，节省了成本。使用扁油箱后，液压机更加紧凑，整机占用的空间更少。

附图说明

图1是本发明一种多框架式液压机的第一实施例结构示意图；

图2是图1的AA面剖视图；

图3是图1的BB面剖视图；

图4是本发明的框架和扁油箱的另一实施方式的结构示意图；

图5是本发明的一种多框架式液压机的第二实施例结构示意图。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明作进一步地详细描述。仅此声明，本发明在文中出现或即将出现的上、下、左、右、前、后、内、外等方位用词，仅以本发明的附图为基准，其并不是对本发明的具体限定。

如图1-图3所示，本发明第一实施例提供了一种多框架式液压机，包括主油箱1、扁油箱2、框架3、油缸4、活塞5、动梁6和垫板7；所述主油箱1设于框架3顶部，两个以上的框架3通过拉杆8连接；所述框架3中央设有工作腔31，所述油缸4设于所述工作腔31内并与工作腔31的上壁311抵接；所述扁油箱2设于两个框架3之间，所述扁油箱2连接主油箱1和油缸4；所述活塞5与所述油缸4配合设置，所述动梁6设于所述活塞5下端；所述垫板7设于所述工作腔31内并与所述工作腔31的下壁312抵接。所述动梁6用于安装上模，所述垫板7用于安装下模。所述主油箱1的形状可以根据需求改变，如圆柱型、方型或球型等，它支承于所述框架3的顶端。所述扁油箱2底部设有充液阀21。

本申请的工作原理是：当需要进行压制动作时，充液阀21开启，主油箱1内的液压油通过扁油箱2并经过充液阀21进入油缸4的活塞腔，使活塞5带动动梁6快速下降，实现快速合模；然后，充液阀21关闭，来自系统的压力油经专用油道进入油缸4的活塞腔以实现压制动作。当压制完成后，充液阀21再次开启，油缸4的杆腔41通进系统压力油，活塞5带动动梁6上升实现脱模，活塞5腔内的液压油经过扁油箱2回到主油箱1。扁油箱2具有长且窄的流通截面，能够在保证通流截面积足够的情况下减少框架3之间的距离，提高框架3的整体强度和压制稳定性。采用上述设计，可以减少框架3之间的距离，改善油缸4、垫板7的受力状况，使得动梁6、垫板7等零件厚度可以减少，框架3高度降低，节省了成本。使用扁油箱2后，液压机更加紧凑，整机占用的空间更少。

其中，所述扁油箱2的水平截面为跑道形，即所述扁油箱2由中央的矩形部22和位于矩形部22两侧的半圆部23组成，跑道形的扁油箱2没有棱边，在安装时不容易由于磕碰而损坏油箱。优选地，所述扁油箱2内设有两个以上的充液阀21，所述充液阀21用于控制扁油箱2与油缸4之间的通断。更优地，所述充液阀21以油缸4的水平中心为对称中心，对称分布于所述对称中心的两侧。

优选地，所述框架3为一体式金属框架3，或是钢丝缠绕式框架3。

结合图4，优选地所述框架3可以有3个，每两个框架3之间设有一个扁油箱2。

结合图5，根据本发明的第二实施例，与第一实施例的不同之处在于，所述扁油箱2设有若干个独立的圆形供油管道9，所述圆形供油管道9连接主油箱1和油缸4，所述圆形供油管道9以油缸4的水平中心为对称中心，对称分布于所述对称中心的两侧。采用本实施例提供的结构，油缸4的不同部位通过不同的圆形供油管道9提供液压油，在活塞5快速升降的过程中，液压油能够按区域均匀地通过对应的圆形供油管道9出入油缸4，活塞5升降过程中液压油产生的阻力较为均衡，防止活塞5升降过程中由于油缸4内液压油的压力不均匀而导致活塞5与油缸4的偏心摩擦，造成活塞5异常磨损，延长活塞5的工作寿命。

以上所述是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也视为本发明的保护范围。